Словарь терминов по Метрологии
учебно-методический материал на тему

Министерство образования и науки Хабаровского края

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего специального образования

«Комсомольский-на-Амуре авиационно - технический техникум»

УЧЕБНО-ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ

по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»

Учебное пособие для студентов

Комсомольск – на – Амуре, 2013 г.

Костина Т.В.

Метрология, стандартизация и сертификация: учебный терминологический словарь. - КГБОУ СПО «Комсомольский – на - Амуре авиационно - технический техникум», 2013. - 41 с.

Терминологический словарь является учебным пособием, составленным в соответствии с рабочей программой дисциплины и календарно-тематическим планом.

Учебный терминологический словарь предназначен для студентов КГБОУ СПО «Комсомольский – на - Амуре авиационно - технический техникум», изучающих дисциплину «Метрология, стандартизация и сертификация»

Рассмотрено и рекомендовано предметной (цикловой) комиссией «Общепрофессиональных  и экономических дисциплин»

Председатель ПЦК                                        / О.Д. Бойко/

Содержание

Введение ………………………………………………………………………..4

1. Раздел 1. Точность и качество в технике ………………………...............6.

2. Раздел 2. Стандартизация. Виды нормативных документов …………….8

3. Раздел 3. Нормирование точности размеров. Система допусков и по-

    садок для гладких  элементов деталей ……………………………………13

4. Раздел 4. Нормирование точности формы и расположения поверх-

    ностей, шероховатость поверхностей …………………………………….16

5. Раздел 5. Нормирование точности типовых элементов деталей

    и  соединений……………………………………………………………….18

6. Раздел 6. Метрология и средства измерения …………………………….24

7. Раздел 7. Управление и обеспечение качества продукции …………….33

Список использованных источников ……………………………………….42

Введение

Учебный терминологический словарь предназначен для студентов КГБОУ СПО «Комсомольский – на - Амуре политехнический техникум».

Обучение различным дисциплинам в техникуме предполагает самостоятельное выполнение студентами письменных работ, таких как рефераты, сообщения, доклады, тематические таблицы, курсовые и дипломные работы. На сегодняшний день, в период развития инновационных технологий в обучении, неотъемлемой частью подготовки является создание студентами презентаций, проектов, решение тестов.

Залогом высокого результата выполнения различных видов работ, является глубокое и всестороннее изучение студентом поставленного перед ним вопроса. Но такое изучение невозможно без освоения базового терминологического аппарата, на котором строится материал учебная дисциплина или отрасль научного знания. Термины и понятия служат связующими звеньями как внутри определенной темы, так и между тематическими блоками, поэтому их освоение позволяет в полном объеме понять и раскрыть заданную тему.

Таким образом, при самостоятельном изучении темы по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация», студенту для подготовки и сдачи работы необходимо, прежде всего, определить и понять значение именно тех категорий и терминов, которые лежат в основе непосредственно изучаемого периода «Метрологии, стандартизации и сертификации».

Учебная литература, предназначенная для освоения курса  «Метрологии, стандартизации и сертификации» в рамках программы обучения, не всегда содержит конкретное и сжатое определение какого либо понятия, определения. А зачастую именно термин создает образное представление о понятии, что помогает ориентироваться в материале, выбрать нужное направление и отмести лишнее.

Исходя из вышесказанного, целью данного учебного терминологического словаря является помощь студентам в подготовке к занятиям по «Метрологии, стандартизации и сертификации», на основе изучения базового комплекса терминов и понятий, относящегося к определенному тематическому блоку.

Раздел 1. Точность и качество в технике

Тема 1.1. Основные сведения о качестве продукции. Точность в технике

1. Качество – это совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять установленные или предполагаемые потребности.

2. Изделия – результат работы производственного предприятия, характеризуемый величиной, исчисляемой в штуках, экземплярах и других счетных единицах.

3. Продукты -  результат работы производственного предприятия (металлы, лес, ткани, зерно и др.), характеризуемый величиной, исчисляемой в килограммах, литрах, метрах и т.п.

4. Свойство продукции – объективная особенность продукции, проявляющаяся при ее создании и использовании.

5. Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

6. Уровень качества продукции – относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении совокупности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей.

7. Техническим уровнем продукции называют относительную характеристику качества продукции, основанную на сопоставлении значений, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции, с соответствующим базовыми значениями.

8. Показатели качества продукции – количественные характеристики основных свойств продукции.

9. Показатели качества продукции:

 - экономические;

- назначения;

- надежности;

- эргономические;

- эстетические;

- технологичности;

- унификации;

- транспортабельности;

- патентно – правовые;

- экологические и безопасности.

10. Область практической и научной деятельности, которая занимается разработкой теоретических основ и методов количественной оценки качества продукции, называется квалиметрией.

11. Дифференциальный метод оценки уровня качества продукции заключается в раздельном сопоставлении единичных показателей качества рассматриваемого изделия с аналогичными базовыми показателями.

12. Комплексный метод оценки уровня качества продукции предусматривает применение обобщенных показателей качества.

13. Смешанный метод оценки уровня качества продукции применяют в тех случаях, если обобщенный показатель качества, используемый при комплексном методе, недостаточно полно учитывает все существенные свойства продукции.

Тема 1.2. Взаимозаменяемость.

1. Взаимозаменяемость – это пригодность одного изделия для использования вместо другого изделия в целях выполнения одних и тех же требований.

2. Полная взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость, при которой обеспечивается возможность пригоночной сборки любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей.

3. Неполная взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость, при которой для обеспечения требуемой точности изделия предусматриваются некоторые конструктивные особенности узла или вводятся дополнительные технологические операции при сборке или ремонте.

4. Внутренняя взаимозаменяемость – взаимозаменяемость всех или некоторых деталей, составляющих сборочные единицы, механизмы, входящие в изделие.

5. Внешняя взаимозаменяемость – взаимозаменяемость сборочных единиц, а также кооперируемых и покупных изделий по размерам и форме присоединительных поверхностей, эксплуатационным показателям, параметрам. 

6. Функциональная взаимозаменяемость – вид взаимозаменяемости, при которой возможны не только сборка и замена при ремонте любых деталей, узлов и механизмов, но и обеспечении их необходимых эксплуатационных показателей и функциональных параметров.

