МДК 04.01 Технология обработки на металлорежущих станков

Оглавление

СЛЕСАРНАЯ ОБРАБОТКА        3

1. Рабочее место слесаря        3

2. Операции при слесарной обработке        5

2.1 Резка. Рубка.        5

2.2 Слесарная обработка отверстий        8

2.3 Опиливание.        10

2.4 Шабрение        14

СЛЕСАРНАЯ ОБРАБОТКА

         Слесарная обработка – это один из методов размерной обработки металлов, применяемых, как правило, на завершающей стадии изготовления деталей. Особенностью слесарной обработки является то, что она выполняется в основном ручными инструментами или машинами ручного действия. Цель слесарных работ - придать обрабатываемой детали заданные чертежом формы, размеры и чистоту поверхности.

        Основными операциями слесарной обработки являются: разметка, рубка, правка, резка, гибка, опиливание, зачистка, нарезание резьбы, шабрение и притирка.

1Рабочее место слесаря

         Основным оборудованием для выполнения слесарных работ являются слесарные верстаки. Они могут быть одноместными, двухместными и многоместными. Наиболее рациональным является одноместный верстак, рассчитанный на работу одного человека, т. к. никто не будет мешать работе слесаря.

Слесарю необходимо выполнять требования безопасности перед началом работы, безопасности при выполнении работ, электробезопасности, пожарной безопасности, безопасности в аварийных ситуациях, безопасности по окончании работ.

Рабочее место должно быть организованно так, чтобы все необходимые приспособления, инструменты, стеллажи, а также детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, и техническая документация были размещены следующим образом:

· все предметы, которые рабочий берет только правой или только левой
рукой, кладут соответственно справа или слева от него

· должны лежать предметы, которые требуются чаще; всё, чем
пользуются реже, располагается дальше

· не допускаются случаи скученности предметов оснащения, стесняющей действия рабочего, и разбросанности «вызывающей излишние движения

· каждый предмет должен иметь свое постоянное место, что делает движения рабочего наиболее экономичными

   Рисунок 1.1  Рабочее место слесаря механосборочных работ

а – верстак с передвижным сборочным столиком и приспособлением для подвески механизированного инструмента; б – расположение инструмента на верстаке и в ящике

При размещении оборудования на столе учитываются пределы (на каком максимальном расстоянии от работника можно разложить необходимое технологическое оснащение).

  Рисунок 1.2. Планировка рабочего места слесаря МСР

Наиболее удобная планировка рабочего места сборщика, собирающего изделие с комплектующими деталями массой более 16 кг, показана на рис. (1.2 а) Детали и сборочные единицы поступают на стеллаж (5), затем слесарь с помощью электротельфера (устройство для подъёма и горизонтального перемещения грузов) (2) на монорельсе устанавливает их на пресс (3), производит сборку и перемещает собранное изделие на стеллаж (1). В стеллаже (4) находятся мелкие детали для сборки.

Планировка рабочего места (РМ) при крупносерийном и массовом производстве показана на рис.1.3. Сборка изделий производится на конвейере (10) с подсборкой на рабочем месте с конвейера.

 Рисунок 1.3. Планировка РМ

При этом комплектующие детали из механического цеха подаются толкающим конвейером (18). Подъемным столом (17) детали снимаются с толкающего конвейера и подаются на приводной рольганг (16). С рольганга пневмосталкивателем (15) они подаются на слесарный верстак (14), где осуществляется сборка с помощью подвесного гайковерта (13). Готовая сборочная единица с помощью рольганга (8) и консольно-поворотного крана (11) подается на сборочный конвейер, где она устанавливается на изделие. На рабочем месте имеются стеллажи (12) для деталей и тара (7,9) с крепёжными деталями, а также подножная решетка (6) для удобства работы сборщика.

2. Операции при слесарной обработке

2.1 Резка. Рубка.

Резкой металлов называют отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (ножницами, пилами, резцами), ударную (рубка) и термическую резку. Термической резкой называют обработку металла (вырезку заготовок, строжку, создание отверстий) посредством нагрева.

