Конкурс 2022
методическая разработка

Тема урока: Зенкование, зенкерование, развертывание.

Учебно-воспитательная цель:

1. Научить обучающихся выполнять зенкование, зенкерование, развертывание;

2. Правильно организовывать рабочее место во время проведения слесарных работ;

3. Воспитывать у обучающихся чувство ответственности за выполняемую работу, интерес к профессии, добросовестное отношение к труду.

Материально-техническое оснащение урока: Плакаты, технологические карты, образцы, заготовки, ручная дрель, электродрель, сверлильные станки, измерительный инструмент, набор сверл и зенковок, зенкеров, развертки и приспособления.

Тип урока: Урок по изучению трудовых приемов и операций.

Ход урока:

Организационная часть: 5 мин.

1. Проверка готовности обучающихся к занятиям;

2. Проверка обучающихся по списку.

1.      Вводный групповой инструктаж         45 мин.

а) проверка знаний по пройденному материалу 15 мин.

1. Значение сверление металла.

2. Оборудования для сверления металла.

3. Инструмент и приспособления для сверления металла.

4. Правила Т.Б. при сверлении металла.

б) объяснение нового материала              30 мин.

 1. Значение зенкования зенкерования и развёртывания отверстий.

 2. Оборудования для зенкования зенкерования и развёртывания отверстий.

 3. Инструмент и приспособления для зенкования зенкерования и развёртывания отверстий.

 4. Подбор зенковок зенкеров и разверток.

 5. Правила Т.Б. при сверлении, зенковании, зенкеровании и развёртывании отверстий. 

Зенкованием называется операция по обработке входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под

головки болтов, винтов и заклепок. Эту операцию выполняют при помощи режущего инструмента, называемого зенковками.

Зенковки по форме режущей части подразделяются на конические и цилиндрические.

Конические зенковки (рис. 1, а) состоят из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковки характеризуется углом конуса при вершине 2ф. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 2ср = 30, 60, 90 и 120°.

Рис. 1. Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковки

Цилиндрические зенковки (рис. 1, б) состоят также из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковок имеет торцовые зубья. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8. Цилиндрическая зенковка имеет направляющую цапфу, входящую в просверленные отверстия, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрического углубления.

Конические и цилиндрические зенковки изготовляют из инструментальных углеродистых и легированных сталей У10А, У12А и 9ХС.

Для зенкования отверстий применяют также специальные державки с зенковками, имеющими невращающиеся и вращающиеся ограничители.

Державка с зенковкой и вращающимся ограничителем (рис.2) состоит из хвостовика 7, на одном конце которого закреплена на резьбе зенковка 3 с направляющей шпилькой 1. Упор 2 соединен с зенковкой винтами 4. Зенковка с втулкой 6 легко вращается благодаря шарикам 5, размещенным между втулкой 6 и упором 2. Зенковка выступает из упора на глубину зенкуемого отверстия.

Рис. 2. Державка с зенковкой и вращающимся ограничителем

Ограничитель дает возможность зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками.

Для зенкования отверстий широко применяют также державки с зенковкой и ограничителем, но не имеющие направляющей шпильки. Державка такой конструкции (рис. 3) состоит из втулки 4, стопорной гайки 3, ограничителя 2, хвостовика 5, зенковки 1, обоймы 6 и подпятника 7. Эта державка работает так же, как и державка с вращающимся ограничителем.

Рис. 3. Державка с зенковкой и ограничителем, но без направляющей шпильки

Зенкование отверстий выполняют на сверлильных станках или пневматическими и электрическими сверлильными машинами, для чего хвостовик зенковки надежно закрепляют в патроне сверлильной машины или сверлильного станка.

Выходную часть отверстий (рис. 4, а) для получения конусных углублений под головки потайных винтов, заклепок обрабатывают коническими зенковками.

Рис. 4. Обработка отверстия конической зенковкой (а) и отверстие, обработанное цилиндрической зенковкой (б)

Зенкование углублений под головки болтов, заклепок (рис. 4, б), а также подрезание торцов плоскостей бобышек, выборку уступов и углов осуществляют цилиндрическими зенковками.

При зенковании отверстий соблюдают правила выполнения приемов работы и меры предосторожности, относящиеся к сверлению отверстий

Зенкерованием называется операция по обработке готовых отверстий, полученных сверлением, штамповкой или отливкой, с целью придания им строго цилиндрической формы, большей точности и лучшей чистоты поверхности. Эту операцию выполняют режущим инструментом, называемым зенкером.

Зенкеры более прочны, чем сверла, и, имея три и более режущих кромок вместо двух, как у сверл, допускают большие подачи и снимают соответственно большее количество металла. Кроме того, при распределении усилий резания на три-четыре режущие кромки зенкера обеспечивается более равномерная, чем при сверлении, работа и получение чистого и достаточно точного отверстия.

Зенкерование обеспечивает получение отверстий 4— 5-го класса точности. Отверстия 2—3-го класса точности требуют, кроме обработки зенкером, последующей обработки развертками.

Зенкеры изготовляют следующих типов: цельные с коническим хвостовиком, хвостовые с напаянными пластинками из твердого сплава, насадные с напаянными пластинками из твердого сплава, насадные со вставными ножами.

Цельные зенкеры с коническим хвостовиком (рис. 5, а) изготовляют короткими от 140 до 250 мм и длинными от 160 до 290 мм. Эти зенкеры предназначены для развертывания отверстий диаметром от 10 до 32 мм. Они имеют не менее трех зубьев. Геометрия зуба характеризуется углами α =8°, φ=60° и γ =20° (рис. 5, б)

Хвостовые зенкеры с напаянными пластинками из твердого                       сплава (см рис. 5, б) применяют для развертывания отверстий диаметром (от 14 до 38 мм. Они изготовляются короткими (от 160 до 290 мм) и длинными (от 190 до 350 мм). Хвостовые зенкеры изготовляют с тремя-четырьмя зубьями. Геометрия зуба: α=8°, φ=60°, γ=8°, γ1=0° — для зенкеров, оснащенных пластинками твердого сплава ВК, и φ1=30° — для зенкеров с пластинками из сплава ТК.