7. Погрешность – это величина, обратная точности.

8. Систематические погрешности – погрешности, постоянные по значению и знаку или закономерно изменяющиеся при переходе от одной детали к другой.

9. Случайные погрешности – погрешности, непостоянные по значению и знаку.

10. Грубые погрешности – возникают вследствие грубых ошибок, допущенных в считывании показаний измерений, попадания посторонних предметов, на элементы приспособления при установке детали, из-за ошибок в отсчете делений на лимбе станка и т.п.

11. Сборочная единица – это часть машины или прибора, состоящая из нескольких деталей, соединенных между собой.

Раздел 2. Стандартизация. Виды нормативных документов.

Тема 2.1.Система стандартизации.

1. Стандартизация – наука о выявлении повторяющихся объективных событий и согласовании совокупности свойств различных объектов.

2. Стандартизация – направлена на разработку и установление требований, норм, правил как обязательных для выполнения, так и рекомендуемых и обеспечивающая право потребителя на приобретение товаров надлежащего качества, а также его безопасность и комфорт.

3. Стандарт – это нормативный документ, принятый официальным органом, который устанавливает правила, указания или характеристики продукции или связанных с ней процессов и методов производства.

4. Стандарт СЭВ – нормативно-технический документ СЭВ по стандартизации, фиксирующий результаты конкретной деятельности органов СЭВ по стандартизации, выполненный на основе современных достижений науки и техники и передового опыта.

5. Цель стандартизации – выполнение обязательных требований стандартов, к которым можно отнести разработку норм, требований, привил, обеспечивающих безопасность продукции для жизни и здоровья людей, совместимость и взаимозаменяемость изделий, единство измерений, экономию всех видов ресурсов, безопасность хозяйственных объектов.

6. Задачи стандартизации – обеспечение взаимопонимания между разработчиками, изготовителями, продавцами и потребителями; разработка требований по  совместимости и взаимозаменяемости продукции; установление метрологических норм, правил, положений и требований; создание и внедрение систем классификации технико-экономической информации; выполнение законодательства РФ методами и средствами стандартизации.

7. Нормативный документ – документ, содержащий правила, общие принципы или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.

8. Технические условия (ТУ) – это нормативный документ, устанавливающий технические требования, которым должна удовлетворять продукция, процесс или услуга.

9. Технические условия (ТУ) – нормативный документ на конкретную продукцию, утвержденный предприятием – разработчиком, как правило, по согласованию с предприятием – заказчиком.

Тема 2.2. Методические основы стандартизации.

1. Государственный стандарт России (ГОСТ Р) – стандарт, принятый Государственным комитетом Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации (Госстандарт России).

2. Национальный стандарт – это стандарт, принятый национальным органом по стандартизации одной страны.

3. Межгосударственный стандарт (ГОСТ) – это региональный стандарт, принятый государствами, присоединившимися к Соглашению о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации (1992 г.) и применяемый ими непосредственно.

4. Региональный стандарт – это стандарт, принятый региональной организацией по стандартизации и доступный широкому кругу пользователей.

5. Международный стандарт – это стандарт, принятый международной организацией по стандартизации.

6. Отраслевой стандарт (ОСТ)  - это стандарт, принятый федеральным органом исполнительной власти в пределах его компетенции.

7. Стандарты научно – технических и инженерных обществ и других общественных организаций (СТО) – разрабатываются и принимаются общественными объединениями для распространения и использования полученных в различных областях знаний результатов исследований и разработок.

8. Стандарт предприятий (СТП) – это стандарт, принятый субъектом хозяйствования.

9. Международный стандарт – стандарт, принятый международной организацией по стандартизации.

10. Госстандарт России – национальный орган федеральной исполнительной власти, национальный орган по стандартизации, метрологии и сертификации, ответственный за государственную политику в этой области.

11. Комплексная стандартизация осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной стандартизации в целом, так и к основным элементам.

12. Опережающая стандартизация заключается в установлении повышенных по отношению  к уже достигнутому на практике уровню норм и требований к объектам стандартизации.

13. Параметр – численная характеристика основных размеров (шаг резьбы), режимов или состояний продукции (мощность двигателей), технологических процессов (обработка типовых деталей резанием) и физических явлений (температура образования льда).

14. Параметрический ряд – последовательный ряд числовых значений параметров, охватывающий заданный диапазон изменения данного размера параметра и построенный по определенной закономерности.

15. Размерный ряд – разновидность параметрического ряда, представляющая последовательный ряд числовых значений размеров, характеризующих форму однотипных объектов стандартизации.

16. ИСО (ISO) – Международная организация по стандартизации имеет неправительственный статус, главная цель которой – содействие стандартизации в мировом масштабе для улучшения международного товарообмена и взаимопомощи, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности с помощью разработки международных стандартов, отвечающих мировому стандарту.

17. Симплификация – форма стандартизации, цель которой уменьшить число типов или других разновидностей изделий до числа, достаточного для удовлетворения существующих в данное время потребностей.

18. Типизация – деятельность по созданию типовых объектов – конструкций, технологических правил, форм документации.

19. Унификация – деятельность по рациональному сокращению числа типов деталей, агрегатов, одинакового функционального назначения.

20. Агрегатирование – это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий нам основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости.

21. Нормоконтроль – (стандартизированный контроль) стандартизации предприятий – участие в разработке государственных и отраслевых стандартов в соответствии с планами стандартизации, а также осуществлении нормоконтроля технической документации, разрабатываемой предприятием.

22. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) представляет собой комплекс межгосударственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные единые правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения конструкторских документов, разрабатываемых орган6изациями и предприятиями разных стран.

23. Едина система технологической документации (ЕСТД) представляет собой комплекс 37 государственных стандартов и рекомендаций Госстандарта России, устанавливающий взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформления и образования технологической документации, применяемой при изготовлении и ремонте изделий машиностроения и приборостроения.

24. Единая система технологической подготовки производства  (ЕСКД) – представляет собой систему организации и управления  процессом технологической подготовки производства на базе широкого применения прогрессивных технологических процессов, стандартной переналаживаемой оснастки и агрегатного оборудования.

25. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) представляет собой систему организации и управления процессом технологической подготовки производства на базе широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной переналаживаемой оснастки и агрегатного оборудования; насыщения производства средствами механизации и автоматизации; совершенствования инженерно - технических управленческих работ.

Раздел 3. Нормирование точности размеров. Система допусков и посадок для гладких  элементов деталей.

Тема 3.1. Основные понятия о размерах, отклонениях и посадках.

1. Сопрягаемые поверхности – это поверхности, по которым детали соединяются в сборочные единицы, а сборочные единицы в механизмы.

2. Несопрягаемые или свободные поверхности – это конструктивно необходимые поверхности, не предназначенные для соединения с поверхностями других деталей.

3. Номинальный размер (D) – размер, служащий началом отсчета отклонений.

4. Действительный размер (Dr) – размер, установленный при измерении с допустимой погрешностью.

5. Предельные размеры ( Dmax, Dmin) – два предельно допускаемых размера, которым может быть равен или между которыми должен находиться действительный размер годной детали.

6. Отклонением называют алгебраическую разность между размером (действительным, предельным) и соответствующим номинальным размером.

7. Верхнее предельное отклонение (ES, es) – алгебраическая разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.

8. Нижнее предельное отклонение (EI, ei) – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.

9. Среднее отклонение (Em, em) равно полусумме верхнего и нижнего отклонений.

10. Допуск (T) - равен разности наибольшего и наименьшего предельных размеров.

Тема 3.2. Графическое изображение допусков и отклонений.

1. Поле допуска – это поле ограниченное верхним и нижним отклонениями относительно номинального размера – нулевой линии.

2. Основное отверстие – это отверстие, нижнее предельное отклонение поля допуска которого равно нулю (EI = 0).

3. Основной вал – это вал, верхнее отклонение поля допуска которого равно нулю (es = 0).

4. Нулевая линия -  это линия, соответствующая номинальному размеру.

5. Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый получающимися в нем зазорами или натягами.

6. Зазором S – разность размера вала и отверстия, если размер вала меньше размеров отверстия.

7. Натяг  N – разность размеров отверстия и вала до сборки соединения, если размер вала больше размера отверстия.

8. Посадка с зазором – посадка, при которой в соединении обеспечивается зазор. Поле допуска отверстия расположено выше поля допуска вала.

9. Посадка с натягом – посадка, при которой в соединении обеспечивается натяг. Поле допуска вала расположено выше поля допуска отверстия.

10. Переходная посадка – посадка, в соединении которой получается как зазор, так и натяг. Поле допуска отверстия и вала перекрываются полностью или частично.

11. Допуск посадки TП равен сумме допусков отверстия и вала, с оставляющих соединение.

Тема 3.3. Система допусков и посадок для гладких элементов деталей.

1. Деталь, у которой положение поля допуска не зависит от вида посадки, называют основной деталью системы.

2. Основная деталь – это деталь, поле допуска которой является базовым для образования посадок, установленных в данной системе допусков и посадок.

3. Посадки в системе отверстия –  это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются в результате соединения различных валов с основным отверстием, поле допуска которого обозначается H (EI = 0).

4. Посадки в системе вала - это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются в результате соединения различных отверстий с основным валом, поле допуска которого обозначается h (es = 0).

5. Квалитетом называется совокупность допусков, изменяющихся в зависимости от номинального размера так, что уровень точности для всех номинальных размеров остается одинаковым.

6. Основное отклонение – это одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее0, используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии (линии номинального размера).

Раздел 4. Нормирование точности формы и расположения поверхностей, шероховатость поверхностей.

Тема  4.1. Общие положения.

1. Реальная поверхность – это поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды.

2. Номинальная поверхность – это идеальная поверхность, форма которой задана чертежом или другой технической документацией.

3. Волнистость поверхности – это такая совокупность периодически чередующихся возвышенностей и впадин, у которых расстояние между смежными возвышенностями или впадинами превышает базовую длину ℓ.

4. База – поверхность, линия, точка детали, определяющие ту плоскость или ось системы координат, по отношению к которой задается допуск расположения или определяется отклонение взаимного расположения поверхностей.

5. Прилегающая прямая – прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы расстояние наиболее удаленной от нее точки реального профиля в пределах нормируемого участка было минимальным.

6. Прилегающая окружность – окружность минимального диаметра, описанная вокруг реального профиля наружной поверхности вращения детали, или окружность максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхности вращения.

Тема  4.2. Шероховатость поверхностей.

1. Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей профиля поверхности с относительно малыми шагами в пределах базовой длины ℓ.

2. Базовая длина – длина базовой линии, используемой для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности.

3. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra – среднее значение расстояний от точек измерения профиля до средней линии, взятых по абсолютному значению.

4. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz – сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.

5. Наибольшая высота неровностей профиля Rmax – это расстояние между линией выступов профиля и линией впадин в пределах базовой длины ℓ.

6. Средний шаг неровностей Sm – среднее значение шага неровностей по средней линии m в пределах базовой длины, определяемое как расстояние между одноименными сторонами соседних неровностей.

7. Средний шаг неровностей по вершинам S – среднее значение расстояний между вершинами характерных неровностей в пределах базовой длины.

Тема 4.3. Точность размерных цепей.

1. Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.

2. Размерные цепи, звеньями которых являются линейные размеры, называются линейными.

3. Размерные цепи, звеньями которых являются угловые размеры, называются угловыми.

4. Если все звенья цепи лежат в одной или нескольких параллельных плоскостях, то ее называют плоской.

5. Если звенья цепи не параллельны одно другому и лежат в непараллельных плоскостях, то ее называют пространственной.

6. Размеры, составляющие размерную цепь, называют звеньями.

7. Звено, которое является исходным при постановке задачи или получается последним в процессе обработки, называют замыкающим (Ао).

8. Исходное звено – замыкающее звено, размер которого задан и его нужно, обеспечить соответствующим исполнением составляющих звеньев.

9. Звено размерной цепи – одно из размеров, образующих размерную цепь.

10. Составляющее звено Аj – изменение, которого вызывает изменение замыкающего звена.

11. Увеличивающие звенья -  звенья, увеличение размеров которых приводит  к увеличению размера замыкающего (исходного) звена.

12. Уменьшающие звенья -  звенья, увеличение размеров которых приводит к уменьшению размера замыкающего или исходного звена.

13. Прямая задача решается для определения допусков и предельных отклонений составляющих звеньев по заданным номинальным размерам всех размеров цепи и заданным предельным размерам исходного звена.

14. Обратная задача позволяет определить номинальный размер, предельные отклонения и допуск замыкающего или исходного звена по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев.

Раздел  5. Нормирование точности типовых элементов деталей и  соединений.

Тема  5.1. Нормирование точности резьб и резьбовых соединений.

1. Резьбовые соединения благодаря их простоте, компактности и высоким эксплуатационным свойствам получили весьма широкое распространение во всех отраслях машиностроения.

2. Крепежные резьбы  (метрические и дюймовые) используются в разъемных соединениях деталей машин и обеспечивают плотность соединений и неподвижность стыков.

3. Кинематические резьбы  применяются для обеспечения точного взаимного перемещения деталей машин при наименьшем трении или для преобразования вращательного движения в прямолинейное.

4. Трубные резьбы  предназначаются для обеспечения герметичности соединений трубопроводов с их арматурой.

5. Прямоугольные резьбы имеют наименьшие потери на трение, но не стандартизированы и не рекомендуются из-за  не технологичности в изготовлении и сложности получения соединений без осевого люфта.

6. Упорные резьбы предназначены для восприятия односторонних больших нагрузок.

7. Основные параметры и размеры метрической резьбы общего назначения:

d, D – наружный диаметр наружной резьбы (болт), диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы (болта) или по впадинам внутренней резьбы (гайки);

d1, D1 – внутренний диаметр резьбы (гайка), диаметр воображаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы (болта) или в вершины внутренней резьбы (гайки);

d2, D2 – средний диаметр болта, диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль витков в точках, где ширина канавки равна половине номинального шага;

P – шаг резьбы, расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.;

H – высота теоретического профиля;

α -  угол профиля резьбы, угол между смежными боковыми сторонами резьбы в плоскости осевого сечения; для метрической резьбы α=60°;

ℓ - длина свинчивания, длина участка взаимного перекрытия наружной и внутренней резьб в осевом направлении.

8. Принцип селективной сборки заключается в том, что поля допусков собираемых деталей делят на одинаковое число равных по величине сортировочных групп и нумеруют их в одном направлении.

Тема 5.2. Нормирование точности угловых размеров и конических соединений.

1. Углы общего назначения - это размеры, которых во многих случаях являются независимыми, так как не связаны расчетными зависимостями с другими принятыми линейными или угловыми параметрами (фаски, скосы, наклонные поверхности, штамповочные и угловые уклоны).

2. Углы специального назначения имеют ограниченное применение, так как используются в стандартизованных специальных деталях (например, конусы Морзе, инструментальные конусы, конические трубные резьбы и калибры, шпиндели и оправки станков и т.д.).

3. Специальные углы, размеры которых связаны расчетными зависимостями с другими принятыми линейными и угловыми размерами.

4. Конус – коническая поверхность, коническая деталь или конический элемент детали.

5. Основная плоскость конуса – плоскость, перпендикулярная к оси конуса, в которой задается номинальный диаметр конуса.

6. Базовая плоскость конуса – плоскость, перпендикулярная к оси конуса и служащая для определения осевого положения основной плоскости или осевого положения данного конуса относительно сопрягаемого с ним конуса.

7. Базорасстояние конуса – расстояние между основной и базовой плоскостями.

8. Коническое соединение – соединение наружного и внутреннего конусов, имеющих одинаковые номинальные углы конусов или одинаковые номинальные конусности.

9. Гладкие конические соединения образуются внутренним конусом (конус – втулка) и наружным конусом (конус – вал), передают большие крутящие моменты; обеспечивают лучшее центрирование соединения и его герметичность.

10. Допуски углов:

AT – допуск угла (разность между наибольшим и наименьшим предельными углами);

ATα – точное значение допуска угла, выраженный в угловых единицах;

AT'α – округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах; значение этих допусков используют при указании предельных отклонений углов на чертежах;

ATh – допуск угла, выраженный отрезком на перпендикуляре к стороне угла, противолежащего углу ATα на расстоянии L1 от вершины этого угла;

ATD – допуск угла конуса, выраженный допуском на разность диаметров в двух сечениях конуса на заданном расстоянии L между ними.

11. Инструментальные конусы – применяют для конических хвостовиков режущего инструмента, конических отверстий шпинделей станков, конических поверхностей переходных втулок или станочных оправок различного назначения.

Тема 5.3. Нормирование точности шпоночных соединений.

1. Шпоночные соединения применяют для фиксации определенного положения деталей в сборочном узле или машине, для соединения с валами зубчатых колес, шкивов ременных передач, маховиков, муфт.

По ширине шпонок поля допусков образуют три вида посадок или соединений:

2. Свободное соединение – применяемое при затрудненных условиях сборки и действии нереверсивных равномерных нагрузок, а также для получения подвижных соединений при легких режимах работы.

3. Нормальное соединение – неподвижное соединение, не требующее частых разборок, не воспринимающее ударных реверсивных нагрузок, отличающееся благоприятными условиями сборки.

4. Плотное соединение – характеризуемое вероятностью получения примерно одинаковых небольших натягов в соединениях шпонок с обоими пазами; сборка осуществляется напрессовкой; применяется при редких разборках и реверсивных нагрузках.

Тема 5.4. Нормирование точности  шлицевых соединений.

1. Шлицевые соединения в отличие от шпоночных передают большие крутящие моменты и обеспечивают более высокое центрирование деталей, применяют при передачи больших крутящих моментов и при более высоких требованиях к соосности соединяемых деталей.

2. Применяют три способа центрирования:

 - Центрирование по наружному диаметру D применяется для неподвижных, а также для подвижных соединений, работающих при небольших нагрузках и подвергающихся малому износу.

- Центрирование по внутреннему диаметру d применяется в основном в подвижных соединениях, работающих при больших нагрузках в тяжелых условиях.

- Центрирование по ширине шлица b рекомендуется, когда не требуется высокая точность центрирования и в то же время необходимо обеспечить достаточную прочность соединения в эксплуатации.

Тема 5.5. Нормирование точности  зубчатых колес и передач.

1. Зубчатым колесом называется зубчатое звено с замкнутой системой зубьев, обеспечивающее непрерывное движение другого зубчатого звена.

2. По эксплуатационному назначению разделяют четыре группы цилиндрических зубчатых передач:

- к отсчетным относят зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков и делительных машин, следящих систем и т.д.

- к скоростным относят зубчатые передачи турбинных редукторов, двигателей турбовинтовых самолетов, кинематических цепей различных коробок передач и др.

- к силовым относятся зубчатые передачи, передающие значительные крутящие моменты при малой частоте вращения.

- передачи общего назначения, к которым не предъявляют повышенные эксплуатационные требования по кинематической точности, плавности работы и контакту зубьев.

3. Кинематическая точность характеризует согласованность углов поворота ведущего и ведомого колес передачи.

4. Кинематической погрешностью зубчатой передачи называют разность между действительным φ2 и номинальным (расчетным) φ3 угла поворота ведомого зубчатого колеса передачи.

5. Кинематическая погрешность зубчатого колеса – это разность между действительным и номинальным (расчетным) углами поворота ведущего зубчатого колеса на его рабочей оси, ведомого измерительным зубчатым колесом при номинальном взаимном положении осей этих колес; ее выражают в линейных величинах длиной дуги делительной окружности.

6. Измерительное зубчатое колесо -  зубчатое колесо повышенной точности, в зацеплении с которым контролируются изготовленные зубчатые колеса для однопрофильного и двухпрофильного методов контроля зубчатых колес.

7. Дина общей нормали зубчатого колеса W – расстояние между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум разноименным активным боковым поверхностям А и В зубьев зубчатого колеса.

8. Боковой зазор зубчатой передачи – расстояние между боковыми поверхностями зубьев зубчатых колес в передаче, обеспечивающее небольшой свободный поворот одного из колес при неподвижном парном зубчатом колесе.

Тема 5.6. Нормирование точности подшипников качения.

1. Подшипники качения являются наиболее распространенными стандартными изделиями (сборочными единицами).

2. Подшипники качения состоят из: внутреннего кольца, наружного кольца, тел качения.

3. Местное нагружение кольца – вид нагружения, при котором действующая на подшипник регулирующая радиальная нагрузка, постоянно воспринимается одним и тем же ограниченным участком дорожки качения этого кольца и передается соответствующему участку посадочной поверхности вала и корпуса.

4. Циркуляционное нагружение кольца – вид нагружения, при котором действующая на подшипник регулирующая радиальная нагрузка воспринимается и передается телами качения в процессе вращения дорожки качения последовательно по всей ее длине и соответственно всей посадочной поверхности вала или корпуса.

5. Колебательное нагружение кольца - вид нагружения, при котором неподвижное кольцо подшипника подвергается одновременному воздействию радиальных нагрузок: постоянной по направлению и вращающейся.

Раздел  6. Метрология и средства измерения.

Тема 6.1. Основные положения в области метрологии.

1. Метрология – это наука об измерениях.

2. Метрология – научная основа измерительной техники.

3. Метрология -  наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

4. Законодательная метрология – это раздел метрологии, включающий комплекс взаимосвязанных и взаимообусловленных общих правил, а также другие вопросы, нуждающиеся в регламентации и контроле со стороны государства, направленные на обеспечение единства измерений и единообразия средств измерений.

5. Физическая величина – это одно из свойств физического объекта, общее в качественном отношении для многих физических объектов, но в количественном отношении индивидуальное для каждого из них.

6. Под измерением понимают познавательный процесс, заключающийся в сравнении путем физического эксперимента данной физической величины с известной физической величиной, принятой за единицу измерения.

7. Испытанием называется экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний при его функционировании или моделировании объекта и воздействий.

8. Единство измерений – состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах и погрешности известны с заданной вероятностью.

9. Основные задачи метрологии – это развитие общей теории и измерений, установление единиц физических величин, разработка методов и средств измерений, разработка способов определения точности измерений, установление эталонов и образцовых средств измерений, разработка методов передачи размеров единиц от эталонов и образцовых средств рабочим средствам измерений.

10. Результат измерения – значение физической величины, найденное путем ее измерения.

11. Погрешность измерения – отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.

12. Действительное значение физической величины – это значение физической величины, найденное экспериментальным путем и настолько приближающееся к истинному значению, что может быть использовано вместо него.

13. Контроль – частный случай измерения, проводимый с целью установления соответствия измеряемой величины заданным пределам.

14. Диагностирование – процесс распознавания состояния элементов объекта в данный момент времени.

15. Метод измерений – прием или совокупность приемов сравнения измеряемой физической величины с ее единицей в соответствии с реализованным принципом измерения.

16. Метрологическая аттестация – это признание средства измерений пригодным для применения на основании тщательных исследований метрологических свойств этого средства.

17. Метрологическая служба – это совокупность субъектов деятельности и видов работ, направленных на обеспечение качества измерений.

18. Государственная метрологическая служба (ГМС) – несет ответственность за метрологическое обеспечение измерений в стране на межотраслевом уровне и осуществляет государственный метрологический контроль и надзор.

19. Государственный метрологический контроль (ГМК) – является технической и правовой основой деятельностью, осуществляемой органами государственной метрологической службы в целях проверки соблюдения правил законодательной метрологии – Закона «Об обеспечении единства измерений», нормативных актов по вопросам метрологии.

20. Метрологический контроль и надзор – это деятельность, осуществляемая органом Государственной метрологической службы или метрологической службой юридического лица с целью проверки соблюдения установленных метрологических правил и норм.

21. Международные системы единиц СИ – длина - метр (М); масса – килограмм (кг); время – секунда (с); сила электрического тока – ампер (А); термодинамическая температура – кельвин (К); сила света – кандела (кд); количества вещества – моль (моль).

Тема 6.2. Гладкие калибры и их допуски.

1. Калибры – это тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или  их конфигурации установленным допускам.

2. Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров элементов деталей, их геометрической формы и взаимного расположения.

3. Рабочие калибры  предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления.

4. Приемные калибры  применяют представители заказчика для приемки деталей.

5. Контрольные калибры применяют для проверки размеров рабочих и приемных калибров и установки на размер регулируемых калибров.

6. Предельные калибры позволяют установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска.

7. Нормальными калибрами называют точные шаблоны, которые служат для контроля сложных профилей.

Тема 6.3. Средства для измерения линейных размеров.

1. Образцовые средства измерения – меры, измерительные устройства, установки, комплексы, официально утвержденные в качестве образцовых, предназначены для передачи размера единицы физической величины от рабочих эталонов рабочим средствам измерений.

2. Плоскопараллельные концевые меры длины предназначены для передачи размеров от эталона к изделию.

3. Концевые меры длины имеют форму цилиндрического стержня или прямоугольного параллепипеда с двумя плоскими взаимно параллельными измерительными поверхностями, расстояние между которыми воспроизводит определенное значение длины.

4. Притираемость – способность концевых мер прочно сцепляться своими измерительными поверхностями при надвигании одной меры на другую.

5. Штриховые меры длины – меры, у которых размер, выраженный в определенных единицах, а также размер их частей, определяется расстоянием между осями двух соответствующих штрихов (брусковые штриховые меры, измерительные линейки, рулетки).

6. Измерительные линейки относятся к штриховым мерам и предназначены для измерения размеров изделий 14 … 17 квалитетов точности прямым методом.

7. Призматические угловые меры предназначены для хранения и передачи единицы плоского угла: поверки и градуировки угломерных средств измерения, угловых шаблонов, а также для непосредственного контроля углов изделий.

8. Штангенинструмент  предназначен для абсолютных измерений линейных размеров наружных и внутренних поверхностей, а также для воспроизведения размеров при разметке деталей.

9. Микрометрический инструмент предназначен для абсолютных измерений наружных и внутренних размеров, высот  уступов, глубин отверстий, пазов и т.д.

10. Эталон – средство измерений, предназначенное для воспроизведения и хранения единицы физической величины с целью передачи ее размера другим средствам измерений данной физической величины.

11. Эталон – это высокочастотная мера, предназначенная для воспроизведения и хранения единицы физической величины для передачи ее размера другим средствам измерения.

12. Эталоном единицы величины называют средство измерений, предназначенное для воспроизведения и хранения единицы величины и передачи ее размера другим средствам измерений данной величины.

13. Стандартный образец – это образец вещества, который аттестуется с количественными значениями величин, характеризующими свойства или состав этого вещества.

14. Поверка – это операция, заключающаяся в установлении пригодности средства измерений, к применению на основании экспериментально определяемых метрологических характеристик и контроля их соответствия предъявляемым требованиям.

15. Абсолютные измерения основаны на прямых измерениях одной или нескольких физических величин.

16. Относительные измерения основаны на измерении отношения измеряемой величины, играющей роль единицы, или измерении величины по отношению к одноименной величине, применяемой за исходную.

17. Диапазон измерений – область значений измеряемой величины, для которой нормированы пределы погрешности прибора.

18. Диапазон показаний – область значений шкалы, ограниченная ее начальным и конечным значениями.

19. Пределы измерения – наибольшее или наименьшее значение диапазона измерения.

20. Шкала средства измерений – это упорядоченная совокупность отметок и цифр, соответствующая ряду последовательных значений измеряемой величины.

21. Цена деления шкалы – разность значений величин, соответствующих двум соседним отметкам шкалы.

22. Длина деления шкалы – это расстояние между осями (или центрами) двух соседних отметок шкалы.

23. Точность измерения – это степень приближения результатов измерения к некоторому действительному значению физической величины.

24. Калибровка средств измерений – это совокупность операций, выполняемых с целью определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик и пригодности к применению СИ, не подлежащего государственному метрологическому контролю и надзору.

Тема 6.4. Методы и средства измерения параметров точности типовых элементов деталей.

1. Средство измерения – это техническое средство, предназначенное для измерения, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и хранящее единицу физической величины, размер которой принимается неизменным в течение известного интервала времени.

2. Средства измерения – это основа метрологического обеспечения, они имеют нормированные погрешности.

3. Мера – это средство измерений, предназначенное для воспроизведения и хранения физической величины одного или нескольких размеров, значения которых выражены в установленных единицах и известны с необходимой точностью.

4. Набор мер -  это комплект мер разного размера одной и той же физической величины, предназначенных для применения на практике как в отдельности, так и в различных сочетаниях.

5. Магазин мер – набор мер, конструктивно объединенных в единое устройство, в котором имеются приспособления для их соединения в различных комбинациях.

6. Измерительный прибор – это средство измерений, предназначенное для получения значений измеряемой физической величины в установленном диапазоне.

7. Измерительный преобразователь -  это техническое средство с нормированными метрологическими характеристиками, служащее для преобразования измеряемой величины в другую величину или измерительный сигнал, удобные для обработки, хранения, дальнейших преобразований, индикации или передачи.

8. Датчик – конструктивно обособленный первичный преобразователь, от которого поступает измерительная информация (сигнал).

9. Измерительная установка – совокупность функционально объединенных мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей и других устройств, предназначенная для измерений одной или нескольких физических величин и расположенная в данной местности.

10. Вспомогательные средства, служащие для обеспечения необходимых условий для выполнения измерений с требуемой точностью (источники питания, коммутаторы, усилители, термостаты и др.), называются измерительными принадлежностями.

11. Автоматическое средство измерений – это средство измерений, производящее без непосредственного участия человека измерения и все операции, связанные с обработкой результатов измерений, их регистрацией, передачей данных или выработкой управляющего сигнала.

12. Непосредственный метод – метод измерений, в котором значение величины определяют непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора прямого действия.

13. Методы сравнения с мерой – методы, при которых измеряемая величина сравнивается с величиной, воспроизводимой мерой.

14. Дифференциальный метод – характеризуется измерением разности между измеряемой величиной и известной величиной, воспроизводимой мерой.

15. Нулевой метод – при котором разность между измеряемой величиной и мерой сводится к нулю.

16. Метод совпадений – метод сравнения с мерой, в котором разность между измеряемой величиной и величиной, воспроизводимой мерой, измеряют, используя совпадение отметок шкал или периодических сигналов.

Тема 6.5. Системы автоматического контроля.

1. Средства активного контроля позволяют устранить влияние на обрабатываемое изделие различных факторов, действующих в системе станок – приспособление – инструмент – деталь, таких как износ режущего инструмента, тепловые деформации и т.д.

2. Средства активного контроля, устанавливаемые до обрабатывающей позиции, позволяют оценить заготовку перед обработкой по одному или нескольким параметрам (размеру, состоянию поверхности).

3. Средства активного контроля в процессе обработки предназначены для непрерывного или дискретного измерения обрабатываемой детали (прямым или косвенным способом) с последующей передачей полученной информации исполнительным органом металлорежущего оборудования для измерения режимов и условий обработки.

4. Средства активного контроля после обработки, называемые также подналадчиками, применяют в том случае, если получение заданного размера обеспечивается установкой рабочей поверхности режущего инструмента на «размер».

5. Средства активного контроля состоят из отдельных узлов, предназначенных для выполнения определенных функций. Этими узлами являются:

- измерительная оснастка;

- измерительные приборы;

- командные устройства;

- блоки усиления и сигнализации.

6. Преобразователь – это устройство, в которое входят воспринимающий, задающий, сравнивающий и преобразующий элементы.

Раздел 7. Управление и обеспечение качества продукции.

Тема 7.1. Нормоконтроль технической документации.

1. Нормоконтроль обеспечивает внедрение стандартов всех категорий в производство.

Нормоконтроль проводится для проверки соблюдения в конструкторской и технологической документации норм и требований, установленных в НТД.

Тема 7.2. Управление качеством продукции.

1. Управление качеством промышленной продукции – это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции на всех стадиях ее жизненного цикла, осуществляемые путем систематического контроля за качеством и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

2. Под качеством продукции понимают совокупность ее свойств, обеспечивающих использование продукции в соответствии с ее назначением.

3. Системой обеспечения качества принято называть совокупность систематически проводимых плановых мероприятий, необходимых для создания уверенности в том, что продукция (услуга) удовлетворяет определенным требованиям к качеству.

4. Петля качества – модель взаимосвязанных видов деятельности, влияющих на качество продукции на различных стадиях жизненного цикла: от определения потребности до оценки степени их удовлетворения.

5. Дифференциальный метод  оценки уровня качества продукции заключается в  раздельном сопоставлении единичных показателей качества рассматриваемого изделия с аналогичными базовыми показателями.

6. Комплексный метод оценки уровня качества продукции предусматривает применение обобщенных показателей качества.

7. Смешанный метод оценки уровня качества продукции применяют в тех случаях, если обобщенный показатель качества, используемый при комплексном методе, недостаточно полно учитывает все существенные свойства продукции.

Тема 7.3. Сертификация продукции.

1. Сертификация – форма осуществляемого органа по сертификации подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

2. Сертификация – от лат. сerium – верно и  facere – делать, т.е. сделано верно.

3. Сертификация – это средство повышения конкурентоспособности продукции.

4. Сертификация продукции (далее сертификация) – процедура подтверждения соответствия, посредством которой независимая от изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удовлетворяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.

5. Оценка соответствия – прямое или косвенное определение соблюдения требований к объекту.

6. Подтверждение соответствия – документальное удостоверение соответствия  продукции или иных объектов, процессов проектирования, производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положения стандартов или условиям договоров.

7. Система сертификации – совокупность участников сертификации, осуществляющих сертификацию по правилам, установленной по этой системе (Правила по проведению сертификации в Российской Федерации).

8. Сертификат соответствия (далее сертификат) – документ, выданный по правилам системы сертификации для подтверждения соответствия сертифицированной продукции установленным требованиям (Закон РФ).

9. Декларация о соответствии – документ, в котором изготовитель (продавец, исполнитель) удостоверяет, что поставляемая (продаваемая) им продукция установленным требованиям (Закон РФ).

10. Знак соответствия – зарегистрированный в установленном порядке знак, которым по правилам данной системы сертификации подтверждается соответствие маркированной им продукции установленным требованиям.

11. Заявитель – физическое или юридическое лицо, которое для подтверждения соответствия принимает декларацию о соответствии или обращается за получением сертификата соответствия, получает сертификат соответствия.

12. Орган по сертификации – юридическое лицо или индивидуальны предприниматель, аккредитованные в установленном порядке для выполнения работ по сертификации.

13. Идентификация продукции – установление тождественности характеристик продукции ее существенным признакам.

14. Объекты сертификации – продукция, услуги, работы, системы качества, персонал, рабочие места и пр.

15. TQM – всеобщее управление качеством.

16. Цель TQM – достижение более высокого качества продукции и услуг.

17. Декларирование соответствия – подтверждение соответствия выпускаемой в обращение продукции требованиям технической документации.

18. Обязательная сертификация – подтверждение уполномоченным на то органом соответствия продукции обязательным требованиям, установленным законодательством.

19. Добровольная сертификация – проводится по инициативе заявителя (изготовителей, продавцов, исполнителей) в целях подтверждения соответствия продукции (услуг) требованиям стандартов, технических условий, рецептур и других документов, определяемых заявителем.

20. Аккредитация – это процедура, по результатам которой аккредитующий орган официально признает компетентность физического или юридического лица выполнять работы в определенной области оценки соответствия.

21. Продукция – результат деятельности, представленный в материально – вещественной форме и предназначенный для дальнейшего использования в хозяйственных и иных целях.

22. Форма подтверждения соответствия – определенны порядок документального удостоверения соответствия продукции или иных объектов, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказание услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договора.

23. Схема сертификации – это определенная совокупность действий, официально принимаемая в качестве доказательств соответствия продукции и иных объектов установленным требованиям.

24. Схема сертификации – это состав и последовательность действий третьей стороны при оценке соответствия продукции, услуг, процессов, систем качества, производства и персонала.

25. Сертификат (фр. сerticat, лат. «сertum» - верно +  «facere» - делать) означает «сделано верно».

26. Система сертификации это совокупность элементов сертификации, с помощью которых осуществляется сертификация по установленным правилам в соответствии с действующим в государстве законодательством.

27. Технический регламент – документ, принятый или международным договором Российской Федерации, или федеральным законом, или указом Президента Российской Федерации, или постановлением Правительства Российской Федерации, и устанавливающий обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования.

28. Подтверждение соответствия – документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

29. Схема 1 применяется  при неограниченном, заранее оговоренном, объеме реализации продукции, которая будет поставляться в течение короткого промежутка времени отдельными  партиями по мере их серийного производства.

30. Схема 1 а предусматривает проведение испытаний типового образца (пробы) продукции в аккредитованной испытательной лаборатории с дополнительной аттестацией производства.

31. Схема 2 используется для импортной продукции при долгосрочных контрактах или при постоянных поставках серийной продукции по отдельным контрактам с выполнением инспекционного контроля на образцах продукции, отобранных от партий.

32. Схема 2а предусматривает дополнение к схеме 2 (до выдачи сертификата на продукцию) – анализ состояния производства сертифицируемой продукции.

33. Схема 3 – для продукции, стабильность серийного производства которой не вызывает сомнения.

34. Схема 3а предусматривает дополнение к схеме 3 (до выдачи сертификата на продукцию) – анализ состояния производства сертифицируемой продукции.

35. Схема 4 применяется при необходимости всестороннего и жесткого инспекционного контроля продукции серийного производства.

36. Схема 5 основывается на проведении испытаний продукции и сертификации производства или сертификации системы качества изготовителя с последующим инспекционным контролем за сертифицированной продукцией путем осуществления испытаний образцов, взятых у продавца и изготовителя, а также контроля стабильности условий производства и функционирования системы качества.

37. Схема 6 предусматривает сертификацию системы качества у изготовителя, которую выполняет аккредитованный орган.

38. Схема 7 предусматривает испытания выборки образцов, отобранных из партии изготовленной продукции, в аккредитованной испытательной лаборатории.

39. Схема 8 предусматривает испытания каждого изготовленного образца в аккредитованной испытательной лаборатории.

40. Схему 9 применяют при сертификации неповторяющейся партии небольшого объема импортной продукции, выпускаемой фирмой, зарекомендовавшей себя на мировом или российском рынках как производителя продукции высокого уровня качества, или единичного изделия, комплекта (комплекса) изделий, приобретаемого целевым назначением для оснащения отечественных производственных и иных объектов.

41. Схемы 10 и 10а применяют при продолжительном производстве отечественной продукции в небольших  объемах выпуска.

Тема 7.4. Стандарты ИСО Серии 9000.

1. ИСО (Международная организация по стандартизации) охватывает стандартизацию во всех областях, за исключением электроники и электротехники, которые относятся к компетенции МЭК.

2. Цель ИСО – содействие развитию стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности.

3. ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь».

4. ГОСТ Р ИСО 9001 – 2001 «Системы менеджмента качества. Требования».

5. ГОСТ Р ИСО 9004 – 2001 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности».

6. ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 описывает основные положения систем менеджмента качества и устанавливает  терминологию для систем менеджмента качества.

7. ГОСТ Р ИСО 9001 – 2001 устанавливает требования к системе менеджмента качества для всех организаций независимо от вида поставляемой продукции.

8. ГОСТ Р ИСО 9004 – 2001 содержит рекомендации, которые выходят за рамки требований, приведенных в ГОСТ Р ИСО 9001, и включает рассмотрение эффективности системы менеджмента качества, и улучшение деятельности организаций.

9. ISO14001 «Системы управления качеством окружающей среды. Общие требования и рекомендации по использованию».

10. ISO14004 «Системы управления качеством окружающей среды. Общие принципы управления качеством окружающей среды, системы качества и поддерживающая техника».

11. ISO140010 «Руководство по аудиту окружающей среды. Общие принципы».

12. ISO140011 – 1 «Руководство по аудиту окружающей среды. Процедуры аудита. Часть 1. Аудит систем управления качеством окружающей среды».

13. ISO14012 «Руководство по аудиту окружающей среды. Квалификационные требования к аудиторам».

14. Европейский стандарт 45001 «Общие требования к деятельности испытательных лабораторий» базируется на руководствах ИСО / МЭК.

15. Стандарт EN 45011 «Общие требования к органам по сертификации, проводящим сертификацию продукции» основан на международных документах по сертификации  продукции. Стандарт устанавливает основные положения, которым должен соответствовать орган по сертификации, чтобы быть признанным на национальном или европейском уровне.

16. Стандарт EN 45013 «Общие требования к органам по сертификации, проводящим аттестацию персонала» устанавливает общие требования, которые орган по аттестации должен соблюдать при аттестации персонала.

17. Стандарт EN 45014 «Общие требования к декларации поставщика о соответствии» устанавливает требования к декларациям поставщиков.

18. МГС – Межгосударственный совет.

19. АСЕАН – Международная Ассоциация государств Юго – Восточной Азии.

20. EN – Европейский стандарт.

21. HD – документ по гармонизации.

22. SNV – предварительный стандарт.

23. СЕН (CEN) – Европейская организация по стандартизации основана в 1961 г.

24. СЕНЭЛЕК (CENELEK) – Европейская организация по стандартизации в электронике основана в 1971 г.

25. ВОЗ – Всемирная организация здравоохранения.

26. МЭК – Международная электротехническая комиссия.

27. ИСО (ISO) – Международная организация по стандартизации.

28. Гармонизация стандарта – это приведение его содержания в соответствие с другим стандартом для того, чтобы обеспечить взаимозаменяемость продукции (услуг), взаимное понимание результатов испытаний и информации, содержащейся в стандартах.

29. Идентичные стандарты – гармонизированные стандарты, полностью совпадающие по содержанию и по форме.

30. Унифицированные стандарты – гармонизированные стандарты, которые по содержанию идентичны, но отличаются по форме представления.

Список использованных источников:

1. Зайцев  С.а. Нормирование точности: Учебник пособие для сред. проф. образования/ С.А. Зайцев, А.Н. Толстов,  А.Д. Куранов. – М.: Издательский центр «Академия», 2004. – 256 с.
2. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник для вузов. 3-е изд. – СПб.: Питер, 2010. – 464 с.: ил. – (Серия «учебник для вузов»).
3. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учебник для учащихся техникумов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1982. – 284 с., ил.
4. Клевлеев В.М., Кузнецова И.А., Попов Ю.П. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник. - М.: ФОРУМ: ИНФРА – М, 2004. – 256 с. – (Серия «Профессиональное образование»).
5. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник для студ. высш. учеб. заведений / (А.И. Аристов, Л.И. Карпов, В.М. Приходько, Т.М. Раковщик). – 4-е изд., стер. М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 384 с.
6. Тедеева Ф.Л. Стандартизация, метрология, подтверждение соответствия: учеб. Пособие/ Ф.Л. Тедеева. – Ростов н/Д: Феникс, 2009. – 413 с.: ил, - (Высшее образование),