Тонколистовой металл можно резать специальными ножницами, есть два способа резки: 

Первый способ – ножницы берут правой рукой. Большой палец располагают на верхней ручке, а указательным, средним и безымянным пальцами охватывают нижнюю ручку ножниц

   Рисунок 2.1 Способы резки

Второй способ – одну ручку ножниц (ту, которая снизу) зажимают в тисках, а другую охватывают пальцами правой руки. Материал в обоих случаях подают левой рукой. Этот способ позволяет значительно увеличить давление между ножами и резать более твердый материал.

Ручная ножовка - этот инструмент состоит из двух главных частей – ножовочного полотна и специальной оправы (державки), в которой помещается ножовочное полотно; эта оправа носит название рамка или станка. На одном конце рамка имеет хвостовик с ручной и неподвижной головкой, а на другом - подвижную головку и натяжной винт с барашковой гайкой для натяжения ножовочного полотна. В головках устроены прорезы и отверстия для закрепления полотна ножовкой.

Рисунок 2.2 Ручная ножовка (слева – с раздвижной рамкой, справа – с цельной рамкой)
1 – станок, 2 – барашек для натяжного винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка.

Полотно для ручных ножовкой изготовляют длиной от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от толщиной от 0.6 до 1.25 мм.

Работа ножовкой.

Приступая к резке ножовкой, встают перед тисками вполоборота (по отношению к губкам тисков или к оси обрабатываемого предмета). Левую ногу выставляют несколько вперед, примерно по линии разрезаемого предмета, и на нее опирают корпус. Ножовку берут в правую руку так, чтобы ручка упиралась в ладонь, а большой палец находился на ручке сверху; остальными четырьмя пальцами поддерживают ручку снизу, левой рукой берутся за передний конец рамки ножовки. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 ходов в минуту (имеются в виду двойные ходы – вперед и назад). Твердые металлы разрезают с меньшей скоростью, мягкие – с большей.

Резка ножовкой круглого материала.

Ручной ножовкой можно резать круглый материал диаметром до 100-115 мм. В слесарной практике допускается ручная резка металлов только до 60-70 мм; металл более крупных диаметров передают для резки на отрезные станки; лишь в исключительных случаях режут ручной ножовкой круглый материал диаметром 70 мм. Если при разрезании заготовок не требуется получить чистые торцы, допускается ради экономии времени надрезать металл с нескольких сторон, не доходя до середины, и затем отломить заготовку.

Резка труб.

Прежде всего подбирают ножовочное полотно с мелкими зубьями, затем изготавливают шаблон из тонкой жести в виде прямоугольной пластинки, изогнутой по трубе. После этого от конца трубы отмеривают требуемую длину заготовки и делают метку, затем подводят шаблон к метке и по кромке шаблона чертилкой прочерчивают на окружности трубы риску. Для разрезание труб применяют еще труборезы, у которых режущим инструментом служат стальные диски. Трубы средних диаметров разрезают труборезами с одним и тремя режущими дисками.
Трубы большого диаметра разрезают цепным труборезом или труборезом с хомутом.

Рисунок 2.3 Устройство трубореза

 Многодисковые труборезы, работа которыми производится качанием рукоятки с  небольшим размахом. При разрезе труб труборезом применяются специальный трубный прижим – приспособление состоящие из рамы с откидывающейся верхней частью, в которой помещается сухарь с уступами, позволяющими зажимать трубы различных диаметров.

 Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента (зубила) с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна. С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Для слесарной рубки применяют молотки массой 400, 500, 600 и 800 г. Молотки насаживают на ручки из дерева твердых и вязких пород (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин. Длина ручки молотка массой 400—600 г равна 350 мм, массой 800 г — 380—450 мм. Чтобы молоток во время работы не соскакивал, конец ручки, на который насажен молоток, расклинивают деревянными или металлическими клиньями толщиной 1—3 мм. Клинья ставят вдоль большой оси сечения ручки. Деревянные клинья ставят на клею, а металлические заершивают, чтобы они не выпадали.

Рабочую часть зубила и крейцмейселя— (5, в, г) закаливают на длину не менее 30 мм, а головку закаливают слабее лезвия (на длину около 15—25 мм), чтобы при ударе молотком она не крошилась и не трескалась.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным — молоток. Вырубание заготовок из листового металла делают в следующем порядке: кладут заготовку на плиту или наковальню; придают зубилу вертикальное положение и наносят молотком легкие удары по всему контуру изделия; затем выполняют глубокую рубку по надрубленному контуру. Переставляя зубило, следует часть лезвия (примерно '/4) оставлять в прорубленной канавке - это обеспечит точность и чистоту рубки; переворачивают лист металла и ведут рубку по ясно обозначившемуся на противоположной стороне контуру; снова переворачивают лист и заканчивают рубку.

   Рисунок 2.4 Рубка листового металла

Операция рубки листового материала представлена на рис. 2.4.

Заготовку крепко зажимают в тисках так, чтобы разметочная линия совпадала с уровнем губок тисков. Угол наклона зубила к обрабатываемой поверхности составляет 30-35°. Лезвие зубила должно находиться под углом 45° по отношению к оси губок тисков.
Срубив первый слой металла, заготовку переставляют выше губок тисков на 1,5- 2 мм и срубают следующий слой. При рубке стали и меди полезно обтирать лезвие зубила тканью, смоченной в машинном масле и мыльном растворе, при рубке алюминия - в скипидаре. Чугун нужно рубить сухим зубилом. При рубке хрупких материалов, например, чугуна, необходимо пользоваться защитными очками.

Рубка металлов - операция трудоемкая. Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток (рис. 2.5)

Рисунок 2.5 Схема пневматического рубильного молотка

1 – впускной клапан; 2 – курок; 3 - золотник; 4 – камера рабочего хода; 5 – втулка; 6 – камера обратного хода; 7 – боёк; 8 – штуцер шланга.

Молоток приводится в действие сжатым воздухом, который подается по шлангу 8 от постоянной пневмосети или передвижного компрессора. При рубке металла нажимают курок 2, отжимающий золотник 3. Воздух, попадая через воздухопроводящие каналы, перемещает боек 7, который ударяет по хвостовищу зубила, вставленному в ствол 5. Во время рубки пневматический рубильный молоток держат обеими руками: правой — за рукоятку левой — за конец ствола, и направляют зубило по линии рубки.

2.2 Слесарная обработка отверстий

Основными слесарными операциями по обработке отверстий являются:

Сверление - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Зенкование - получение конических или цилиндрических углублений вокруг отверстий, снятие фасок по краям отверстий (обычно под головки винтов или шурупов). Зенкование применяют также для удаления острых кромок (гратов) на краях отверстий, особенно на той стороне, на которой сверло выходит из заготовки. Отверстия в заготовках из древесины зенкуют сверлом-зенковкой, из мягкого металла - спиральным сверлом, из твёрдого металла - коническими или цилиндрическими зенковками.

 Развертывание - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращаемого инструмента (развёрток) обрабатывают с высокой точностью, и малой степенью шероховатости поверхности, отверстия различного диаметра и глубины, после предварительного сверления и зенкерования. Развёртывание является чистовой обработкой отверстий, и при развёртывании лезвиями развёртки снимаются тонкие (мельчайшие)стружки

Нарезание  резьбы.

Резьба́ — равномерно расположенные выступы или впадины постоянного сечения, образованные на цилиндрической или конической поверхности по винтовой линии с постоянным шагом. Является основным элементом резьбового соединения, винтовой передачи, а также червячного соединения зубчато-винтовой передачи.

Применяются следующие способы получения резьб: лезвийная обработка резанием;  абразивная обработка;  накатывание; выдавливание прессованием; литье; электрофизическая и электрохимическая обработка.

Наиболее распространенным и универсальным способом получения резьб является лезвийная обработка резанием. К ней относятся: нарезание наружных резьб плашками;  нарезание внутренних резьб метчиками; точение наружных и внутренних резьб резьбовыми резцами и гребенками;  нарезание наружных и внутренних резьб резьбонарезными головками; вихревая обработка наружных и внутренних резьб.

 Нарезание внутренней резьбы

Рисунок 2.6 Нарезание внутренней резьбы метчиком: а – метчик; б – приемы работы

Для нарезания внутренней резьбы метчиком вначале готовят отверстие. Сверло берут несколько большего диаметра, чем внутренний диаметр требуемой резьбы: если эти диаметры будут равными, то материал, выдавливаемый при нарезании, будет сильно нажимать на зубья инструмента. В результате зубья нагреются и к ним прилипнут частицы металла, резьба получится с рваными гребешками (нитками), при этом возможна поломка метчика.

На рис. 2.6 а представлена конструкция метчика:

 1 - заборная часть; 2 - калибрующая часть; 3 - стружечная канавка; 4 - хвостовик; 5 - квадрат.

Приемы нарезания резьбы метчиком представлены на рис. 2.6.б.  Заготовку (деталь) с высверленным отверстием закрепляют в тисках так, чтобы ось отверстия была строго вертикальной. В отверстие вставляют заборную часть чернового метчика и проверяют его установку по угольнику. Поверхность отверстия и режущую часть метчика следует смазать смазочно-охлаждающей жидкостью (машинным маслом — для стали, керосином — для чугуна). На хвостовую часть метчика надевают вороток. Нажимая рукой на центр воротка, поворачивают его, пока метчик не врежется на несколько ниток и не займет устойчивое положение. Далее вращают вороток за рукоятки. После этого берут вороток двумя руками и начинают его медленно вращать в таком режиме: 1—1,5 оборота по ходу часовой стрелки, 0,5 оборота — против. Это достигается после врезания первых ниток.

В процессе резания необходимо внимательно следить, чтобы метчик не перекосился, иначе можно испортить резьбу. Через каждые один-два оборота “по резьбе” инструмент поворачивают на пол-оборота назад для обламывания образующейся стружки, что облегчает работу. Закончив нарезание, вывертывают метчик из отверстия и еще раз прогоняют его по резьбе. При создании резьбы в глубоких отверстиях, мягких металлах (медь, алюминий, бронза и др.) метчик необходимо периодически полностью вывертывать и очищать канавки от стружки, иначе возможно его “заклинивание” и поломка. После чернового метчика резьбу проходят средним и чистовым, которые вворачивают в отверстие рукой. Только после того, как инструмент войдет по резьбе на несколько витков и вращение его приостановится, на хвостовик надевают вороток и продолжают работу. Использование среднего метчика без предварительного прохода черновым, не ускоряет, а наоборот, затрудняет работу. Резьба получается “рваной”, а инструмент может сломаться. Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в глухих отверстиях.

Нарезание наружной резьбы

Рисунок 2.7. Нарезание наружной резьбы:

а- плашка; б – установка плашки в вороток; в – приемы работы плашкой

Стержень (деталь) закрепляют в тисках так, чтобы ось стержня была строго вертикальной. На стержень одевают черновую плашку, закреплённую в воротке и проверяют установку по угольнику. Поверхность детали и режущую часть плашки следует смазать смазочно-охлаждающей жидкостью (машинным маслом — для стали, керосином — для чугуна). Двумя руками проворачивают вороток до врезания плашки на несколько витков в металл. После этого берут вороток двумя руками и начинают его медленно вращать в таком режиме: 1—1,5 оборота по ходу часовой стрелки, 0,5 оборота — против. Это достигается после врезания первых ниток. После этого нажим уже не нужен, надо лишь медленно вращать плашку. Процесс нарезания можно облегчить, увеличив одновременно чистоту резьбы, если на стержень и плашку капнуть еще несколько капель машинного масла или смазочно-охлаждающей жидкости. Нарезание наружной резьбы продолжают до тех пор, пока плашка не пройдет всю требуемую длину стержня. После этого плашку свертывают со стержня, очищают их от стружек и смазки и проверяют нарезанную резьбу эталонной гайкой. Очистку от стружек следует производить щеткой, а не руками во избежание порезов об острые режущие кромки метчика или плашки.

2.3 Опиливание.

Опиливанием называется снятие слоя с поверхности заготовки (детали) с помощью режущего инструмента — напильника.

Напильники состоят из носа — конца насеченной части напильника, тела — рабочей насеченной части, пятки — ненасеченной части тела напильника и хвостовика — части напильника, на которую надевают ручку.

Опиливание производят, чтобы получить определенную форму, точные размеры, гладкую прямолинейную или криволинейную поверхность, чтобы подогнать детали одна к другой, а также для образования наружных и внутренних углов, обработки отверстий, снятия фасок.

Мелкие детали опиливают в тисках, установленных в мастерской, а крупные — на месте заготовки и сборки их.

Напильник представляет собой брусок закаленной стали (стали У12 или У13 У12А, У13А) с насечкой. По частоте насечки подразделяются на: брусовки (4-5 насечек/см); драчёвые (4½-12 насечек/см); личны́е (13-26 насечек/см); бархатные (45-80 насечек/см).

По характеру насечка подразделяется на: простую (одинарную) — применяется для цветных металлов; крестовую — для стали, чугуна и бронзы; фрезерованную (дуговую) — для цветных металлов и дерева.; рашпильную (точечную) — для дерева, кожи, резины; штампованную — на трубе или швеллере из стального листа выдавлены отверстия с острыми краями, торчащими наружу (аналогично кухонной тёрке. Применение как у рашпиля).

Рашпиль — имеет насечку в виде маленьких заусенцев, расположенных отдельно друг от друга. По-видимому, это самый древний вариант напильника. Его несложно изготовить в кустарных условиях, используя небольшое 3-х гранное зубило.

Насечка напильника может быть одинарной под углом 70—80° к ребру напильника и двойной (перекрестной). При двойной насечке нижнюю делают под углом 55°, а верхнюю— под углом 70°. Угол заострения зуба напильников-70°. Напильниками с одинарной насечкой срезают широкую стружку, а с двойной насечкой — мелкую.

Напильники разделяются: по крупности насечки (номеру), по длине и форме (35).

В зависимости от числа насечек на 1 см длины напильники бывают: драчевые  (№ 0 и 1) с крупной насечкой, личные (№ 2) с более мелкой насечкой и бархатные (№ 3, 4) с очень мелкой насечкой.

Драчевые напильники применяют для предварительной, грубой обработки, личные — для чистовой, отделочной обработки и бархатные — для окончательной, точной отделки изделия. Драчевыми напильниками за один рабочий ход, в зависимости от твердости металла, можно снять слой толщиной 0,5—1 мм с погрешностью обработки не более 0,2—0,5 мм; личными — толщиной 0,1—0,3 мм с погрешностью обработки не более 0,02 мм; бархатными можно обработать поверхность детали с погрешностью не более 0,01—0,005 мм.

 Рисунок 2.8 Насечка напильников: а – с двойной насечкой; б – с одинарной.

Напильники изготовляют длиной от 100 до 400 мм.

Размер напильника следует выбирать соответственно величине обрабатываемой поверхности. Напильник должен быть на 150 мм длиннее опиливаемой поверхности. В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей изделий и от характера работ применяют напильники с профилем различной формы: плоские, полукруглые, квадратные, трехгранные, ромбические и круглые. Плоские и плоские остроносые напильники используют для опиливания наружных и внутренних плоских поверхностей, а также пропиливания шлицев и канавок; полукруглые— для опиливания криволинейных поверхностей вогнутой формы, для выпиливания закруглений в углах; квадратные — для распиливания квадратных прямоугольных и многоугольных отверстий, а также опиливания узких плоских поверхностей; трехгранные — для опиливания острых углов, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках; круглые — для выпиливания круглых и овальных отверстий. На хвостовик напильника надевают деревянную ручку круглой формы с утолщением в середине. Ручки изготовляют из древесины твердых пород: березы, клена, бука. Чтобы ручка не раскололась при насадке на напильник и при работе, на конец ее надевают стальное кольцо

Одной из разновидностей напильника является надфиль – это небольшой напильник с мелкой насечкой. Применяют для лекальных, граверных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах (отверстиях, углах, коротких участках профилей и др.).

Выполнение опиливания.

 Рисунок 2. 9 Положение при опиливании

Заготовку или деталь, подлежащую опиливанию, очищают грязи, масла, окалины. Очищенную заготовку закрепляют в тисках. Опиливаемая плоскость должна быть горизонтальной и выступать над уровнем губок на 8-10 мм. Детали с чисто обработанными поверхностями зажимают, надев на губки тисков нагубники из мягкого металла (меди, латуни, алюминия).

При рабочем ходе напильника (от себя) основная нагрузка приходится на левую ногу, а при холостом ходе - на правую. При слабом нажиме на напильник (при отделке поверхности, доводке формы изделия и др.) стопы ног располагают почти рядом. Эти работы можно также выполнять сидя. