Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Слесарные молотки (400-500гр.);

2. Измерительные линейки;

3. Разметочный

инструмент;

4. Ножовки.

1.Речной песок

(мелкий и сухой);

2. Канифоль;

3. Газовые трубы ¾ -1 дюйма;

4. Латунные трубки

диаметром 6-10 мм;

Оборудование:

1.Винтовой и

гидравлический прессы;

2. Тиски;

3. Оправки разные;

4. Гибочные штампы;

5. Роликовый трубогиб;

6. Гибочные

приспособления;  Приспособления:

1. Накладные губки для

тисков;

2. Скобы;

3. Хомутики и обоймы;

4. Шаблоны.

Технологический процесс

Указания и пояснения

           1. Гибка полосового  металла в  

слесарных тисках.

• Гибка на оправке..

Рис.1

Рис.2

  1.Отметить на полосе место изгиба.

  2. Изогнуть полосу под прямым углом (Рис.1).

  3. Отметить место второго изгиба.

  4. Закрепить полосу в тисках вместе с оправкой так, чтбы риска была обращена в сторону загиба и выступала над ребром оправки на 0,5 мм (Рис.2).

  5. Изогнуть полосу до полного прилегания ее к грани оправки (Рис.2).

  6. Контроль качества: аналогичен гибки под прямым углом.

2. Гибка заготовок в   приспособлениях.

• Гибка прутка на оправке.

  1. Закрепить в тисках гибочное приспособление.

  2. Вставить пруток в зазор между штифтами.

  3. Нажимая рукой на свободный конец прутка,    изогнуть его конец в кольцо (если свободный конец прутка короткий или пруток толстый, изгибать его ударами молотка).

  4. Контроль качества: отсутствие царапин, трещин, вмятин. Размеры проверить штангенциркулем, масштабной линейкой.

• Гибка прутка на оправке.

  1. Закрепить в тисках гибочное приспособление.

  2. Вставить пруток в зазор между штифтами.

  3. Нажимая рукой на свободный конец прутка, изогнуть его конец в кольцо (если свободный конец прутка короткий или пруток толстый, изгибать его ударами молотка).

  4. Контроль качества: отсутствие царапин, трещин, вмятин. Размеры проверить штангенциркулем, масштабной линейкой.

• Гибка полосового металла

«на ребро».

  1. Закрепить приспособление в тисках или на плите.

  2. Ролик и верхнюю часть заготовки смазать машинным маслом.

  3. Установить заготовку в прорезь приспособления и закрепить ее винтом упора.

  4. Нажимая руками на рычаг изгибать заготовку.

  5. Контроль угла изгиба провести шаблоном.

3. Гибка труб.

• Гибка труб на гибочном шаблоне.

  1. Закрепить гибочный шаблон на верстаке с двух сторон скобами.

  2. Вставить трубу между гибочным шаблоном и хомутиком в желобообразное углубление.  

  3. Плавно нажимать руками на трубу до полного ее изгиба.

  4. Снять трубу с шаблона и проверить радиус изгиба.

• Гибка труб на приспособлении (трубогибе)

  1. Закрепить приспособление на верстаке.

  2. Разметить трубу и отметить мелом место изгиба.

  3. Вставить трубу в приспособление (трубогиб) между подвижным роликом и роликомшаблоном так, чтобы конец ее вошел в скобу (хомут). 

Внимание!

      Если труба сварная, то шов при этом должен  быть расположен снаружи.

  4. Нажимая на рукоятку, поворачивать скобу с подвижным роликом вокруг неподвижного ролика-шаблона до тех пор, пока труба не изогнется на требуемый угол.

  5. Контроль угла изгиба провести с помощью шаблона.

• Гибка труб в трубном прижиме.

  1. На конец трубы надеть отрезок трубы большего диаметра так, чтобы он немного не доходил до места изгиба.

  2. Вставить трубу в трубный прижим между угловой выемкой основания и сухарем с уступами.

  3. Зажать трубу вращением рукоятки.

  4. Обхватить трубу двумя руками и с большим усилием отводить ее в направлении изгиба.

  5. Контроль угла изгиба провести с помощью шаблона.

• Гибка труб из цветных металлов.

Рис.3

    Медные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, предварительно отжигают при 600-700ºС, а затем охлаждают в воде. Наполнитель: на холодную – канифоль, в нагретом состоянии – песок.

   Латунные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при такой же температуре, но охлаждают на воздухе, наполнители те же. При гибке сварных труб необходимо сварной шов располагать снаружи изгиба.

  1. Изготовить деревянную пробку и забить ее в один из концов трубы.

  2. Расплавить наполнитель – канифоль.

  3. Трубу установить вертикально (пробкой вниз) и, залив в нее канифоль, оставить в таком положении до полного затвердевания канифоли.

  4. Трубу гнуть одним из двух способов:

    - зажать в тисках между деревянными нагубниками и изгибать усилиями рук;

    - один конец трубы вставить между роликами в неподвижный хомут роликового приспособления; рукоятку рычага поворачивать обеими руками, выполняя изгиб трубы.

  5. Проверку угла изгиба провести по шаблону или изделию.

  6. Трубу освободить из тисков приспособления, подогреть, начиная с открытого конца, по всей длине, выплавить канифоль и слить ее в сосуд (Рис.3).

Инструменты

Материалы

Оборудование

1.Слесарные молотки массой

400-500 гр.;         

2. Разметочный циркуль;

3. Чертилка;  

4. Кернер;

5. Напильники с разной насечкой;

6. Измерительные линейки;

7. Штангенциркуль (0,1 мм);

8. Сверла разные;

9. Угловые зенковки с разными углами;

10. Слесарные ножовки.

1. Детали из листовой стали толщиной 3-5 мм;

2. Плитки;

3. Плоскогубцы (заготовки);

4. Детали ручной ножовки;

5. Заклепки (с круглой, полукруглой и потайной головками).

Оборудование:

1. Сверлильный станок;

2. Электрическая сверлильная машина;

Приспособления:

1. Натяжки;

2. Поддержки;

3. Обжимки;

4. Пробойники.

Технологический процесс

Указания и пояснения

          1. Подготовка деталей к клепке.

• Подготовка (очистка и подгонка) деталей и сопрягаемых поверхностей.

1. Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины, окалины.
2. Обработать и подогнать (правкой или опиливанием) сопрягаемые поверхности так, чтобы они плотно прилегали друг к другу.

• Разметка поверхностей для клепки. Рис.1

1. Выбрать базу для разметки (за базу надо принимать обработанные кромки деталей или осевые линии).
2. Разметить по чертежу (Рис.1)подготовленные к клепке поверхности; нанести осевые риски каждого ряда заклепок и накернить их. Шаг t между заклепками и расстояние a от центра заклепки до кромки детали следует принимать в зависимости от заклепочных швов:

    В однорядных швах t=3d;  a=1,5d;

    В двухрядных швах t=4d;  a=1,5d (где d – диаметр заклепки). 

• Расчет и выбор диаметра и длины заклепки.

1. Подобрать диаметр d заклепки, который зависит от толщины склепываемых листов

(для прочных соединений  d = 2Pнаим., где:

Pнаим. – наименьшая толщина склепываемых деталей).

2. Подобрать длину L заклепки, которая составляется из суммы толщин склепываемых деталей P1 и P2 и длины выступающей части стержня L0 (на образование замыкающей головки и заполнение зазора) и зависит от формы замыкающей головки:

    Для круглой головки – L0 = (0,8…1,2)d; 

Для потайной головки – L0 = (0,8…1,2)d.

• Выбор сверла, сверление и зенкование (для потайных заклепок).

Рис.2 

1. Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки:

Диаметр

заклепки, мм

      2,0    2,3    2,6    3,0    3,5    4,0    5,0    6,0    7,0      

Диаметр

сверла, мм

      2,1    2,4    2,7    3,1    3,6    4,1    5,2    6,2    7,2        

2. Просверлить (или пробить пробойником на пробивном прессе) отверстия; сверлить соответствующие отверстия в два приема: сначала пробное, а потом окончательное (Рис.2).
3. Снять по краям отверстий фаски, а для потайных заклепок отверстия раззенковать коническими зенковками.

• Выбор массы слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки.

1. Выбрать массу слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки:

Диаметр

Заклепки, мм

2,0     2,5     3,0     3,5      4,0     5,0     6,0 – 8,0

Масса

молотка, гр.

        100    100    200    200     400     400       500

2. Приемы и способы ручной клепки.

• Соединение листов заклепками с полукруглыми головками.

                 Рис.3           Рис.4

Рис5.

1.Выполнить  подготовительную  работу (см.

выше п.1).

2. Ввести в отверстие снизу стержень заклепки (Рис.3).

3. Под закладную головку поставить массивную поддержку 2 (Рис.4) и ударами молотка по вершине натяжки  осадить (уплотнить) склепываемые листы, устранив зазор между ними.

4. Несколькими ударами молотка осадить стержень (Рис.4).

Боковыми ударами молотка придать головке необходимую форму.

5. Обжимкой 3 (Рис.5) упираясь в поддержку 2 оформить замыкающую головку.

Внимание:

   Во избежание образования неровностей клепку производить через два – три отверстия, начиная с крайних, затем – по остальным отверстиям.

• Соединение листов заклепками с потайными головками.

Рис.6 

              Рис.7

Рис.8

1.Выполнить подготовительную работу

 (см. выше п. № 1).

2. Наложить соединяемые детали одна на другую.

3. Проверить совпадение отверстий и плотность прилегания деталей.

4. Вставить в крайнее отверстие одну заклепку и положить деталь на плиту или упереть закладную головку в плоскостную поддержку.

5. Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания друг к другу (Рис.6).

6. Осадить стержень крайней заклепки, расплющить заклепку носком молотка, создавая грубую форму головки (Рис.7,8).

7. Повторяя операции 4, 5, 6 расклепать другую крайнюю заклепку, а затем и остальные.

8. Зачистить места заклепа.

Инструменты

Материалы

Оборудование

 1. Правые и левые метчики.

 2. Сверла под резьбу, подобранные по таблицам справочников.

 3. Кернеры.

 4.Молотки.

 5. Зенковки.

 6. Метрические метчики.

 7. Резьбомеры.

 8. Резьбовые калибры-пробки

(или болт).

 9. Штангенциркули (0,1 мм). 10.Напильники разные № 2 и 3.

11.Круглые плашки (разрезные и цельные).

12.Резьбовые калибры - кольца;

13.Чертилки.

1. Машинное масло.

2. Ветошь.

3. Детали различной формы. 4. Винты, болты и шпильки.

1. Настольно-сверлильный станок.

2. Слесарный верстак.

3. Параллельные тиски.

4. Плашкодержатель.

5. Вороток.

6. Клуппы.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Нарезание внутренней резьбы.

Нарезание резьбы в сквозных отверстиях.

Рис.1

Рис.2

Рис.3

 1.Подготовить заготовку к нарезанию резьбы:

 - подобрать по таблице резьб или по формуле, соответствующее заданному размеру резьбы, сверло:

                                    dс = d - KcP

    dc - диаметр сверла, мм.

d  - номинальный диаметр резьбы, мм.    Kc- коэффициент, который берется по таблицам в зависимости от разбивки отверстия (Kc = 1…1,08). P – шаг резьбы, мм;

 - закрепить сверло в патроне станка;

 - просверлить отверстие в заготовке насквозь;

 - раззенковать отверстие на 1,0 ÷ 1,5 мм зенковкой  90 или 120º с одной или двух сторон (по чертежу).

2. Нарезать резьбу в отверстии:

 - подобрать метчики в соответствии с требованиями чертежа (Рис.1);

 - смазать рабочую часть первого (чернового) метчика маслом и вставить его заборной частью в отверстие строго по его оси (Рис.2).

3. Надеть на квадрат хвостовика метчика вороток и, нажимая правой рукой на метчик вниз, левой рукой вращать вороток по часовой стрелке до врезания метчика в металл на несколько ниток.

4. Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке на один-два оборота и на пол-оборота обратно для срезания стружки до полного входа метчика в отверстие.

5. Вывернуть метчик обратным ходом и прорезать резьбу вторым (калибрующим) метчиком.

6. Проверить качество резьбы:

 - проверить резьбу внешним осмотром (не допускаются – задиры, перекос резьбы и сорванные нитки).

 - проверить резьбу контрольным болтом или резьбовым калибром – пробкой:

       проходной - конец навинчивается,

       непроходной – конец не навинчивается.

• Нарезание резьбы в глухих отверстиях.

Рис.4

Рис.5

1. Разметить отверстие по чертежу.
2. Подобрать сверло по справочным таблицам или по формуле (см. выше).
3. Просверлить отверстие под резьбу (Рис.4).
4. Зенковать отверстие зенковкой 60 или 120º на длину 1 – 1,5 мм.
5. Подобрать метчик и проверить его.
6. Закрепить заготовку в слесарных тисках.
7. Подобрать соответствующий вороток.
8. Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке, и для среза стружки – периодически на ¼ - ½ оборота обратно; чаще выводить метчик из отверстия и очищать его от стружки.

Внимание!

    При нарезании резьбы в глухих отверстиях глубину сверления берут больше длины резьбы на 6Р (где Р – шаг нарезаемой резьбы, мм).

9. Прекратить вращение метчика, как только он упрется в дно отверстия (Рис.5).

10.Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.

11.При необходимости нарезания в глухих отверстиях полной резьбы применяют третий метчик с укороченной заборной частью.  

• Нарезание резьбы диаметром 10…12 мм на сверлильном станке.

1. Отрегулировать сверлильный станок:

  - хорошо уравновесить шпиндель противовесами так, чтобы он легко перемещался;

  - проверить на биение установленный инструмент.

2. Подобрать соответствующие метчики.
3. Установить в шпиндель станка предохранительный патрон так же, как обыкновенный патрон с коническим хвостовиком (Рис.6).
4. Отрегулировать сверлильный станок:

  - хорошо уравновесить шпиндель противовесами так, чтобы он легко перемещался;

  - проверить на биение установленный инструмент.

5. Подобрать соответствующие метчики.
6. Установить в шпиндель станка предохранительный патрон так же, как обыкновенный патрон с коническим хвостовиком (Рис.6).
7. Вставить метчик в цангу патрона и закрепить накидной гайкой 1.
8. Наладить сверлильный станок на частоту вращения шпинделя 12 – 20 об/мин.
9. Включить станок и проверить метчик на биение.
10. Смазать метчик машинным маслом.
11. Нарезать резьбу (регулирование метчика на допустимое усилие производить круглой гайкой 2, которая стопорится винтом 3).
12. Произвести контроль нарезанной резьбы резьбовым калибром – пробкой или болтом.

Рис.6

2. Нарезание наружной резьбы.

• Нарезание резьбы плашками.

Рис.7

1. Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части.
2. Подобрать по таблице длину и диаметр нарезаемого стержня (диаметр стержня должен быть на 0,1 – 0,2 мм меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы).

3.  Отмерить длину нарезаемой части.

4.  Сделать на конце стержня фаску шириной немного большей, чем высота профиля резьбы (Рис.7а).

5.  По заданной резьбе подобрать две круглые плашки – разрезную и цельную и соответствующий плашкодержатель (Рис.7б).

6.  Закрепить стержень в тисках вертикально на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой резьбы.

7.  Смазать конец стержня маслом.

8.  Установить разрезную плашку в плашкодержатель и винтами закрепить ее так, чтобы она не была сжата.

9.  Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было внизу, а ее плоскость – перпендикулярна оси стержня.

1  10. Ладонью правой руки (Рис7д) нажимать на корпус плашки вниз, левой рукой вращать по часовой стрелке плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень, а затем, вращая плашкодержатель за ручки, делать 1–2 оборота в направлении нарезания резьбы и пол-оборота – в обратную сторону (Рис.7г).

11. Обратным вращением снять плашку со стержня; проверить качество резьбы (не должно быть задиров и сорванных ниток резьбы) и сжать плашку на меньший диаметр и сделать второй рабочий ход.

    12. Вынуть разрезную плашку из плашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной плашкой.

    13. Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до окончательного размера (Рис.7е).

    14. Протереть резьбу чистой ветошью и проверить ее резьбовым калибром-кольцом или гайкой, а шаг резьбы проверить резьбомером (Рис.7ж).

    15. Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть ее чистой ветошью и смыть смазку.  

• Нарезание резьбы клуппами.

Рис.8

Рис.9

Рис.10

Рис.11

1. Подобрать раздвижную плашку, состоящую из полуплашек 1 и 2 по диаметру, шагу, системе резьбы и соответственно номеру клуппа (Рис.8).
2. Установить полуплашки 3 в призматические направляющие рамки 1 клуппа так, чтобы номера на клуппе и плашках находились друг против друга (Рис.9).
3. Ввести в рамку клуппа сухарь 4 и закрепить винтом 5.
4. Закрепить заготовку в слесарных тисках в вертикальном положении,
5. Опилить напильником на торце стержня фаску; рабочие поверхности полуплашек и конец стержня смазать маслом.
6. Наложить клупп с полуплашками на стержень так, чтобы заборная часть плашки была размещена на фаске стержня на двухтрех нитках резьбы (Рис.10).
7. Сжать полуплашки винтом 5 так, чтобы плоскость плашки была строго перпендикулярна оси стержня, а резьбовые нитки с некоторым усилием обжали стержень.
8. На ручки 2 клуппа равномерно нажимать с небольшим усилием до тех пор, пока плашка не примет заданного направления резьбы; попеременно вращать клупп по направлению резьбы (на ½ рабочего оборота вперед и на ¼ оборота назад, см. рисунок № 3).
9. Клупп периодически свинчивать со стержня, резьбу плашки очищать от стружки и смазывать машинным маслом.

10.Вновь сжать полуплашки 3 винтом 5, чтобы они постепенно врезались 

(углублялись) в стержень; вращая клупп, выполнить второй рабочий ход.

11.Тщательно протереть нарезанную резьбу чистой ветошью; провести контроль качества резьбы резьбовым кольцом (Рис.11).

Диаметры

Инструменты

Материалы

Оборудование

 1. Плоские тупоносые напильники с   насечкой № 1,2,3,4,5 длиной 250…300 мм с насаженными ручками;

    2. Штангенциркуль;  

  3. Лекальная линейка;

 4. Напильники и надфили разных профилей и номеров насечек;

 5. Поверочные линейки;

 6. Угольники;         

 7. Чертилки;

 8. Кернеры;

 9. Разметочные молотки;

  10. Слесарные молотки;

11. Разные шаблоны;

12. Кронциркуль;

13. Ножовки;

14.Слесарные зубила;

15. Сверла.

   1.Щетки;

 2. Мел;

 3. Лак;

 4. Чугунные или стальные плитки (заготовки);

 5. Заготовки молотков с квадратным бойком;

 6. Заготовки державок для резцов;

 7. Заготовки угольников;

 8. Заготовки призм;

 9. Заготовки шаблонов для проверки углов заточки;

10. Разные фасонные детали;

11. Заготовки шаблонов с криволинейным профилем;

12. Заготовки радиусных гаечных ключей;

13. Различные производственные заготовки.

1.Слесарный верстак с тисками;

2.Кондукторы;  3.Накладные губки;

  4.Разметочные плиты.

Технологический процесс

Указания и пояснения

Указания и пояснения

1.Упражнения и приемы работы при опиливании металла

             пражнения и приемы работы с ножовкой по

• Подготовка рабочего места

        Рис.1

1. Разложить заготовки, инструменты и приспособления в порядке выполнения упражнений.
2. Установить высоту тисков по росту.
3. Зажать заготовку в тисках только усилием ручки.

4.  При использовании параллельных тисков согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка.

• Установка высоты тисков по росту.

1.При использовании параллельных тисков согнутую локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка.

• Выбор напильника по профилю, по длине, по номеру и по номеру насечки.

Рис.2

1. Выбрать профиль напильника в зависимости от формы обрабатываемой заготовки (плоский, круглый, полукруглый, квадратный и т. п.).

2. Выбрать длину напильника (она должна быть больше обрабатываемой заготовки на 150 – 200 мм).

3. Выбрать напильник по номеру и по номеру насечки:

• № 0, 1 – драчевые;
• № 2, 3 – личные;
• № 4, 5 – бархатные.

4.Напильник выбирается в зависимости от толщины снимаемого слоя металла и шероховатости поверхности заготовки (Рис.2).

• Демонстрация рабочего положения при опиливании

                       Рис.3                  

                       Рис.4                

1. Стоять перед тисками прямо и устойчиво вполоборота к ним, под углом 45º к оси тисков.

2. Поставить ступни ног под углом 60 -70º одна к другой.

  3. Расстояние между пятками 200-300 мм (Рис.3).

  4. Установить высоту тисков по росту.

                                    Внимание!

  - в случае ослабления нажима правой рукой и  усиления левой может произойти завал вперед (Рис.4 в).

  - при усилении нажима правой рукой и ослабления левой произойдет завал назад (Рис.4 г))

• Демонстрация рабочих движений и балансировки напильника. (Рис.5)

Рис.6

Рис.7

1. Взять правой рукой конец ручки так, чтобы ее овальная головка упиралась в мякоть ладони.

2. Наложить большой палец вдоль оси, а остальными пальцами обхватить ручку, прижимая ее к ладони (Рис.5).

1. Наложить левую руку ладонью поперек напильника на расстоянии 20 – 30 мм от его конца. Пальцы слегка согнуть, но не свешивать. Локоть левой руки слегка приподнять (Рис.6).

2. Двигать напильником плавно, делая 40 – 60 движений в минуту, строго горизонтально обеими руками вперед и назад так, чтобы он касался обрабатываемой заготовки всей поверхностью.

                            Внимание!

    Усилия правой и левой рук распределять

следующим образом:

  - нажимать на напильник только при его движении вперед;

  - в начале рабочего хода (вперед) выполнять основной нажим;

  - в середине рабочего хода усилия нажима обеими руками должны быть одинаковы;

  - в конце рабочего хода основной нажим выполнять правой рукой;

  - корпус слегка наклонить в сторону тисков, упор делать на левую ногу( Рис.7).

                                       2. Приемы и способы              

опиливания  металла.

• Опиливание параллельных поверхностей с проверкой кронциркулем.

              Рис.8

Рис.9

1. Опилить грань 1 заготовки под линейку с наведением продольного штриха (Рис.8).

2. Опилить грань 2 (узкую) под линейку (обе узкие грани должны быть взаимно параллельны).

3. Освободить заготовку из тисков и проверить параллельность граней 1 и 2 кронциркулем (Рис.9).

4. Держать заготовку горизонтально, губки кронциркуля передвигать сверху вниз.

5. Там, где губки кронциркуля застревают, заготовка толще требуемого, там, где проходит легко, заготовка тоньше, если кронциркуль проходит с легким трением по всем четырем углам, стороны параллельны.

Рис.10

• Опиливание параллельных поверхностей с проверкой штангенциркулем.

1. Опилить базовую поверхность с наведением на ней продольного штриха.

2. Проверить плоскостность линейкой.

3. Опилить вторую поверхность

(параллельную базовой), выдерживая

заданный размер (Рис.10).

    4. Проверить параллельность сторон штангенциркулем:

  - освободить заготовку из тисков;

  - производить замеры в двух-трех местах, не допуская перекоса губок штангенциркуля.

• Опиливание широких поверхностей с продольными штрихами.

Рис.11

1. Встать справа от тисков, правым боком к верстаку.

2. Повернуть корпус на 45º вправо от линии движения напильника.

3. Соблюдать балансировку напильника (Рис.11).

• Опиливание широких поверхностей поперечными штрихами.

Рис.12

1. Закрепить заготовку на 5-8 мм выше губок тисков.

2. Соблюдать балансировку напильника.

3. Добиваться получения прямого угла между обрабатываемой и прилегающими гранями.

4. Не допускать завалов.

5. Поправить наведенный штрих напильником с насечкой № 2 (Рис.12).

• Опиливание широких поверхностей перекрестным штрихом.

Рис.13

1. При опиливании соблюдать требования изложенные выше.

2. Переносить движение напильника попеременно с угла на угол.

3. Опилить плоскость слева направо, а затем справа налево путем поворота тисков под углом 30-40º.  4.Выдерживать движение напильника по диагонали.

5. Изменить рабочую позу и положение напильника и перейти к опиливанию по второму диагональному направлению (Рис.13).

• Проверка плоскости после опиливания.

Рис.14

  1. Освободить заготовку из тисков.

2. Поставить линейку лезвием перпендикулярно проверяемой поверхности

(линейку переставлять, отнимая от поверхности плитка).

3. Повернуться к источнику света, поднять заготовку на уровень глаз и поставить линейку перпендикулярно проверяемой поверхности.

4. Проверить опиленную поверхность вдоль, поперек и по диагонали с угла на угол.

5. Проконтролировать качество обработки (если просвет равномерный -  поверхность опилена правильно).  

• Опиливание поверхностей под внешним углом 90º Рис.15.      .

Рис.16

1. Разметить и проверить правильность разметки заготовки.

2. Зажать заготовку горизонтально

(обрабатываемой поверхностью вверх) в тисках с нагубниками так, чтобы обрабатываемая поверхность выступала выше уровня губок тисков на 8 – 10 мм.

3. Опилить поверхность драчевым напильником перекрестным штрихом.

4. Проверить прямолинейность поверхностей линейкой, а перпендикулярность их базовой поверхности – поверочным угольником.

5. Опилить поверхность начисто по разметке личным напильником.

6. Проверить правильность опиливания линейкой и угольником до точной подгонки к базовой поверхности под угол 90º.

7. В таком же порядке опилить в размер и под угол 90º сторону.

8. Провести проверку опиленных поверхностей угольником «на просвет» в нескольких местах на уровне глаз.  

• Опиливание поверхности под внутренним углом 90º .

                      Рис.17

1. Проверить правильность разметки.

2. Опилить перекрестным штрихом последовательно широкие поверхности сначала плоским драчевым, а затем личным напильником (Рис.17).

3. Зажать угольник в тисках с нагубниками и опиливать наружное ребро  до получения прямого  угла между ним и широкими поверхностями.

4. Опилить в такой же последовательности ребро, проверяя его угольником относительно ребра.

  5. Просверлить в вершине внутреннего угла отверстие диаметром 3 мм и сделать прорезь к нему шириной 1 мм для выхода инструмента.

                       Рис.18

1.Опилить последовательно внутренние ребра выдерживая параллельность ребра к ребру, а добиваясь, чтобы внутренний и наружный угол между ребрами были прямыми (Рис.18).

2. Опилить последовательно торцы , выдерживая размеры по чертежу и угол 90º по отношению к ребрам.

3. Снять заусеницы с ребер.

    4. Провести контроль на просвет на уровне глаз 2 –раза (при правильном опиливании световой зазор должен быть узким и равномерным).

• Опиливание цилиндрического стержня

Рис.19

Рис.20

1.Разметить стержень и провести на его торце окружности заданного диаметра; нанести разметочную риску вокруг цилиндра.

2. Закрепить заготовку в тисках горизонтально так, чтобы ее конец выступал от края губок немного более длины обрабатываемого стержня.

3. Опилить заготовку:

• 4. При движении напильником вперед (рабочий ход) правая рука с ручкой напильника опускается вниз, а передняя часть (носок) напильника левой рукой поднимается вверх.
• 5. При движении напильника назад (холостой ход) правая рука с напильником поднимается, а левая с концом напильника опускается (см. рисунок).

6. Чередовать при опиливании перемещение в тисках заготовки: поворачивать ее на ¼  - 1 оборот так, чтобы необработанная поверхность находилась в сфере работы напильника:

• 7. Опилить цилиндрический стержень на квадрат;
• 8. Опилить у квадрата углы для получения восьмигранника;
• 9. Опилить восьмигранник до получения шестнадцатигранника;

      10. Опилить до получения цилиндрического

стержня.

11. Опилить окончательно цилиндрическую поверхность плоским напильником с насечкой № 2.

12. Проверить диаметр стержня в нескольких местах штангенциркулем, а цилиндрическую поверхность сверху – радиусомером.

• Опиливание выпуклых поверхностей. Рис.21

1. Разметить заготовку по чертежу.

2. Отрезать ножовкой углы заготовки.

3. Опилить драчевым напильником слой металла, не доходя до разметочной риски на 0,8 – 1,0 мм.

4. Опилить личным напильником окончательно по риске (Рис.21).

• Опиливание вогнутых поверхностей.

Рис.22

Рис.23

1. Разметить контур заготовки по чертежу.

2. Удалить большую часть металла вырезанием ножовкой, придав вырезу форму треугольника, или высверливанием (см. рисунок).

3. Опилить грани или выступы полукруглым или круглым напильником с насечкой № 1, не доходя до риски разметки 0,3 – 0,5 мм.

4. Опилить окончательно личным напильником.

5. Проверить качество по шаблону «на просвет», а перпендикулярность поверхности – угольником.

• Опиливание в плоскопараллельных наметках    

                    Рис.24

  1. Нанести разметку всего контура по чертежу.

2. Установить наметку 4 в тисках так, чтобы она леглавыступом 1 на неподвижную губку (см. рисунок).

3. Обрабатываемую заготовку 2 расположить между подвижной губкой тисков и плоскостью 3 наметки.

4. Зажать тиски и совместить разметочную риску с верхней кромкой наметки

  (использовать молоток массой 100 гр.).

  5. Зажать окончательно наметку с заготовкой.

6. Опилить предварительно драчевым напильником выступающие части заготовки (соблюдать параллельность движения; припуск – 0,3 – 0,5 мм).

7. Опилить окончательно заготовку начисто личным напильником заподлицо с рабочей поверхностью приспособления.

• Опиливание в металлической рамке

                          Рис.25

  1. Разметить заготовку по чертежу.

2. Вставить обрабатываемую заготовку 6 в рамку 5 и слегка зажать винтами 7 (см. рисунок).

3. Добиться совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рамки.

4. Закрепить окончательно винты 7.

5. Установить рамку с заготовкой в тиски.

6. Опилить заготовку предварительно драчевым напильником (припуск – 0,3 – 0,5 мм).

7. Опилить заготовку окончательно личным напильником до плоскости рамки.

8. Вынуть рамку из тисков.

9. Освободить винты, вынуть заготовку.

• Опиливание  в универсальной наметке.

Рис.26

1. Разметить заготовку по чертежу.

2. Установить в тиски раздвижную рамку 8, 9

(Рис. 26), которая должна упираться в губки тисков двумя парами штырей 10.

3.Совместить разметочную линию с верхней плоскостью рамки.

4. Зажать заготовку с рамкой в тисках (расстояние между направляющими планками должно быть больше, а между штифтами – меньше ширины губок тисков).

5. Опилить заготовку предварительно драчевым напильником (припуск – 0,2 – 0,3 мм).

6. Опилить заготовку окончательно личным напильником до поверхности рамки.

7. Вынуть рамку из тисков.

8. Снять заготовку.

• Опиливание по кондуктору.

Рис.27

1. Точно установить заготовку 12 в кондуктор 11 (Рис. 27).

2. Зажать кондуктор вместе с заготовкой в тисках.

3. Опилить выступающую часть заготовки до уровня рабочей поверхности кондуктора.

4. Освободить кондуктор из тисков и снять заготовку.

Инструменты

Материалы

Оборудование

 1. Молотки со вставными бойками (из мягкого металла-свинцовые, алюминиевые, латунные и из твердых сплавов).

2. Деревянные молотки (киянки).

3. Металлические накладки.

4. Мел.

1. Круглые прутки различных диаметров.

2. Валы.

3. Заготовки, имеющие различные изгибы.

4. Заготовки из листового металла.

5. Трубы небольшого диаметра (стальные и из цветного металла).

Оборудование:

1. Правильные плиты.

2. Винтовые прессы.

Приспособления:

1. Бруски.

2. Гладилки.

3. Поверочные плиты.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Отработка приемов точности нанесения ударов.

Рис.1

1. Взять отрезок стальной полосы и обозначить на ней мелом или кернером условные места для нанесения ударов – кружочки разных диаметров.

 2. Надеть рукавицы. Взять молоток и полосу. Принять рабочее положение. Стоять прямо, свободно, устойчиво.

 3. Положить полосу на плиту так, чтобы метки находились в пределах плоскости плиты, плотно прилегая к ней.

 4. Выполнить упражнение на точность нанесения ударов. Удары наносить локтевые. Смотреть только на место удара.

5. По мере овладения навыками на одном круге переходить к следующим кругам – меткам меньшей площади.

2. Правка полосового металла.

• Изогнутого по плоскости

1. Отметить выпуклые места мелом.
2. Надеть рукавицы.
3. Положить полосу на плиту выпуклостью вверх, так чтобы она соприкасалась с плитой по двум линиям.
4. Отметить выпуклые места мелом.

                 Рис.2

5. Отметить выпуклые места мелом.
6. Надеть рукавицы.
7. Положить полосу на плиту выпуклостью вверх, так чтобы она соприкасалась с плитой по двум линиям.
8. Наносить по выпуклым местам полосы сильные удары молотком, уменьшая силу ударов по мере выправления.
9. Наносить удары молотком от края к середине выпуклости (Рис.2).

10.Проверить точность правки на плите на просвет или с помощью щупа либо поверочной линейки:

    - отклонение – не более 0,1 мм на длине 500 мм.

• Изогнутого по ребру.

1. Определить границы кривизны.

2. Положить искривленную полосу на плиту.

3. Удары наносить носком молотка по вогнутой части полосы, располагая его поперек кромки, до тех пор, пока полоса не примет прямолинейную форму (см. рисунок).

4.  Допустимое отклонение от прямолинейности – до 0,1 мм на длине 500 мм.  

• Со спиральной кривизной

            а)                 б)

                   Рис.3

1. Закрепить полосу в тисках перпендикулярно их губкам  
2. Конец полосы зажать ручными тисками

(Рис.3а).

3. Вставить в разъем ручных тисков металлический рычаг (стержень, пруток, стальную полосу).
4. Равномерным вращением выправить спиральный изгиб (Рис.3б).
5. Окончательную правку провести обычным (описанным выше) способом.

    Контроль правки – «на глаз», наложением на поверочную плиту (по просвету) или с помощью щупа.

3. Правка листового металла.

• Стальным молотком

Рис.4

1. Положить лист на плиту и с помощью линейки определить выпуклости, границы

которых обвести мелом или графитовым карандашом.

2. Определить последовательность нанесения ударов в зависимости от количества выпуклостей и их расположения:

- если на заготовке имеется одна выпуклость

     (Рис.4а), находящаяся посередине листа, то удары   наносить от края листа по направлению к выпуклости;

Рис.5

- если выпуклость расположена по краям  листа (волнистость) (Рис.5б), удары следует наносить от середины к краям листа;

- на листе с несколькими выпуклостями  (Рис.5в) удары наносить в промежутках между выпуклостями, после этого править каждую отдельную выпуклость.

5. После устранения волнистости лист перевернуть и легкими ударами восстановить его прямолинейность (удары  наносить частые, но не сильные, по мере приближения к границам выпуклости удары наносить чаще и слабее).

• Толщиной менее 0,5 мм.

Рис.5

1. Уложить лист на плиту выпуклостью вверх и прижать рукой к плите (Рис.5а).
2. Взять брусок (деревянный или металлический), наложить на лист и с незначительным нажимом перемещать слева направо, вдоль листа до его края (Рис.5б).
3. В конце правки нажим ослабить и движением в обратную сторону без усилия перемещать в начальное положение до полного выравнивания листа.

4.Переворачивать лист с одной стороны на другую, разглаживать до полного выпрямления.

• Толщиной более 0,5 мм киянкой или молотком с мягкими вставками.

Рис.6

1. Уложить лист на плиту выпуклостью вверх.
2. Обвести границы неровностей мелом или графитовым карандашом.
3. Прижать лист к плите, молотком (деревянным или с медными, латунными, свинцовыми вставками) наносить удары между выпуклостями, периодически переворачивая лист (Рис.6)
4. Приемы правки такие же, как и стальным молотком.
5. Контроль качества – отсутствие забоин и вмятин; поверхность листа ровная, с отклонением  ± 0,001 мм на 200 мм длины.  

4. Правка стальных прутков.

• Диаметром до 12 мм на правильной плите.

Рис.7

1.Круглые прутки диаметром до 12 мм (Рис.7)

правят и проверяют так же, как и полосовой металл, изогнутый по ребру.

• Диаметром 12 – 30 мм на призмах.

        Рис.8

1. Определить выпуклые места и наметить их мелом.
2. Установить пруток на призмы, расстояние между которыми 50 – 100 мм, выпуклостью вверх.
3. Наносить удары по выпуклому месту молотком со вставкой из мягкого металла (если правка производится стальным молотком – применять подкладку из мягкого металла) (Рис.8).
4. Качество правки определять на плите по просвету между плитой и перекатываемым по ней прутком.

5. Правка деталей из закаленного металла (рихтовка).

• Закаленной полосы.

             Рис.9

1. Расположить полосу на рихтовальной бабке выпуклостью вниз.
2. Рихтовальным молотком наносить не сильные, но частые удары по впадине, начиная с ее середины и постепенно переходя к краям в порядке, указанном цифрами

 (2 – 1 – 3) (Рис.9).

3. Прямолинейность проверить на плите по просвету.

• Закаленного уголка до угла 90 градусов

1. Положить угольник на правильную плиту.
2. Удары молотком наносить у вершины внутреннего угла, если угольник имеет угол меньше 90 градусов.
3. Если угол больше 90 градусов, удары молотком наносить у вершины наружного угла.
4. Удары наносить с обеих сторон угольника.

 5.Заканчивать правку, если ребра примут правильную форму и оба угла будут равны 90 градусов.

6. Правка труб и пустотелых деталей (правка на ручных прессах).

1. Перекатыванием вала по плите определить выпуклость и отметить ее мелом.
2. Установить вал на призмы под винт пресса выпуклостью вверх.
3. Вращая рычаг, нажать винтом пресса на вал, периодически проверяя прямолинейность вала линейкой «на просвет» (под шпиндель пресса установить подкладки из мягкого металла).

Окончательный контроль прямолинейности провести в центрах с помощью индикатора.

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Лекальные линейки;

2. Контрольные угольники;

3. Индикаторы;

4. Микрометры;

5. Шаблоны криволинейного профиля.

1. Абразивные порошки разных номеров;

2. Набор доводочных паст (ГОИ, алмазные);

3. Венская известь;

4. Машинное масло;

5. Бензин или керосин;

6. Ветошь.

Оборудование:

1. Притирочные плиты;  

2. Притиры разных размеров и профилей.

Приспособления:

1. Призмы;

2. Кубики;

3.Конические втулки и пробки;  4.Криволинейные шаблоны.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Подготовка к притирке и доводке.

• Проверка и подготовка поверхности притираемой заготовки.

1. Проверить поверхность притираемой заготовки:

- поверхность должна быть точно отшлифована или пришабрена (припуск на притирку – 0, 01 – 0,02 мм;

- на поверхности не должно быть царапин, забоин.

2. Промыть притираемую поверхность бензином или керосином и насухо протереть ветошью.

• Выбор притира по форме и размеру.

               Рис.1

              Рис.2

1. Выбрать форму и размеры притира в зависимости от размеров и формы притираемой заготовки:

- для предварительной притирки применяют плиту с канавками (Рис.1).

- для окончательной притирки – гладкую (Рис.2).

• Выбор и подготовка притирочного материала.

1. Выбрать притирочный материал:

- для предварительной притирки – абразивный порошок № 1 или № 2;

- абразивный порошок насыпать в сосуд и хорошо перемешать с керосином или жидким минеральным маслом до получения полужидкой массы-кашицы.

2.Перед началом притирки смочить керосином и насухо вытереть рабочую поверхность притирочной плиты, затем нанести на нее тонкий слой абразивного порошка в виде полужидкой массы или пасты.

• Подготовка (шаржирование) притиров.  

Рис.3  

Рис.4

 1. Подготовить (шаржировать) притиры:

- плоский – промыть керосином;

- насухо вытереть;

- нанести тонкий равномерный слой притирочной массы;

- катать по поверхности притира три-пять раз вперед и назад стальной закаленный валик (Рис.3);

- ветошью, смоченной керосином, удалить с поверхности притира избыток притирочной массы. 

- круглый (диаметром более 10 мм) – промыть     плиты 1 керосином и насухо вытереть;

- на плиту насыпать тонкий ровный слой

абразивного порошка;

- круглый притир 2 прокатывать с помощью другой плиты 3 (Рис.4) до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в него равномерно по всей поверхности;

- удалить остатки порошка;

- плиту слегка смазать машинным маслом. 

2. Приемы и способы притирки и доводки.

• Притирка широких плоских поверхностей.

                  Рис.5

Рис.6

1. Выбрать притир в зависимости от формы и размеров притираемой заготовки.

2. Подготовить поверхность (Рис.5).

3. Подобрать порошки или пасту в зависимости от требуемой шероховатости.

4. Нанести тампоном тонкий и равномерный слой притирочной массы на поверхность притира с канавками (Рис.5).

5. Положить заготовку притираемой плоскостью на притир с канавками и с легким нажимом на нее делать пять-восемь круговых движений по всей плоскости притира.

6. Удалить с поверхности притира избыток притирочной массы.

7. Чистовую (окончательную) притирку выполнить на гладкой плите (Рис.6) до получения матовой или зеркальной поверхности (для зеркальной поверхности применяют притиры из твердого дерева, покрытого венской известью разведенной на спирте).

Внимание!

    Не следует допускать сильного нажима на заготовку. После пяти-восьми круговых движений абразивный порошок (или пасту) удалять с плиты и заменять новым.   

• Притирка узких наружных плоских поверхностей.

                  Рис.7

1. Подобрать необходимые вспомогательные приспособления, предупреждающие завалы плоскостей и граней, отклонение от прямолинейности и угла:

- кубики (Рис.7), исключающие отклонения от прямого угла;

- призмы определенной конфигурации для притирки граней и фасок;

- призмы для притирки фасок;

- прямоугольные бруски для притирки тонких заготовок.

2.  Подобрать притирочную плиту.

3. Положить на нее прямоугольный брусок.
4. Прижать заготовку широкой плоскостью к прямоугольному бруску.
5. Сообщать прямоугольному бруску, совмещенному с притираемой поверхностью, возвратно-поступательное движение.

• Притирка  криволинейных  плоских поверхностей.

                   Рис.8

1. Подобрать притир по конфигурации притираемой заготовки.
2. Закрепить круглый притир 1 (Рис.8) в слесарных тисках 2 с мягкими губками 3.
3. Для большей устойчивости шаблона наложить на притир 1 направляющую призму (брусок) 4 и притираемый шаблон.

4. Взять обеими руками призму (брусок) с прижатым шаблоном и перемещать по притиру в продольном направлении возвратно-поступательным движением.  

• Притирка узких плоских поверхностей, расположенных под внутренним углом.

Рис.9

1. Зажать притир в форме угольника в слесарных тисках с мягкими губками в горизонтальном положении.
2. Прижать притираемую заготовку широкой боковой плоскостью к бруску (Рис.9).
3. Сообщать бруску совместно с заготовкой возвратно-поступательное движение.
4. Проверить притертую поверхность по вкладышу «на краску».

• Притирка внутренних конических поверхностей.

Рис.10

Рис.11

Рис.12

 1. Проверить заготовки, которые должны быть обработаны с припуском на притирку.

 2. Очистить и подготовить поверхности.

 3. Зажать корпус заготовки (крана) в слесарных тисках конусным отверстием вверх (Рис.10).

 4. Взять конический притир (пробку) с винтовыми канавками (Рис.11).

 5. Нанести на притир ровным слоем абразивно-притирочный материал.

 6. Ввести притир в притираемое отверстие.

 7. На квадратный хвостовик притира надеть вороток для вращения притира (Рис.10).

 8. Делать неполные обороты воротка в одну и в другую сторону, а затем – полный оборот

(обороты выполнять притиркой «с пристукиванием»).

 9. После 15-18 оборотов притир вынуть, насухо протереть ветошью, нанести на него абразивно-притирочный материал и снова ввести в притираемое отверстие.

10. Притирку продолжать до тех пор, пока поверхности не станут матовыми.

11. Проверить качество притирки мелом или цветным карандашом:

- вдоль конической поверхности пробки провести мелом черту;

- вставить пробку в притираемое отверстие и провернуть на один-два полных оборота с легким нажимом (если меловая черта стерлась, притирка сделана качественно);

- более точный результат дает проверка «на карандаш».

12. Проверить притертые поверхности на отсутствие бликов, т.е. блестящих пятен на матовом фоне.

13. Проверить притертые поверхности на герметичность:

- кран и пробку (Рис.12) насухо протереть;

- пробку ввести в притертое отверстие крана;

- со стороны широкого конца капнуть каплю керосина (при хорошей притирке керосин не пройдет через отверстие).

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Окрашивание поверхности под разметку.

• Выбор красителя в зависимости от материала заготовки.

1. Для окрашивания необработанных поверхностей применяют меловой раствор (600 гр. мела + 50 гр. столярного клея + 4 л воды).
2. Чисто обработанные поверхности изделий из черных металлов окрашивают раствором медного купороса (2-3 чайные ложки медного купороса на стакан воды) или специальным лаком для разметки.

• Окрашивание поверхности раствором.

Рис.1

1. Взять заготовку в левую руку и держать наклонно.
2. Кисть взять в правую руку и перекрестными вертикальными и горизонтальными движениями нанести ею на поверхность детали тонкий равномерный красящий слой (Рис.1); краситель надо набирать только концом кисти в небольшом количестве во избежание образования потеков.
3. Просушить окрашенную поверхность.

2. Нанесение рисок.

Рис.2

              Рис.3                                Рис.4

1.Выбрать чертилку в зависимости от металла размечаемой детали (Рис.2):

• Стальные – при разметке грубых и предварительно обработанных деталей.
• Латунные – при разметке отшлифованных поверхностей готовых деталей.

2. Нанести риски чертилкой, располагая ее с наклоном по направлению перемещения (Рис.3) и с наклоном в сторону от вертикали линейки (Рис.4); угол наклона чертилки не должен изменяться в процессе нанесения рисок; заостренный конец чертилки все время должен быть прижат к линейке, а линейка – плотно прижата к детали.

3. Риску проводить только один раз.

Внимание!

     Разметку нужно начинать с нанесения основных центровых рисок, осей, а затем всех горизонтальных, вертикальных и, наконец, наклонных рисок.

3. Графические построения.

• Построение прямой  АВ. 

                           Рис.5

Рис. 6

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. Взять обработанный торец или ребро заготовки за начало отсчета – базу (Рис. 5).

3. Наложить линейку на размечаемую поверхность, совместив деление отсчитываемого размера с базой (нижняя и боковая стороны детали).

4. По нулевому делению линейки чертилкой нанести метку (Рис.6).

5. Нанести такую же метку и с другой стороны детали.

6. Через нанесенные метки по наложенной на деталь линейке провести чертилкой линию.  

• Нанесение прямых параллельных

рисок.

Рис.7

1.Наложить угольник на размечаемую поверхность так, чтобы полка его была прижата к обрабатываемой стороне заготовки. Придерживая угольник левой рукой (Рис.7), провести риску, прижимая при этом чертилку к ребру угольника. Передвигая угольник вдоль обработанной стороны заготовки, проводить на ней параллельные риски.

• Нанесение прямой линии параллельно заданной прямой АВ на определенном расстоянии L .

                             Рис.8

1. Из произвольных точек a и b на прямой AB с помощью разметочного циркуля провести дуги радиусом L.
2. Прямая MN, касательная к этим дугам, будет параллельной заданной прямой AB и отстоять от нее на заданном расстоянии L (Рис.8)

• Нанесение взаимно перпендикулярных рисок с помощью разметочного циркуля.

Рис.9

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. Провести на подготовленной поверхности произвольную риску AB (Рис.9). Примерно на середине риски отметить и накернить точку 1.

3.По обе стороны от точки 1 циркулем, установленным на один размер, сделать на риске засечки 2 и 3, а в них – керновые углубления.  

4. Установить циркуль на размер, превышающий размер между точками 1 и 2 (1 и 3) на 6-8 мм.

5. Установить неподвижную ножку циркуля в точку 2 и подвижной ножкой провести дугу, пересекающую риску.

6. То же самое проделать, установив неподвижную ножку циркуля в точку 3.

7. Провести через точки пересечения дуг 4 и 5 и точку 1 риску, которая будет перпендикулярна первоначальной.

• Нанесение взаимно перпендикулярных рисок с помощью угольника.

Рис.10

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.
2. Заготовку положить в угол разметочной плиты, выверить ее положение относительно боковых поверхностей a и б плиты и слегка прижать грузом или закрепить струбциной (Рис.10), чтобы она не сдвигалась в процессе разметки.
3. Приложить угольник к боковой поверхности б разметочной плиты (положение угольника I – I) и провести первую риску.

 4.Приложить угольник полкой к боковой поверхности a (положение II – II) и провести вторую риску, которая будет перпендикулярна первой.

• Нанесение рисок под углом  90º  

Рис.11

  1.Подготовить поверхность заготовки к разметке.

  2. С помощью линейки нанести на нее произвольную риску AB (Рис.11).

  3. Из произвольной точки O провести окружность через будущую вершину угла – точку A; эта окружность пересечет прямую AB в точке E.

  4. Через точки O и E провести прямую до пересечения с окружностью в точке D; отрезки AD и AB образуют прямой угол.

• Нанесение рисок под углом  45º:

Рис.12

  1. Подготовить поверхности заготовки к разметке.

  2. Разметить на ней плоским угольником прямой угол AOB (см. рис. № 2).

  3. Из вершины произвольным радиусом описать дугу, пересекающую стороны угла в точках m и n.

  4. Из точек m и n радиусом, большим половины дуги, сделать засечки и точку пересечения этих засечек K 

соединить прямой с вершиной угла O; каждый из полученных двух углов будет равен 45º.

• Нанесение рисок с помощью транспортира.

Рис.13

  1. Подготовить поверхности заготовки к разметке.

  2. Провести прямую риску и отметить на ней произвольную точку, накернив ее (Рис.13).

  3. Приложить к риске основание транспортира 3.

  4. Удерживая левой рукой основание транспортира, правой рукой поворачивать широкий конец линейки 1 до тех пор, пока конец линейки, имеющий форму стрелки, не совпадет с делением заданных градусов, нанесенных на дуге транспортира.

  5. Закрепить линейку винтом 2 и чертилкой нанести риску.

4. Разметка плоских фигур.

• Построение квадрата внутри окружности

Рис.14

1. Подготовить поверхность заготовки к разметки.
2. Наметить и накернить центр окружности O; провести из него разметочным циркулем окружность.
3. Провести диаметр окружности AB и из точек A и B произвольным радиусом сделать по две засечки, пересекающиеся в точках C и D. Прямая CD пересекает окружность в точках M и N и делит диаметр AB на две равные части; точки A, M, B, H делят окружность на четыре равные части.
4. Соединив рисками эти точки, получим квадрат.  

• Построение шестиугольника внутри окружности. Рис.15

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.
2. Наметить и накернить центр O окружности и провести из него с помощью разметочного циркуля окружность.
3. Провести диаметр AB.
4. Из точек A и B прочертить дуги радиусом данной окружности, которые пересекут ее в точках K, M, D и C. Точки A, M, D, B, C и K делят окружность на шесть равных частей.

 5.Соединив рисками эти точки, получим

     шестиугольник (Рис.15).

• Разметка центров отверстий на данном расстоянии от ребер заготовки.

Рис.16

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.
2. Принять за базу боковые обработанные стоны заготовки.
3. Циркулем по масштабной линейке снять размер 20 мм.
4. Не сбивая циркуля, прочертить от ребер заготовки по две пересекающиеся риски.
5. В точках пересечения рисок выполнить керновые углубления для центров отверстий.

• Разметка по шаблону.

 Рис.17

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.
2. Установить заготовку 2 на разметочную плиту 1 так, чтобы она плотно прилегала к ней (Рис.17).
3. Наложить шаблон 3 на размечаемую заготовку так, чтобы он плотно прилегал к ней.
4. Пальцами левой руки прижимать шаблон к заготовке, а пальцами правой руки прочерчивать чертилкой 4 вдоль контура шаблона риски, строго сохраняя неизменный угол наклона и нажим на чертилку.

• Кернение разметочных рисок.

Рис.18

1. Выбрать кернер (Рис.18) и проверить соответствие его размеров и угла заточки размечаемой заготовке.
2. Взять кернер тремя пальцами левой руки и поставить острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера находилось строго на середине риски, наклонив кернер в сторону от себя, прижать его к намеченной точке.
3. Поставить кернер вертикально и нанести легкий удар молотком.

Инструкционно – технологическая карта № 6

Тема 1.6 «Резка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудовани

1. Трехгранные напильники;

2. Ручные ножницы (правые, левые, с криволинейными лезвиями);

3. Разметочный циркуль;

4. Линейка;

5. Ножовочные полотна.  

1. Мел;

2. Машинное масло;

3. Заготовки из конструкционной стали различного сечения (круг диаметром 10мм; квадрат со сторонами от 15 до 25мм; полоса шириной до 40мм; труба диаметром до 20мм; уголки со сторонами до 30мм;

4. Заготовки из листовой

низкоуглеродистой стали толщиной 0,5 – 1,0мм;

5. Заготовки из листовой стали (цветного металла) толщиной до 1,5мм.

1. Ножовка;

2. Машинные тиски;

3. Слесарный верстак;

4. Параллельные тиски;

5. Трубные прижимы;

6. Труборезы;

7. Плоские деревянные бруски;

8. Деревянные колодки.

 Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Упражнения и приемы работы с ножовкой по металлу.

• Подготовка ножовочного полотна к работе.

Рис.1

Рис.2

Рис.3

1.Выбрать ножовочное полотно.

Внимание!

    Для металлов различной твердости применяют полотна с числом зубьев на 25 мм длины полотна:

• Мягкие металлы                           -16
• Средней твердости сталь          - 19

• Чугун, инструментальная, твердая полосовая и угловая сталь          - 22

    Чем толще разрезаемая заготовка, тем крупнее должны быть зубья ножовочного полотна, и наоборот.

    При большой длине пропила следует брать ножовочные полотна с крупным шагом, а при малой – с мелким.

    Полотна с большим углом заострения более износоустойчивы.

2. Установить ножовочное полотно в прорези (или на штифтах) головки ножовки.

3. Зубья должны быть направлены от ручки ножовки;

4. Вставить полотно отверстиями в штифты головок ножовки.

5. Выполнить натяжение ножовочного полотна.

6. Натяжение проводить вручную без больших усилий.

7. Натяжение проверить легким нажатием пальца на полотно сбоку.

• Демонстрация рабочей позы при резке ножовкой.

Рис.4

Рис.5

1.Отработать положение корпуса:

• установить высоту тисков по росту (Рис.4);
• встать свободно и устойчиво, вполоборота по отношению к губкам тисков;
• развернуть корпус влево от тисков под углом 45º;
• выставить левую ногу несколько вперед и на нее перенести тяжесть корпуса;
• повернуть правую ногу по отношению к левой на угол 60 - 70º  (Рис.5).

2. Отработать положение рук (хватку):

• обхватить ручку ножовки пальцами правой руки (Рис.5);
• держать левой рукой рамку ножовки, как показано на рисунке.

• Демонстрация рабочих приемов резки ножовкой.

Рис.6 

1. Закрепить тренировочное приспособление в тиски вместе с заготовкой.
2. Сделать на заготовке пропил трехгранным напильником так, чтобы он располагался точно посередине между ограничителями приспособления.
3. Подключить сигнализаторы.
4. Вставить ножовку между ограничителями и проверить работу сигнализаторов.
5. Принять рабочее положение, установить ножовку полотном на пропил заготовки.
6. Производить горизонтальные движения ножовкой по пропилу таким образом, чтобы рамкой ножовки не касаться ограничителей (чтобы не загоралась лампочки сигнализаторов

2. Резка металла без поворота ножовочного полотна.

• Резка тонкого листового металла.

          Рис.7

1. Подготовить плоские деревянные бруски.
2. Зажать между ними одну или несколько заготовок.
3. Зажать бруски вместе с заготовками в слесарных тисках.
4. Резать заготовки вместе с брусками (Рис.7)  

• Резка круглого металла.

Рис.8

1. Нанести мелом разметочную линию на место разреза.
2. Закрепить заготовку в тисках справа или слева от тисков на расстоянии 1520 мм от губок.
3. Сделать трехгранным напильником по разметочной линии небольшой пропил

(1,5 – 2 мм) (Рис.8).

Внимание!

• В работе участвует ¾ ножовочного полотна.
• Делай 40-50 рабочих движений в минуту.
• Нажим на ножовку делай только при движении вперед.
• Заканчивая разрезание, поддерживай отрезаемую часть рукой.  

• Резка труб.

Рис.9

1. Отметить линию разреза мелом.
2. Зажать трубу в тисках в деревянной колодке (см. рисунок) или в специальных зажимах (см. рисунок).
3. В начале резки ножовку держать горизонтально; после того как зубья полотна войдут в металл, ножовку наклонять на себя и, время от времени поворачивая ее на угол 45 - 90º от себя, продолжать резку, делая 35 – 45 двойных ходов в минуту (Рис.9).

• Резка полосового металла и прутков квадратного сечения.

     Рис.10

Рис.11

1. Закрепить заготовку в тисках так, чтобы она выступала над губками тисков на 15 – 20 мм и линия разреза была перпендикулярна губкам тисков (Рис.10).

2. Сделать трехгранным напильником в месте разреза неглубокий пропил.

3. В начале резки наклонить ножовку  немного в сторону от себя (Рис.11), по мере врезания наклон уменьшать до полного врезания всей кромки заготовки, затем резку вести в горизонтальном положении ножовки.

Внимание!

    Лучше резать металл не по ширине, а по узкой стороне (только в том случае, когда ширина стороны больше, чем 2,5 шага зубьев полотна).

3.Резка металла с поворотом ножовочного полотна

    Ножовкой с полотном, повернутым на 90º, производят резку при глубоких прорезах.

1. Собрать ножовочный станок с поворотом полотна на 90º.
2. Резать металл:

• располагать место разреза сбоку или сверху губок тисков в зависимости от конфигурации заготовки;
• соблюдать все правила резания, указанные ранее.

4. Резка труб труборезом

• Резка труб труборезом.

Рис.12

1. Отметить мелом место резания по всему периметру трубы.
2. Установить трубу так, чтобы нанесенная мелом линия находилась на расстоянии 60- 80 мм от места крепления.
3. Зажать трубу в прижиме.
4. Надеть на конец зажатой в прижиме трубы труборез.
5. Подвести подвижной ролик до соприкосновения со стенками трубы, вращая рукоятку трубореза по часовой стрелке.
6. Делать рукояткой трубореза движения на пол-оборота в ту и другую сторону.
7. После каждого движения винт трубореза (рукоятку) поджимать на ¼ оборота до полного отрезания трубы (следить за перпендикулярностью рукоятки к трубе; смазывать трубу в месте разрезания).
8. В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками (Рис.12).

5.Резка металла ручными ножницами.

• Выбор и подготовка ножниц для резки металла.

Рис.13

1. Выбрать конструкцию ножниц в зависимости от их назначения:

• прямые ножницы – служат для разрезания металла по прямым линиям и по окружностям большого радиуса.
• кривые ножницы – применяют для вырезания в листовом материале отверстий и криволинейных участков.

2. Выбрать длину ножниц в зависимости от длины режущих лезвий по таблице.
3. Проверить пригодность ножниц для работы:

4.Кромки ножниц в шарнире должны плотно прилегать друг к другу и иметь легкий ход.

• Демонстрация рабочих приемов резки металла ножницами.

Рис.14

1. Держать ножницы в правой руке, охватывая ручки четырьмя пальцами и прижимая их к ладони, мизинец помещают между ручками ножниц (Рис.14).
2. Поместить лист между режущими кромками ножниц, удерживая его левой рукой.
3. Резать точно посередине разметочной линии, сжав ручку всеми пальцами правой руки (кроме мизинца).

• Резка ножницами по внешним рискам.

Рис.15 

1. Разметить заготовку.
2. Выбрать ножницы (правые или левые) с учетом того, чтобы при резании они не закрывали линии разреза.
3. Взять ножницы в правую руку, а левой рукой поддерживать лист и направлять его по линии разреза (Рис.15).

• Резка металла большой толщины (до 3 мм).

Рис.16

1. Зажать ручные ножницы в слесарные тиски.
2. Взять лист левой рукой (в рукавице) и подавать его между лезвиями ножниц.
3. Поднимать и опускать с нажимом верхнюю ручку ножниц  правой рукой (Рис.16).

• Резка электрическими ножницами (листовой стали толщиной до 2,0 мм и других листовых материалов).

Рис.17

1. Проверить исправность электрических ножниц.
2. Установить зазор между ножами в зависимости от толщины разрезаемого металла (согласно таблицы и тех. паспорта электроинструмента).
3. Проверить точность зазора щупом.
4. Подключить токопроводящий провод в электросеть.
5. Взять ножницы, указательный палец поместить на рычаг выключателя с курком.
6. Поддерживать и подводить лист левой рукой между верхним и нижним ножами.
7. Резать точно по риске.
8. Включить электродвигатель.
9. Передвигать электроножницы правой рукой вперед по разметочной линии (Рис.17).

10.Периодически смазывать режущие кромки машинным маслом.

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Слесарные молотки массой 500…600 грамм;

2. Зубила;

3. Крейцмейсели;

4. Канавочники;

5. Шаблоны;

6. Чертилки;

7. Кернеры;

8. Штангенциркули;

9. Масштабные линейки.

1. Заготовки металла различной толщины;

2. Заготовки из листового металла до 3 мм толщины;

3. Заготовки полосового металла;

4. Заготовки круглого металла;

5. Заготовки металла с вогнутой поверхностью

Оборудование:

 1. Слесарный верстак;

 2. Тренировочные приспособления;            

 3. Решетчатые подставки под ноги;

 4. Предохранительные очки;

 5. Тиски;

 6 .Защитные экраны;

 7. Заточной станок; Приспособления:

 1. Наковальни;

 2. Плиты;

 Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Отработка приемов пользования инструментом для рубки металла.

• Установка высоты тисков по росту работающего.

Рис.1

1.При работе на параллельных тисках согнутую в локте левую руку поставить на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (Рис.1).

• Отработка рабочей позы и приемов захвата инструмента.

Рис.2

1. Встать вполоборота к оси тисков примерно под углом 40÷45º.
2. Левую ногу выставить на полшага вперед.
3. Молоток  взять правой рукой за ручку на расстоянии 15÷30 мм от ее конца;  ручку обхватить  четырьмя  пальцами и  прижать к ладони;  большой  палец  наложить на указательный,  а  все пальцы  крепко  сжать (Рис.2а)
4. Зубило взять левой рукой за среднюю часть на расстоянии 20÷25 мм от конца ударной части; сильно сжимать зубило не следует, его нужно только держать и направлять в определенное положение по месту рубки (Рис.2б).

• Отработка приемов нанесения ударов молотком.

Рис.3

Рис.4

1. Кистевой удар молотком производится раскачиванием только за счет изгиба кисти (Рис.3в).

2. Локтевой удар применяется при обычной рубке (Рис.4г), при снятии слоя средней толщины металла.

3. Плечевой удар применяется при рубке толстого слоя металла и обработке больших плоскостей (Рис.4д).

Внимание!

        Удары должны быть меткими

(приходиться прямо по вершине закругленной части зубила) и

равномерными (со скоростью примерно 60 ударов в минуту при легкой рубке и 40 ударов – при тяжелой).

                2. Разрубание и вырубание металла.

• Разрубание металла на плите.

Рис.5

1. Разметить мелом места разрубания с обеих сторон заготовки.

2. Установить заготовку на массивной плите, обеспечив ее плотное прилегание к опоре.

3. Надрубить ее на половину толщины. Рубить локтевыми или плечевыми ударами в зависимости от толщины.

4. Надрубить полосу с обратной стороны.

5.Осторожно переломить надрубленную полосу в тисках или на ребре плиты (Рис.5).

• Разрубание круглого металла.

Рис.6

1. Разметить мелом места разрубания.

2. Установить зубило вертикально на риски; наносить плечевые удары; поворачивая заготовку после каждого удара, постепенно углублять разрез.

3. Отломить после многократного надрубания надрубленную часть (Рис.6)

• Вырубание заготовок из листового металла.

Рис.7

 Рис.8

1. Разметить заготовку.

2. Взять зубило с закругленным режущим лезвием.

3. Установить зубило наклонно так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной риски, затем придать зубилу вертикальное положение (Рис.7).

4. Отступив от разметочной риски на 2-3 мм, легкими ударами по зубилу надрубить контур, а затем рубить по контуру, нанося по зубилу сильные удары.

5. Перевернуть лист, рубить по ясно обозначенному на противоположной стороне контуру; вновь перевернуть заготовку другой стороной, закончить рубку (Рис.8).

• Рубка металла по уровню губок тисков.

Рис.9 Вариант 1

Рис.10 Вариант 2

1. Нанести на поверхность заготовки разметочную риску.

2. Зажать и выверить заготовку в тисках так, чтобы разметочная риска была параллельна губкам тисков и выше на размер части заготовки, уходящей в стружку.

3. Принять рабочую позу, правильно установить зубило, заготовка не должна выступать за правый торец губок тисков.

4. Рубку выполнять локтевыми ударами; серединой лезвия зубила, снимая стружку толщиной 2-3 мм (Рис.9).

5.С облюдать положение зубила по отношению к заготовке (углы установки), после каждого удара передвигать зубило справа налево (Рис.10).

6. Проверить масштабной линейкой линию среза, она должна быть прямой (отклонение

 ± 0,5 мм).

• Рубка металла выше уровня губок тисков (рубка по разметочным рискам).

Рис.11

 1. Нанести на поверхность заготовки параллельные разметочные риски (расстояние между ними 1 мм).

 2. Установить размеченную заготовку, выверить и зажать между губками тисков в средней части таким образом, чтобы разметочная риска, по которой нужно рубить, была параллельна губкам тисков, и по уровню выше их на 10-15 мм.

 3. Правильно установить  зубило.

 4. Снять фаску на стороне заготовки, противоположной той, с которой начинают рубку.

 5. Рубить поверхность локтевыми ударами, серединой зубила по разметочным рискам.

 6. Толщина снимаемого слоя должна быть одинакова по всей длине (не более 0,5 ÷1,0мм, а при чистовой рубке – 0,2 ÷ 0,5 мм) (Рис.11).

 7. Проверить масштабной линейкой линию отреза – допустимое отклонение от прямолинейности ± 0,5 мм.

• Обрубание плоскости металла (рубка широких поверхностей).

Рис.12

 1. Нанести на поверхности заготовки разметочные риски на ширине 6-9 мм.

 2. Закрепить заготовку в тисках прочно, без перекосов, выше губок тисков на 510 мм.

 3. Срубить зубилом на переднем ребре на задней и передней сторонах заготовки фаски под углом 45º.

 4.  Локтевым ударом молотка по головке крейцмейселя прорубить канавки (толщина стружки – 0,5 ÷ 1,0 мм) (Рис.12).

 5. Срубить и зачистить зубилом выступы.

 6. Проверить масштабной линейкой отклонение от прямолинейности (0,02 мм на 100 мм длины).

2.Вырубание канавок в металле.

• Вырубание канавок на плоской поверхности.

Рис.13

1. Разметить канавки и накернить разметочные риски.  
2. Заточить крейцмейсель с поднутрением (Рис.13).
3. Зажать заготовку в тисках так, чтобы дно канавки было выше губок тисков на 2-3 мм.
4. Прорубить крейцмейселем канавку предварительно (толщина стружки 1-2 мм), а затем окончательно (толщина стружки 0,5-1,0 мм).

• Вырубание канавок на вогнутой поверхности.

Рис.14

1. Разметить канавки на вогнутой поверхности карандашом.

2. Прорубить канавки канавочником сначала от одного края до середины, а затем от другого края до середины.

3.  Вырубание канавок производить за три рабочих хода (Рис.14):

1. наносить по канавочнику легкие удары молотком, наметив след канавки по разметочным рискам;
2. углублять канавку, выдерживая ее профиль и оставляя припуск (0,5 мм) для чистовой рубки;
3.  выполнять чистовую рубку с двух концов, выравнивая неровности и придавая канавке требуемые глубину, ширину и шероховатость поверхности.

 4. Проверить качество вырубания радиусной поверхности (боковые поверхности и дно не должны иметь уступов); ширину и глубину канавок проверить по радиусному шаблону

рабочих хода.

3. Заточка инструмента.

•  Заточка зубила.

Рис.15

Рис.16 

Внимание!

 1. При подготовке к заточке инструмента провести подготовку станка к работе:

  - проверить надежность защитных устройств;

  - обеспечить зазор 2-3 мм между передвижным подручником и заточным кругом;

  - опустить защитный экран;

  - обеспечить наличие охлаждающей жидкости.

 2. Включить заточной станок.

 3. Правой рукой взять зубило так, чтобы его головка упиралась в ладонь, большой палец был сверху, а остальные пальцы крепко обхватывали зубило сбоку.

 4. Пальцами левой руки взять зубило ближе к острию так, чтобы большой палец был сверху.

 5. Положить зубило на подручник фаской к заточному кругу. Осторожно приблизить зубило к кругу и снять с фаски металл ровным слоем. Нажим на зубило делать плавным, легким.

 6. Повернуть зубило второй фаской к кругу и снять с нее ровный слой металла.

 7. Зубило периодически охлаждать в охлаждающей жидкости (Рис.15).

 8. Проверить угол заточки зубила шаблоном или универсальным угломером (Рис.16).

• Заточка крейцмейселя.

  1.Заточку крейцмейселя проводить аналогично заточке зубила.

Внимание!

    При частой заточке крейцмейсель укарачивается и его лезвие делается толще, поэтому надо сошлифовать и обе боковые его грани так, чтобы толщина в месте начала фасок была 2-3 мм.

  2.Проверить шаблонами угол заточки и толщину фасок.

• Проверка углов заточки.

  1.Проверку углов заточки зубила и крейцмейселя, а также толщину фасок крейцмейселя проводить шаблонами или универсальными угломерами.

     Углы заточки:

• Твердые материалы                       - 70º 

•  Материалы средней твердости  - 60º 
• Мягкие материалы                         - 45º 
• Алюминиевые сплавы                     - 35º 

Инструменты

Материалы

Оборудование

 1. Сверла разных размеров;

 2. Слесарные молотки;

 3. Штангенциркули;

 4. Чертилки;

 5. Кернеры;

 6. Крейцмейсели;

 7. Конусные зенковки с углом  заточки 60, 90 и 120º;

 8. Цилиндрические и конические зенкеры (ручные и машинные);

 9. Калибры – пробки;

10. Глубиномер.

1.Смазочноохлаждающая жидкость;

2. Машинное масло;

3. Ветошь;

4. Плитки с глухими отверстиями;

5. Заготовки слесарных молотков;

6. Различные стальные плитки, требующие сверления под резьбу или развертывание;

7.Заготовки рамок для ручного ножовочного станка.

 1. Вертикальносверлильный станок;

 2. Заточной станок;

 3. Ручные сверлильные дрели;

 4. Ручные электрические машинки;

 5. Машинные тиски;

 6. Ручные тиски;

 7. Переходные втулки;

 8. Сверлильные патроны;

 9. Клинья;

10. Прижимные планки;  

11. Ограничительные линейки;

12. Слесарный вороток (раздвижной и регулируемый); 13. Подставки.

Технологический процесс

Указания и пояснения

• Подготовка и настройка сверлильного станка к работе.

Рис.1

1. Проверить:

 - надежность соединения заземляющего провода с корпусом станка;

 - наличие и прочность закрепления защитных ограждений (Рис.1).

2. Определить режимы резания при сверлении:

 - выбрать сверла, учитывая твердость обрабатываемого металла;

 - выбрать диаметр сверла с учетом того, что в результате биения отверстие получается несколько большего диаметра;

 - определить подачу сверла с учетом диаметра сверла и материала инструмента и заготовки (по таблице);

 -выбрать скорость резания с учетом твердости обрабатываемого материала, материала сверла, условий обработки и подачи (по таблице);

3. Установить сверло в трехкулачковый сверлильный патрон:

- торцовым ключом развести кулачки патрона так, чтобы хвостовик сверла свободно входил в патрон.

- левой рукой вставить сверло в патрон так, чтобы оно упиралось хвостовиком в его дно, и ключом прочно закрепить сверло.

4. Включить станок и проверить, нет ли биения сверла.

1. Способы установки и крепления заготовок.

• Установка и крепление в машинных тисках.

Рис.2

Рис.3

1. Протереть стол станка и основание тисков.
2. Установить тиски на середине стола станка (плоскость, на которой сверлится отверстие, должна быть перпендикулярна сверлу).
3. Развести губки тисков на ширину зажимаемой заготовки (Рис.2).
4. Заложить на дно тисков деревянную подкладку и надежно закрепить ее в тисках. Заготовка должна плотно опираться на подкладку и на 10 – 15 мм выступать над губками тисков (Рис.3).
5. При сверлении отверстий диаметром до 15 мм машинные тиски достаточно укрепить одним крепежным болтом, вставленным в паз стола станка.

• Установка и крепление заготовок в ручных тисках.

1. Протереть стол станка.
2. Установить на столе опору, представляющую собой металлическую плиту.
3. Закрепить заготовку в ручных тисках, прикладывая усилие к гайке – барашку только вручную.
4. Установить заготовку на опору и плотно прижать к ней, совместив центр будущего отверстия с вершиной сверла.

• Подготовка инструментов (заточка сверла).

Рис.4

Рис.5

Рис.6

Внимание!

    Износ сверла определяют по резко скрипящему звуку при его работе или по возрастанию температуры в зоне резания (Рис.4).

1. Осмотреть заточной станок и проверить:

- исправность защитного ограждения абразивного круга, шкива и прочность их крепления;

- наличие подручника и абразивного круга; прочность их крепления и величину зазора между ними  (2–3 мм);

- наличие защитного экранчика;

- исправность пускателя и освещения.

2. Заточить сверло:

- отрегулировать положение подручника, опустить экран, включить заточной станок.

- взять сверло левой рукой за рабочую часть на расстоянии 15 – 20 мм от режущих кромок, а правой за хвостовик.

- подвести сверло к периферии заточного круга так, чтобы режущая кромка была вверху.

- окачивая и поворачивая сверло плавными полукруглыми движениями справа налево по часовой стрелке и слегка прижимая его к кругу, заточить одну за другой обе режущие кромки сверла (Рис.5);

- при заточке добиваться, чтобы затачиваемые поверхности имели правильный наклон и одинаковую форму.

3. Проверить правильность заточки:

- по специальному шаблону проверить длину режущих кромок, угол при вершине, углы заострения кромок, углы между кромками и боковой поверхностью сверла (Рис.6).

- заправить режущие кромки на бруске.

• Проверка, управление и работа на сверлильном станке.

1. Проверить правильность вращения шпинделя.
2. Проверить натяжение ремней.
3. Проверить механизм перемещения стола сверлильного станка.
4. Проверить рукоятки управления .

5. Проверить инструмент (заточка, исправность, соответствие размеру).
6. Произвести кратковременный запуск станка.
7. При работе на станке соблюдать следующие правила:

- не нажимать сильно на сверло;

- ослаблять нажим на рычаг перед окончанием сверления;

- осторожно выводить сверло из отверстия, плотно прижав заготовку к столу;

- не выполнять работы по сверлению в рукавицах или перчатках;

- сверлить с применением смазочно-охлаждающей жидкости (ориентируясь на таблицу СОЖ).

2.Сверление отверстий на сверлильном станке.

 Сверление по разметке.

Рис.7

1. Нанести осевые риски: круговую 1, определяющую контур будущего отверстия (Рис.7), и диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия,- контрольную риску 2;
2. Накернить окружности и центровые отверстия.
3. Выполнить пробное сверление: получить

углубление (лунку) 3 размером ¼ режущей части сверла.

4. Удалив стружку, проверить концентричность лунки и риски 1, если контуры лунки смещены относительно риски 1 будущего отверстия, то в ту сторону, куда нужно сместить центр отверстия, крейцмейселем прорубить 2-3 канавки.
5. Засверлить новое отверстие (правильно).

6 . Окончательно просверлить отверстие.

• Сверление сквозных отверстий.

Рис.8

1. Разметить на заготовке отверстие и сделать в центре его глубокое керновое углубление.
2. Установить заготовку и сверло, настроить станок.

3.  Подвести сверло к заготовке, переместить   машинные тиски с заготовкой так, чтобы вершина сверла точно совпала с керновым углублением, поднять шпиндель и включить станок.

4. Засверлить отверстие на 2/3  глубины режущей части сверла и проверить правильность сверления по контрольной риске.

5. Плавно нажимая на рукоятку, просверлить отверстие насквозь (Рис.8)

6. При выходе сверла из детали нажатие уменьшить.

7. Вывести сверло из отверстия, не останавливая станка.

8. Отключить станок.

• Сверление глухих и глубоких отверстий.

Рис.9

Рис.10

    Существует два способа сверления глухих  отверстий:

1-й способ:

1. Подвести сверло до соприкосновения с поверхностью заготовки.

2. Просверлить отверстие на глубину режущей части сверла.

3. Установить и закрепить на заданную глубину втулочный упор  (Рис.9).

4. Когда втулочный упор дойдет до поверхности заготовки, отверстие в ней будет просверлено на заданную глубину.

2-й способ:

1.Установить и закрепить заготовку на столе станка.

2. Подвести к ее поверхности сверло  (Рис.10) до соприкосновения его поперечной режущей кромки с поверхностью заготовки.

3.Установить на нуль, имеющуюся на станке линейку  

4. Просверлить отверстие на глубину режущей части сверла и отметить по стрелке (указателю) начальное положение на линейке, затем к этому показателю добавить размер заданной глубины сверления и получить цифру до которой следует производить сверление.

5. Следить в процессе сверления по линейке, насколько углубилось сверло в заготовку.

    При сверлении глубоких отверстий необходимо соблюдать и выполнять следующие правила:

 - сверление осуществлять, надсверливая отверстие коротким сверлом, а затем сверля его нормальным сверлом на полную глубину;

 - просверливая глубокое отверстие, периодически выводить из него сверло, не останавливая станок, и удалять из канавок стружку.

• Сверление отверстий ручной дрелью.

Рис.11

Рис.12

1. Подготовка к работе ручной дрели:

- проверить ручной дрель на вращение рукоятки;

- проверить надежность крепления упора  (нагрудника);

- разметить заготовку по чертежу, накернить разметочные риски;

- выбрать сверло по размеру чертежа;

- зажать сверло в кулачках патрона;

- проверить сверло на биение (Рис.11).

2. Сверление ручной дрелью:

- независимо от расположения заготовки с подставкой (Рис.12) подвести вершину сверла к намеченному кернером центру.

- провести пробное сверление (правой рукой плавно вращать рукоятку, не допуская качания дрели).

- дрель держать правой рукой за рукоятку вращения, а левой – за неподвижную рукоятку;

- грудью упираться в центр (нагрудник);

- вращая правой рукой рукоятку, производить сверление;

- отверстие необходимо как можно чаще освобождать от обломков стружки.

- в случае заедания сверло необходимо освободить, сообщив ему обратное вращение.

- в конце сверления следует ослабить нажим на дрель и уменьшить частоту вращения.

3. Сверление отверстий электрическими сверлильными машинами.

• Подготовка машины к работе.

Рис.13

1. Изучить правила безопасной работы ручными электрическими сверлильными машинами.

2. Подготовить сверлильную машину к работе:

- проверить прочность затянутых винтов и гаек, крепящих узлов;

- осмотреть состояние изоляции токоведущего кабеля;

- проверить наличие и исправность заземляющего устройства сверлильной машины;

- присоединить токоведущий кабель к сети и произвести контрольный пуск;

- вставить сверло в патрон сверлильной машины и закрепить его ключом;

- кратковременным пуском проверить сверло на биение (Рис.13).  

• Приемы работы электрической сверлильной машиной.

                 Рис.14

                 Рис.15        

1.Отработать приемы работы (Рис.14, Рис.15)

                                 Внимание!

    Указательный палец должен постоянно быть наложен на курок, с помощью которого включается электродвигатель.

2. При продолжительном сверлении не допускать перегрева электросверлильной машины.

3. Провод не должен быть натянутым или перекрученным.

4. При переносе машины – выключи электродвигатель.

5. Перед окончанием работы уменьшить подачу сверла.

6. После окончания процесса сверления:

- выключить электродрель;

- отключить электропривод от сети; 

- вынуть сверло; 

- очистить сверлильную машину, 

4.Зенкование отверстий под коническую и цилиндрическую головки болтов.

• Зенкование отверстия под коническую головку болта (заклепку).

                  Рис.16

1. Просверлить отверстие заданного диаметра.

2. Остановить станок и, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой.

3. Зенковать отверстие до размера (Рис.16), указанного на чертеже, при ручной подаче и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин).

• Зенкование отверстия

(гнезда) под цилиндрическую головку болта

.

                   Рис.17

1. Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки (Рис.17).

2. Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.

3. Настроить станок на 60÷100 об/мин и выполнить зенкование, периодически измеряя глубину гнезда.

4. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.

5. При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.

• Зенкерование отверстия.

1. Установить и закрепить заготовку на столе станка.
2. Выбрать диаметр сверла с учетом припуска на зенкерование (см. таблицу):

3. Установить сверло в шпиндель станка и просверлить отверстие.

4.Остановить станок и снять сверло, заменив его зенкером

5. Настроить станок на частоту вращения n и подачу S для машинного зенкерования

6. Зенкеровать отверстие при установленном режиме.

7.Проверить отверстие калибром – пробкой.

5.Развертывание отверстий.

• Развертывание отверстия ручной разверткой.

Рис.18

Рис.19

Рис.20

Рис.21

Рис.22

Рис.23

1.Просверлить отверстие согласно чертежу с припуском на развертывание (см. таблицу):         

2. Выбрать развертку (Рис.18):

- для развертывания гладких цилиндрических отверстий – с прямыми канавками;

- для развертывания отверстий со шпоночными или шлицевыми пазами – со спиральными канавками;

- для развертывания отверстий под конические штифты – конические развертки.

3. Снять заготовку со станка и закрепить ее в слесарных тисках.
4. Взять черновую развертку необходимого размера, проверить ее качество и смазать ее заборную часть машинным маслом.
5. Установить развертку в отверстие без перекоса и проверить ее положение по угольнику 90º.
6. На квадрат хвостовика развертки установить вороток (Рис.21).

Внимание!

Причиной перекоса развертки может быть:

• Перекос воротка.
• Неравномерный нажим на его ручки.
• Большой припуск на развертывание.

7. Правой рукой слегка нажимать на развертку вдоль ее оси; левой рукой медленно и плавно вращать вороток по часовой стрелке (Рис.19).
8. После того, как развертка врезалась в отверстие, можно производить ее вращение, держась за концы ручек воротка и надавливая на них (Рис.20).
9. Развертку вращать только в одну сторону.

10.Заканчивать развертывание цилиндрического отверстия следует в тот момент, когда ¾ рабочей части развертки выйдет из него (Рис.22).

11.Контролируют отверстие калибром – пробкой (Рис.23).

• Развертывание отверстия на станке машинной разверткой.

1. Проверить соответствие размера отверстия чертежу с учетом припуска на развертывание.
2. Подобрать диаметр чистовой развертки и проверить ее качество.
3. Не снимая заготовки со стола, заменить сверло машинной разверткой.
4. Пользуясь таблицей, настроить станок на соответствующий режим.
5. Развернуть отверстие.
6. Проверить размер отверстия калибром – пробкой «на карандаш» (провести на пробке продольную черту карандашом, вставить пробку в проверяемое отверстие и поворачивать ее вокруг оси на ¼ оборота – при плотной подгонке пары карандаш должен стираться).