Рис. 5. Зенкеры: а — цельный с коническим хвостовиком, б — хвостовой с напаянной пластинкой из твердого сплава, в — насадной с напаянной пластинкой из твердого сплава, г — насадной со вставными ножами, д — комбинированный для зенкерования и сверления

Насадные зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава (рис. 5, в) применяют для развертывания отверстий диаметром от 34 до 80 мм. Они изготовляются длиной от 40 до 65 мм, с числом зубьев не менее четырех. Геометрия зубьев этих зенкеров такая же, как у зенкеров хвостовых с напаянными пластинками из твердого сплава. Насадные зенкеры соединяются с оправкой, закрепленной в шпинделе сверлильного станка, с помощью выступа на оправке и выреза на торце зенкера.

Насадные зенкеры со вставными ножами (рис. 5, г) применяют для развертывания отверстия диаметром от 40 до 100 мм. Они изготовляются длиной от 45 до 70 мм, имеют число ножей: четыре у зенкеров диаметром от 40 до 55 мм и шесть у зенкеров диаметром от 58 до 100 мм. Ножи изготовляют из быстрорежущей стали Р18 или Р9.

При зенкеровании отверстий широко применяют комбинированные инструменты, позволяющие совмещать зенкерование со сверлением или зенкованием. На рис. 5, д показан комбинированный зенкер для сверления и зенкерования отверстий с направлением по кондукторной втулке. Применение комбинированных инструментов для одновременного сверления и зенкерования повышает производительность труда.

Зенкерование отверстий выполняют на сверлильных станках с помощью электрических и пневматических машин так же, как и сверление. Подача при зенкеровании допускается в 2—2,5 раза больше, чем при сверлении. Припуски на обработку отверстий зенкерованием берут по табл. 1.

Развертыванием называется процесс окончательной чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокую точность размеров и шероховатость поверхности в пределах Ra=1,25...0,16 мкм. Развертывание отверстий выполняют как на сверлильных и других металлообрабатывающих станках, так и вручную при слесарной и слесарно-сборочной обработке. Ручные развертки (рис.2, а) – с прямым и винтовым зубом, насадная, регулируемая – снабжены квадратным концом на хвостовике для вращения их с помощью воротка.

Инструмент, при помощи которого развертывание выполняется вручную или с использованием сверлильного станка, получил название «развертка». Такой инструмент может быть:

• ручным и машинным – в зависимости от того, каким образом используется;
• цилиндрическим и коническим – в зависимости от собственной конфигурации и формы обрабатываемого отверстия;
• хвостовым и насадным – по способу фиксации;
• с равномерным и неравномерным расположением режущих зубьев по своей окружности для формирования обрабатываемых поверхностей с различной степенью шероховатости.

Ручные и машинные инструменты, используемые для развертывания, имеют определенные различия в своей конструкции. Так, ручной инструмент для развертывания отличается удлиненными режущими кромками на своей рабочей части и хвостовиком квадратного сечения, при помощи которого развертка устанавливается в воротке. Конструкция машинного инструмента, позволяющего выполнять развертывание отверстий значительной глубины, отличается более короткой рабочей частью и более длинной шейкой

Рис.6 Типы разверток по металлу

Ручные и машинные инструменты, используемые для развертывания, имеют определенные различия в своей конструкции. Так, ручной инструмент для развертывания отличается удлиненными режущими кромками на своей рабочей части и хвостовиком квадратного сечения, при помощи которого развертка устанавливается в воротке. Конструкция машинного инструмента, позволяющего выполнять развертывание отверстий значительной глубины, отличается более короткой рабочей частью и более длинной шейкой.

При выборе развертки для обработки отверстий имеют значение следующие технические параметры:

• тип инструмента (для выполнения чернового или чистового развертывания, ручной или машинный);
• диаметр (в зависимости от геометрических параметров подвергаемого развертыванию отверстия).

Как правило, для чернового развертывания необходим припуск от одной десятой до пятнадцати сотых миллиметра, а для чистовой – от пяти сотых до одной десятой миллиметра. с

Таблица 2. Величины припусков под развертывание

Для того чтобы более подробно разобраться в том, как осуществляется развертывание, можно рассмотреть порядок осуществления такой технологической операции на конкретном примере. Чтобы получить отверстие диаметром 30 мм, сначала используют сверло диаметром 15 мм, затем рассверливают полученное отверстие до диаметра 29,8 мм. Его обрабатывают черновой разверткой с диаметром 29,95 мм, а после этого выполняют чистовую обработку, используя инструмент диаметром 30 мм, при помощи которого снимается припуск 0,05 мм.

Рис. Последовательность обработки отверстий

На то, насколько высокой точностью будет отличаться полученное при развертывании отверстие, а также на степень шероховатости его поверхности значительное влияние оказывают не только геометрические параметры используемого инструмента, но и тип смазочно-охлаждающей жидкости, применяемой при обработке. При развертывании отверстий в деталях из стали в качестве такой жидкости используют специальные эмульсии, смешанные с минеральным маслом. При обработке бронзовых и латунных деталей минеральные масла в состав СОЖ не добавляют.

 Правила техники безопасности при зенкеровании, зенковании и развертывании отверстий

· надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;

· расположить инструменты и заготовки в определенном установленном порядке на тумбочку или специальном приспособлении, убрать все лишнее;

· проверить исправную работу станка на холостом ходу;

· не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

· не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

· не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

· постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств для крепления заготовок, и инструмента;

· не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

· не работать на станке в рукавицах;

· не оставлять работающий станок без присмотра.

Закрепление материала:

 1. Значение зенкования зенкерования и развёртывания отверстий?

 2. Оборудования для зенкования зенкерования и развёртывания отверстий?

 3. Инструмент и приспособления для зенкования зенкерования и развёртывания отверстий?

 4. Подбор зенковок зенкеров и разверток?

 5. Правила Т.Б. при сверлении, зенковании, зенкеровании и развёртывании отверстий. 

2.     Самостоятельная работа и текущий инструктаж: 4 ч. 40 мин.
Упражнение 1: Зенковать отверстие под головку винта (заклёпки) с конической головкой;

Упражнение 2: Зенкеровать отверстие по размерам, указанным на чертеже;

Упражнение 3: Развернуть отверстие по размерам, указанным на чертеже;

Упражнение 4: Проверка качества выполненных работ.

Текущий инструктаж:

1. Проверить соблюдение правил Т.Б. во время выполнения задания.

2. Проверить качество выполняемых работ.

3. Указать обучающимся на допускаемые ошибки и найти способы их исправления.

Критерии оценок:

Оценка «5» - Самостоятельное безошибочное выполнение упражнений в соответствии с инструкционно-технологической картой; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «4» - Выполнение упражнений с допущением незначительных ошибок; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «3» - Помощь мастера производственного обучения во время выполнения упражнений; допущение ошибок при пользовании инструментами и приспособлениями; нарушение правил охраны труда.

Оценка «2» - Выполнение упражнений с допущением многочисленных ошибок; использование инструментов и приспособлений не по назначению; грубое нарушение правил охраны труда.                                                                                                                                                 

3. Уборка рабочих мест.  10 мин.

4. Заключительный инструктаж. 10 мин.

1. Сообщение о достижение цели.

2. Демонстрация лучших работ.

3. Разбор типичных ошибок.

4. Объявление и выставление оценок.

Домашнее задание: Учебник Н.И. Макиенко стр. 101-103

Тема урока: Нарезание внутренней резьбы.

Учебно-воспитательная цель:

1. Научить обучающихся выполнять нарезание внутренней резьбы;

2. Правильно организовывать рабочее место во время проведения слесарных работ;

3. Воспитывать у обучающихся чувство ответственности за выполняемую работу, интерес к профессии, добросовестное отношение к труду.

Материально-техническое оснащение урока: Плакаты, технологические карты, таблица, образцы, заготовки, разметочный инструмент, набор сверл, метчиков, воротков, приспособления.

Тип урока: Урок по изучению трудовых приемов и операций.

Ход урока:

Организационная часть: 5 мин.

1. Проверка готовности обучающихся к занятиям;

2. Проверка обучающихся по списку.

1.      Вводный групповой инструктаж         45 мин.

а) проверка знаний по пройденному материалу 15 мин.

 1. Значение зенкования зенкерования и развёртывания отверстий?

 2. Какое оборудования используется для зенкования зенкерования и развёртывания отверстий?

 3. Какой инструмент применяется для зенкования зенкерования и развёртывания отверстий?

 4. Как правильно производится подбор зенковок зенкеров и разверток?

 5. Правила Т.Б. при сверлении, зенковании, зенкеровании и развёртывании отверстий. 

б) объяснение нового материала              30 мин.

Нарезание внутренней резьбы

          
Внутреннюю резьбу (резьбу в отверстии) нарезают метчиком (рис. справа). Изготовляют метчики из инструментальной углеродистой, легированной или быстрорежущей стали. Метчик состоит из хвостовика и рабочей части.

Хвостовиком метчик крепится в воротке или патроне станка.

Рабочая часть метчика представляет собой винт с продольными или винтовыми канавками для нарезания резьбы. Как и в плашках, в рабочей части метчика имеется заборная часть для облегчения входа инструмента в отверстие. Винтовые канавки, аналогично продольным отверстиям в плашке, образуют режущие кромки. По ним же сходит стружка.
Ручные метчики для нарезания метрической резьбы выпускают в комплекте, включающем два метчика для резьбы диаметром до 3 мм и три (№ 1—черновой, № 2 — средний и № 3 — чистовой) для резьбы диаметром больше 3 мм. Черновой метчик выполняет основную работу и срезает до 60 % слоя металла, подлежащего снятию. Получистовой метчик срезает до 30 % слоя металла. Чистовой метчик придает резьбе окончательную форму и размеры и срезает остальные 10 % слоя металла.  Метчики, входящие в комплект, имеют разные диаметры резьбонарезной части и различную форму профилей. На хвостовой части всех метчиков комплекта выбиты круговые риски (1,2,3) или проставлены номера метчиков, а также указаны размеры резьбы — диаметр и шаг.   

Для вращения метчика при нарезании резьбы ручным способом применяют приспособление — вороток (рис. слева). Воротки бывают – нерегулируемые (рис. а) и регулируемые (рис. б).

Прежде чем приступить к нарезанию резьбы в отверстии, выполняют разметку места отверстия с обязательным его накерниванием. С учетом размеров будущей резьбы по таблице (см. табл. ниже) подбирают диаметр сверла.

           Иногда можно воспользоваться простым способом - чтобы узнать диаметр отверстия под нужную резьбу из диаметра резьбы вычитают шаг и получают диаметр отверстия.

Размер диаметра отверстия под резьбу можно вычислить по формуле D=d-1,6t,
где D - диаметр отверстия, мм;
d - диаметр нарезаемой резьбы, мм; t - глубина резьбы, мм. 

Размеры воротка для закрепления метчика при нарезании резьбы подбираются в зависимости от диаметра нарезаемой резьбы. Примерная длина воротка может быть определена по формуле
L=20D+100 мм,
где D - диаметр резьбы.

При нарезании внутренней резьбы металл как бы выдавливается, уменьшая диаметр отверстия. Поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше внутреннего и меньше наружного диаметра резьбы. Если диаметр отверстия меньше требуемого, метчик сломается, а если больше — резьба будет неполной, ослабленной.
Просверленное отверстие обрабатывают зенкером. Применение этого инструмента позволяет улучшить качество, уменьшить конусность, овальность боковой поверхности отверстия. Зенкером работают так же, как и сверлом.                        
Для качественного нарезания резьбы важно правильно закрепить деталь в тисках и установить в отверстии первый метчик (рис. выше а). Деталь закрепляют так, чтобы поверхность с отверстием была параллельна плоскостям губок тисков, а метчик — перпендикулярен плоскости детали и губкам. Перпендикулярность (угол 90°) проверяют угольником (рис. б).
Нарезают резьбу следующим образом (рис. в). Сначала устанавливают метчик № 1. Предварительно его резьбовую часть смазывают маслом. Прижимая левой рукой вороток к метчику, правой плавно вращают его вправо до тех пор, пока метчик не врежется на 1—2 нитки. Одновременно следят за сохранением прямого угла, при необходимости направляя метчик. После того, как метчик занял правильное устойчивое положение и началось нарезание резьбы, вороток берут обеими руками и вращают с легким нажимом, перехватывая через каждые пол-оборота. Для того чтобы стружка ломалась и уходила в канавки метчика, его вращают возвратно-поступательно: полтора оборота вперед и пол-оборота назад.
Закончив проход метчиком № 1, его вывертывают, вставляют метчик № 2, заправляют в резьбу, устанавливают вороток и нарезают. Окончательно доводят резьбу метчиком № 3 и проверяют резьбу (рис. г).
Глухие отверстия под резьбу просверливают на глубину несколько большую, чем длина резьбы.
Качество резьбы в условиях мастерских можно проверить, вворачивая в отверстие соответствующий болт.

При нарезании резьбы иногда возникают следующие дефекты, которых следует избегать:
1) шероховатая или рваная нарезка — получается, если отсутствует смазка, а также из-за перекоса метчика или плашки;
2) резьба неполного профиля — если диаметр отверстия больше нормы или диаметр стержня меньше нормы;
3) перекос резьбы или поломка метчика — если диаметр отверстия меньше нормы или диаметр стержня больше нормы.

При нарезании резьбы в вязких и мягких металлах необходимо периодически вывертывать метчик и очищать канавки от стружки.
Резьбу следует нарезать последовательно полным набором метчиков.
Необходимо тщательно следить за тем, чтобы не было перекоса метчика.
Надо проявлять особую осторожность при нарезании резьбы в глухих отверстиях.
Обязательно надо периодически смазывать нарезаемую резьбу маслом.

Требования безопасности при нарезании резьбы 

1. Ручки воротков плашкодержателей, клуппов и другого инструмента должны иметь гладкую поверхность без заусенцев и забоин. Запрещается пользоваться поврежденным и неисправным инструментом.

2. Образующиеся стружки необходимо удалять только щеткой, так как сдуваемая стружка может попасть в глаза.

3. При нарезании резьбы на заготовках (деталях), имеющих выступающие острые части, заусенцы, необходимо быть внимательным во избежание ранения рук или других частей тела.

4. Нельзя поломанный метчик удалять из отверстия ударами: осколки закаленного метчика могут травмировать работающего.

5. Нельзя трогать нарезанную резьбу пальцами, проверяя ее качество, во избежание ранения рук о заусенцы и рваные края резьбы.

6. Перед работой на металлорежущих станках и с электрифицированным инструментом повторяют основные требования безопасности труда и электробезопасности при работе на механизированном оборудовании.

Закрепление материала:

 1) Чем нарезают внутреннюю резьбу?

2) Назовите виды метчиков.

3) Из каких частей состоит метчик?

4) Каково назначение канавок в метчике?

5) Расскажите последовательность нарезания внутренней резьбы.

6) Как подбирают диаметр сверла?

7) При нарезании резьбы метчик нужно периодически возвращать на пол-оборота назад. С какой целью?

8) Для чего внутреннюю поверхность смазывают маслом?

2. Самостоятельная работа и текущий инструктаж: 4 ч. 40 мин.

Упражнение 1: Подготовка заготовок для нарезания внутренней резьбы;

Упражнение 2: Нарезание внутренней резьбы на заготовках;

Упражнение 3: Проверка качества выполненных работ.

Текущий инструктаж:

1. Проверить соблюдение правил Т.Б. во время выполнения задания.

2. Проверить качество выполняемых работ.

3. Указать обучающимся на допускаемые ошибки и найти способы их исправления.

Критерии оценок:

Оценка «5» - Самостоятельное безошибочное выполнение упражнений в соответствии с инструкционно-технологической картой; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «4» - Выполнение упражнений с допущением незначительных ошибок; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «3» - Помощь мастера производственного обучения во время выполнения упражнений; допущение ошибок при пользовании инструментами и приспособлениями; нарушение правил охраны труда.

Оценка «2» - Выполнение упражнений с допущением многочисленных ошибок; использование инструментов и приспособлений не по назначению; грубое нарушение правил охраны труда.                                                                                                                                                 

3. Уборка рабочих мест.  10 мин.

4. Заключительный инструктаж. 10 мин.

1. Сообщение о достижение цели.

2. Демонстрация лучших работ.

3. Разбор типичных ошибок.

4. Объявление и выставление оценок.

Домашнее задание: Учебник Н.И. Макиенко стр. 108-118

Тема урока: Нарезание наружной резьбы.

Учебно-воспитательная цель:

1. Научить обучающихся выполнять нарезание наружной резьбы;

2. Правильно организовывать рабочее место во время проведения слесарных работ;

3. Воспитывать у обучающихся чувство ответственности за выполняемую работу, интерес к профессии, добросовестное отношение к труду.

Материально-техническое оснащение урока: Плакаты, технологические карты, таблица, образцы, заготовки, разметочный инструмент, плашек, плашкодержателей и приспособления.

Тип урока: Урок по изучению трудовых приемов и операций.

Ход урока:

Организационная часть: 5 мин.

1. Проверка готовности обучающихся к занятиям;

2. Проверка обучающихся по списку.

1.      Вводный групповой инструктаж         45 мин.

а) проверка знаний по пройденному материалу 15 мин.

1) Чем нарезают внутреннюю резьбу?

2) Назовите виды метчиков.

3) Из каких частей состоит метчик?

4) Каково назначение канавок в метчике?

5) Расскажите последовательность нарезания внутренней резьбы.

б) объяснение нового материала              30 мин.

Нарезание наружной резьбы.

 Резьба представляет собой винтовую канавку, образованную на деталях вращения. Широко применяется для соединения деталей между собой (крепежная) и для передачи движения (как, например, в ходовом винте токарного станка или тисков).  

В резьбовых соединениях применяют болты, шпильки и винты. Болт – цилиндрический стержень с головкой на одном конце и с резьбой на другом (см. рис справа, а). Шпилька - цилиндрический стержень с резьбой на обоих концах. Один конец шпильки ввинчивается в одну из соединяемых деталей, а на другой конец устанавливают скрепляемую деталь и навинчивают гайку(б). Винт- цилиндрический стержень с резьбой для ввинчивания в одну из соединяемых деталей и головкой различных форм(в).

Основные элементы резьбы: угол подъема винтовой линии а,
шаг резьбы р, угол профиля у, наружный и внутренний диаметры(рис. слева). В зависимости от назначения резьбового соединения применяются разные типы резьб.  

По направлению витков резьба бывает правой и левой (рис. справа). Чаще всего нарезают правую резьбу. 

Для нарезания наружной крепежной резьбы используют специальный инструмент — плашки. Они бывают круглые (рис. слева (а), резьбонакатные (б) и раздвижные (в). 

Круглая плашка (рис. справа) выполнена в виде гайки из закаленной стали. Резьбу плашки пересекают сквозные продольные отверстия. Образовавшиеся режущие кромки в форме клина и канавки обеспечивают резание заготовки и одновременный выход стружки. Для того чтобы торец стержня (заготовки) лучше входил в плашку с торцевых сторон, ее резьба имеет меньшую высоту профиля. Это так называемая заборная часть. Круглые плашки в соответствии со стандартом предусмотрены для нарезания метрической резьбы диаметром от 1 до 76 мм. Их закладывают в гнезда плашкодержателя и фиксируют там шпильками (или болтами) со шлицем для отвертки.  

Плашка 4 (рис. слева) со специальными вырезами 6 крепится в плашкодержателе 5 или в воротке тремя либо четырьмя винтами в зависимости от ее размеров и условий эксплуатации. Один или два винта 7 служат для закрепления, винты 1 и 3 — для закрепления и сжатия плашки при регулировании ее размера после прорезания перемычки. Разжимается плашка с помощью винта 2.
В корпусе резьбонакатной плашки(рис. б выше) установлены накатные регулируемые ролики с резьбой. Металл заготовки не режется, а выдавливается. За счет этого поверхность резьбы получается более чистой, а сама резьба — более качественной и точной.
Раздвижные призматические плашки (рис. в выше) состоят из двух раздвигающихся и отодвигающихся полуплашек.
Определенный интерес представляет вороток для установки и крепления плашек (рис. справа) с дополнительным направляющим кольцом 16, которое помогает выдерживать направление на цилиндрических заготовках 12 (стержней, толкателей пресс-форм и винтов, съемников штампов). Дополнительное устройство можно использовать в обычных воротках.
Во внутренней части обоймы 1 воротка имеется обработанное квадратное окно со вставленными призматическими плашками. На боковой стороне обоймы установлен винт 15, прижимающий плашки 9 во время работы, а с боковых сторон обоймы в корпус 11 ввернуты две ручки 13для захвата руками. В нижней части обоймы установлена шайба 14, закрепленная винтами 8, и два направляющих штифта 10, по которым перемещается кольцо 16.  

Для того чтобы нарезать резьбу плашкой на стержне, надо сначала узнать наружный диаметр резьбы d и ее шаг р(см. рис. слева). Эти данные обозначены на плашке. Затем по таблице (см. табл. ниже) определить диаметр стержня для этой резьбы и выбрать заготовку.

При этом надо обязательно учитывать, что, когда нарезают резьбу, металл, особенно медь, мягкая сталь, «тянется». В результате этого диаметр стержня немного увеличивается и усиливается давление на резьбовую поверхность плашки. Она нагревается, стружка налипает на режущие кромки, и резьба становится «рваной». Все это снижает ее качество. Поэтому диаметр стержня должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,1...0,3 мм в зависимости от размера резьбы. Если диаметр стержня будет меньше на 0,4...0,5 мм внешнего диаметра резьбы, то профиль резьбы получается неполным.

Выбранную заготовку надо выправить, разметить, отрезать по разметке и, закрепив ее в тисках, напильником снять фаску (рис.справа а) для того, чтобы заборная часть плашки легче захватывала металл. Следует проверить качество плашки внешним осмотром и навинчиванием ее на болт или шпильку с неповрежденной резьбой. Необходимо также тщательно проверить качество закрепления плашки в плашкодержателе, чтобы исключить возможный ее перекос и проскальзывание в гнезде.
Перед нарезанием резьбы размечают на стержне ее длину, стержень закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над верхней плоскостью губок конец был больше нарезаемой части на 20...25 мм. Стержень ставят по угольнику под углом 90° к верхним плоскостям губок (рис. б). Плашку, закрепленную в плашкодержателе, накладывают на верхний торец стержня и с небольшим нажимом, не допуская перекоса плашки, вращают ее (рис. в). После нарезания 1—2 ниток резьбы, еще раз проверяют совпадение осей вращения плашки и стержня.
После этого смазывают маслом резьбовую часть стержня, нарезку плашки и вращают плашку, равномерно нажимая на обе рукоятки плашкодержателя (рис. г). Вращение должно быть возвратно-поступательным: один-два оборота вправо и пол-оборота влево. При этом стружка ломается, выходит через продольное отверстие. Это облегчает нарезание резьбы и улучшает ее качество. Качество нарезанной резьбы в условиях производства проверяют резьбовыми микрометрами, резьбовыми калибрами-кольцами и резьбовыми пробками (см. рис. слева). В отдельных случаях допускается проверка резьбы гайками.
После окончания работы плашку вынимают из плашкодержателя, тщательно очищают щеткой от стружки, протирают ветошью и смазывают маслом.
Нарезание резьбы плашкой можно выполнять и на токарном станке.
При нарезании резьбы плашку следует надежно закреплять в плашкодержателе.
При работе соблюдайте осторожность, чтобы рука не попала между рукояткой плашкодержателя и опорой.
Для смазки пользуйтесь кисточкой или масленкой.
Не сдувайте стружки с плашки, а пользуйтесь щеткой-сметкой.
Не допускайте попадания масла на одежду, руки.

На предприятиях применяют закаленные винты, которые ввинчивают через пробитые отверстия в двух или нескольких соединяемых деталях из листового металла. Винты, нарезая в отверстиях резьбу, соединяют эти детали. Такой способ резьбового соединения экономичен и ускоряет процесс сборки. На многих предприятиях сейчас применяются закаленные самовыдавливающие винты для стальных и чугунных деталей, твердость которых меньше, чем твердость винтов.
Резьбу на болтах и шпильках небольшого диаметра делают на токарных станках-автоматах одновременно с изготовлением самих болтов. Винты и болты также штампуют на прессах.
В массовом производстве широко распространена накатка наружной резьбы. После прохода между валиками на стержне образуется резьба. В некоторых резьбонарезных устройствах вместо валиков используются пластины из твердого сплава.

Ниже описаны основные термины и понятия, которые необходимы для усвоения материала.

Основные элементы резьбы:
Наружный диаметр резьбы  - это диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами наружной резьбы и впадинами внутренней резьбы.
Внутренний диаметр резьбы  - диаметр цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами внутренней резьбы и впадинами наружной резьбы.
Средний диаметр резьбы  - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы в точке, где ширина канавки равна половине шага резьбы.
Угол профиля  - угол между боковыми сторонами профиля, измеренный в осевом сечении.
Вершина профиля  - участок профиля, соединяющий боковые стороны выступа.
Впадина профиля  - участок профиля, соединяющий боковые стороны канавки.
Шаг резьбы  - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.
Угол подъёма резьбы  - угол, образованный касательной к винтовой линии к точке, лежащей на среднем диаметре резьбы, и  плоскостью, перпендикулярной оси резьбы.
Угол профиля  - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в плоскости, проходящей через ось резьбы.

Система резьб.
В промышленности применяются следующие резьбы: 
Метрическая резьба  - имеет треугольный профиль и служит, в основном, для соединения деталей между собой.
Метрическая резьба подразделяется на две группы: метрическая резьба с крупным шагом и метрическая резьба с мелким шагом для диаметров 0,25-600 мм. 
Трубная коническая резьба - имеет то же назначение, что и цилиндрическая. Необходимая плотность соединения достигается деформацией витков трубной конической резьбы. 
Коническая дюймовая резьба с углом профиля 60 град. Коническая дюймовая резьба применяется для получения плотных соединений. 
Дюймовая резьба - применяется для крепёжных соединений деталей машин болтами, винтами и шпильками. 
Трапецеидальные резьбы - применяются, в основном, для ходовых винтов станков и других силовых передач.
Трапецеидальные резьбы подразделяются на крупную, нормальную и мелкую. 
Упорные резьбы - крупная, нормальная и мелкая - применяются преимущественно для ходовых и грузовых (с большой нагрузкой) винтов с односторонне действующей нагрузкой. В редких случаях используются как крепёжные. 
Прямоугольная резьба - применяется для грузовых и ходовых винтов. Резьба сложна в изготовлении и имеет недостатки, ограничивающие её применение. 
Трубная резьба цилиндрическая - трубная цилиндрическая резьба применяется в соединениях полых тонкостенных деталей, когда соединение должно быть особенно плотным. 
Модульная резьба - применяется для червяков.

Схема винтовых линий: а — развертка винтовой линии; б — цилиндрическая треугольная резьба; в — цилиндрическая  квадратная резьба; г — цилиндрическая прямоугольная резьба; д — цилиндрическая 
трапецеидальная резьба; е — цилиндрическая круглая резьба; ж — однозаходная резьба; з — двухзаходная резьба; и — трехзаходная резьба.   

Для того, чтобы узнать шаг резьбы, применяют специальные калибры (см. рис. справа).

 Требования безопасности при нарезании резьбы 

1. Ручки воротков плашкодержателей, клуппов и другого инструмента должны иметь гладкую поверхность без заусенцев и забоин. Запрещается пользоваться поврежденным и неисправным инструментом.

2. Образующиеся стружки необходимо удалять только щеткой, так как сдуваемая стружка может попасть в глаза.

3. При нарезании резьбы на заготовках (деталях), имеющих выступающие острые части, заусенцы, необходимо быть внимательным во избежание ранения рук или других частей тела.

4. Нельзя поломанный метчик удалять из отверстия ударами: осколки закаленного метчика могут травмировать работающего.

5. Нельзя трогать нарезанную резьбу пальцами, проверяя ее качество, во избежание ранения рук о заусенцы и рваные края резьбы.

6. Перед работой на металлорежущих станках и с электрифицированным инструментом повторяют основные требования безопасности труда и электробезопасности при работе на механизированном оборудовании.

Закрепление материала:

1) Чем нарезают наружную резьбу?

2) Какие виды плашек вы знаете?

3) Как проверяют качество резьбы?

4) Назовите основные элементы резьбы?

5) Расскажите последовательность нарезания резьбы плашками.

6) Как замерить шаг резьбы?

2. Самостоятельная работа и текущий инструктаж: 4 ч. 40 мин.

Упражнение 1: Подготовка заготовок для нарезания наружной резьбы;

Упражнение 2: Нарезание наружной резьбы на заготовках;

Упражнение 3: Проверка качества выполненных работ.

Текущий инструктаж:

1. Проверить соблюдение правил Т.Б. во время выполнения задания.

2. Проверить качество выполняемых работ.

3. Указать обучающимся на допускаемые ошибки и найти способы их исправления.

Критерии оценок:

Оценка «5» - Самостоятельное безошибочное выполнение упражнений в соответствии с инструкционно-технологической картой; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «4» - Выполнение упражнений с допущением незначительных ошибок; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «3» - Помощь мастера производственного обучения во время выполнения упражнений; допущение ошибок при пользовании инструментами и приспособлениями; нарушение правил охраны труда.

Оценка «2» - Выполнение упражнений с допущением многочисленных ошибок; использование инструментов и приспособлений не по назначению; грубое нарушение правил охраны труда.                                                                                                                                                 

3. Уборка рабочих мест.  10 мин.

4. Заключительный инструктаж. 10 мин.

1. Сообщение о достижение цели.

2. Демонстрация лучших работ.

3. Разбор типичных ошибок.

4. Объявление и выставление оценок.

Домашнее задание: Учебник Н.И. Макиенко стр. 108-118

Тема урока: Паяние и лужение.

Учебно-воспитательная цель:

1. Научить обучающихся выполнять паяние и лужение;

2. Правильно организовывать рабочее место во время проведения паяльных работ;

3. Воспитывать у обучающихся чувство ответственности за выполняемую работу, интерес к профессии, добросовестное отношение к труду.

Материально-техническое оснащение урока: Плакаты, технологические карты, паяльники, припои, флюсы, индивидуальные средства защиты.

Тип урока: Урок по изучению трудовых приемов и операций.

Ход урока:

Организационная часть: 5 мин.

1. Проверка готовности обучающихся к занятиям;

2. Проверка обучающихся по списку.

1.      Вводный групповой инструктаж         45 мин.

а) проверка знаний по пройденному материалу              15 мин.

1) Чем нарезают наружную резьбу?

2) Какие виды плашек вы знаете?

3) Как проверяют качество резьбы?

4) Назовите основные элементы резьбы?

5) Расскажите последовательность нарезания резьбы плашками.

6) Как замерить шаг резьбы?

б) объяснение нового материала              30 мин.

Паяние – процесс получения неразъёмного соединения различных металлов при помощи расплавленного промежуточного металла, плавящегося при более низкой температуре, чем соединяемые металлы.

Паяние широко применяется в различных отраслях промышленности. В электропромышленности и приборостроении паяние является в ряде случаев единственно возможным методом соединения деталей.

К преимуществам пайки относятся:

– незначительный нагрев соединяемых частей (сохранность структуры и механических свойств металлов);

– чистота соединения, не требующая в большинстве случаев последующей обработки;

– сохранение размеров и форм деталей;

– достаточно высокая точность соединения;

Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Припой – промежуточный сплав или металл, применяемый при пайке.

Припои должны обладать свойствами:

– иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых металлов;

– в расплавленном состоянии, взаимодействуя с защитной средой, флюсом или в вакууме хорошо смачивает паяемый материал и легко растекаться по его поверхности;

– обеспечивать достаточно высокие характеристики (прочность, пластичность и герметичность) паяемого соединения;

– с паяемыми материалами не образовывать коррозийно-нестойкой пары;

– иметь коэффициент температурного расширения, близкий к коэффициенту паяемого материала;

Лужение – покрытие поверхности припоем. Применяется для защиты подготовленных болтовых соединений или пайки поверхности.

Припои и флюсы, их разновидности и состав.

Припои бывают:

– легкоплавкие (мягкие), температура плавления до 500°С;

– тугоплавкие (твердые), температура плавления выше 500°С.

Лёгкоплавкие припои применяются во всех отраслях промышленности и в быту.

Состав: сплав олова со свинцом (марка ПОС), содержанием олова от 18% –ПОС18 до 90% –ПОС90.

Удельная проводимость этих припоев – 9÷13% удельной проводимости меди. Существуют также мягкие припои с добавками алюминия, серебра. Еще более мягкие припои, в состав которых входят висмут и кадмий.

Для пайки медных жил применяют припой ПОС18, а для тонких медных проводников – более мягкие припои (ПОС40; ПОС50; ПОС61). Лёгкоплавкие припои выпускают в виде «чушек», проволоки, литых прутков, дерён, фольги, трубок с внутренней набивкой канифолью, диаметром от 2 до 5мм, а также в виде порошков и паст из порошка с флюсом.

Твёрдые припои – медно-цинковые (ПМЦ) и серебряные (ПСр).

Медно-цинковые припои (ПМЦ36; ПМЦ48 и др.) и медно-фосфорные припои (ПФОЦ 7;3;2 и др.) обладают хрупкостью и не стойки к вибрациям, ударным нагрузкам, электрическое сопротивление швов очень мало.

Серебряно- медные припои (медь 40; серебро 25; цинк 35) отличаются малым удельным электрическое сопротивлением. Широко применяются для пайки токоведущих частей, для чёрных и цветных металлов. При этом образуется механически прочные и коррозийно-стойкие швы.

Припой на алюминиевой основе с добавлениями меди, кадмия, олова отличаются повышенной механической прочностью и стойкостью к атмосферной коррозии.

Для пайки алюминиевых жил проводов применяют цинково-оловянный припой марки А (40% олова), цинково-оловянный ЦО12 (12% олова и 88% цинка) припой.

Флюс – второе важное вещество при пайке. Очищает поверхности спаиваемых металлов от окислов, загрязнений. Предохраняет спаиваемые металлы от окислений в процессе пайки, снижает поверхностное натяжение припоя, улучшает растекание припоя и смачиваемость им спаиваемых поверхностей.

Флюсы бывают:

– твёрдые порошкообразные вещества (бура, борная кислота, канифоль);

– жидкости (водный раствор хлористого цинка, спиртовой раствор канифоли);

– пасты (применяются редко).

По действию, оказывающему на металл, подвергаемый пайке, флюсы делят на группы:

– Активные (кислотные) флюсы – соляные кислоты, хлористые и фтористые соединения металлов и т.д.

После пайки этим флюсом место обработки тщательно промывается. При монтаже электро-радиоприборов применение активных флюсов недопустимо.

– Бескислотные флюсы – канифоль и флюсы, приготовленные на её основе с добавлением спирта, глицерина и др. неактивных веществ.

– Активированные флюсы – канифоль с добавкой активаторов (небольших количеств солянокислого или фосфорно-кислотного аммиака).

– Антикоррозийные флюсы – на основе фосфорной кислоты с добавлением органических соединений и растворителей. Остатки этих флюсов не вызывают коррозий.

Инструменты и приспособления.

 Основной инструмент при паянии – паяльник.

Конструкции паяльников бывают:

– с внутренним нагревом;

– микропаяльники (пайка микросхем, плёночных схем и т.д.) мощность 4 и 6 Вт;

– с автоматической стабилизацией температуры жала. Состоит из двух электрически связанных между собой узлов: блок стабилизации температуры и собственно паяльника.

4. Заделка концов проводов и кабелей под пайку.

Медные жилы паяют мягкими припоями. Одно и многопроволочные жилы сечением 1,5÷10мм² спаивают пропаянной скруткой.

Изоляцию с конца жилы удаляют на длине 15мм, зачищают жилу наждачной бумагой, скручивают жилы и пропаивают паяльником или в ванночке с расплавленным припоем. Оконцевание проводов сечением 1÷2,5мм² выполняют в виде кольца с последующей полудой. Для этого снимают изоляцию с конца жилы на длине 30÷35мм.

Зачищают, выгибают круглогубцами жилу в виде кольца, пропаивают и после остывания изолируют поливинилхлоридной (ПВХ) трубкой или изолентой до кольца.

Алюминиевые провода паяют припоями марок А или ЦО12 (либо ЦА15). Паяют пропанобутановой или бензиновой паяльной лампой.      Однопроволочные жилы сечением 2,5÷10мм² паяют паяльником с помощью двойной скрутки.

После остывания места пайки изолируют изолентой путём обматывания спаянных жил с заходом на изоляцию провода.

Медь с алюминием паяется аналогично.

Алюминиевые многопроволочные жилы сечением 16÷150мм² снимают изоляцию на длине 50÷70мм. Перед снятием бумажной изоляции у места её обреза накладывают нитяной бандаж. Затем пассатижами ослабляют, повив проволок жилы, и бензином удаляют пропиточный состав. Жилы с резиновой изоляцией этой операции не требуется. Жилы секторной формы округляют с помощью универсальных плоскогубцев. Очищенный от изоляции конец жилы разделывают ступенями. На край изоляции навивают несколько витков шнурового асбеста во избежание плавления изоляции во время пайки. [1л., стр.182, рис. 4,6].

Оконцевание алюминиевых жил выполняют наконечниками. Размер наконечника будет по сечению на одну ступень выше. Если жила 50мм², берут наконечник, 70мм² для проникновения припоя в зазор между наконечником и жилой.

Соединение жил одно– и многопроволочных сечением 16÷40мм² выполняют методом полива предварительно расплавленного припоя. [1л., стр.183].

Однопроволочные жилы сечением 16÷50мм² паяют в медных гильзах. Применяют припои ЦО12 или ЦА15. Припой разогревают до температуры 600°С. Перед пайкой производят ступенчатую разделку жил (многопроволочные) или обрезают концы ножовкой под углом 55° к горизонтали.

Технологический процесс паяния состоит из следующих операций:

• механической (шабером, напильником, шлифовальной шкуркой) или химической очистки. Промежуток между двумя поверхностями должен быть везде одинаков и не превышать 0,1...0,3 мм. Такой небольшой промежуток необходим для образования капиллярных сил, которые способствуют засасыванию припоя на значительную глубину от кромки. Если спаиваемые поверхности имеют следы жира или масла, то их обрабатывают горячим раствором щелочи. Обычно берут 10 %-ный раствор соды. Если механически очистить детали по какой-либо причине нельзя, то применяют травление деталей в кислотах. Обычно берут 10 %-ный раствор серной кислоты для меди и ее сплавов, а для деталей из черных металлов — 10 %-ный раствор соляной кислоты, причем раствор должен быть подогрет до 50 — 70 °С;
• покрытия флюсом;
• нагревания (паяльником, паяльной лампой и другим способом);
• предварительного облуживания припоем (паяльником, или натиранием, или погружением в припой). Предварительное лужение имеет весьма важное значение, так как в этом случае достигаются повышенные прочность и плотность спая. В случае невозможности предварительного лужения паяние ведут и по чистой поверхности, но результаты будут более низкими. Для предварительного лужения применяется тот же припой, какой применяется и для последующего паяния;
• скрепления мест для спаивания, покрытия их флюсом и нагревания. Детали скрепляют, чтобы места соединений не расходились при небольших механических воздействиях, например, при наложении паяльника;
• введение припоя, его расплавление и удаление излишков припоя, а также остатков флюса.

Охрана труда при паянии лужении.

Работа с расплавленными припоями связана с опасностью получить ожоги. Поэтому следует остерегаться:

1. Попадания расплавленного припоя на незащищенные руки;
2. Попадания на одежду;
3. Попадания, на наклонную поверхность, по которой припой может скатиться в неопределённые места;
4. Падение капель припоя с высоты во избежание разбрызгивания.

Условия для применения различных марок флюса:

– хорошо проветриваемое помещение;

– отсос вредных испарений от каждого рабочего места при массовых работах.

Для уменьшения опасности паяльников необходимо:

– не допускать перегрева паяльника;

– применять паяльник с регулировкой температуры (меньший ток во время того, как паяльник лежит на подставке, больший непосредственно во время паяния);

– предотвращать возможность передавливания, перетирания или касания нагретого тела (жала) токоведущего шнура паяльника.

Закрепление материала:

1. Что такое паяние?
2. Что такое лужение?
3. Какие инструменты используются при паянии?
4. Назовите назначение припоев и флюсов.

2. Самостоятельная работа и текущий инструктаж: 4 ч. 40 мин.

Упражнение 1: Подготовка деталей к пайке;

Упражнение 2: Лужение деталей;

Упражнение 3: Пайка деталей;

Упражнение 4: Проверка качества выполненных работ

Текущий инструктаж:

1. Проверить соблюдение правил Т.Б. во время выполнения задания.

2. Проверить качество выполняемых работ.

3. Указать обучающимся на допускаемые ошибки и найти способы их исправления.

Критерии оценок:

Оценка «5» - Самостоятельное безошибочное выполнение упражнений в соответствии с инструкционно-технологической картой; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «4» - Выполнение упражнений с допущением незначительных ошибок; правильное пользование инструментами и приспособлениями; соблюдение правил охраны труда.

Оценка «3» - Помощь мастера производственного обучения во время выполнения упражнений; допущение ошибок при пользовании инструментами и приспособлениями; нарушение правил охраны труда.

Оценка «2» - Выполнение упражнений с допущением многочисленных ошибок; использование инструментов и приспособлений не по назначению; грубое нарушение правил охраны труда.                                                                                                                                                 

3. Уборка рабочих мест.  10 мин.

4. Заключительный инструктаж. 10 мин.

1. Сообщение о достижение цели.

2. Демонстрация лучших работ.

3. Разбор типичных ошибок.

4. Объявление и выставление оценок.

Домашнее задание: Учебник Н.И. Макиенко стр. 155-157.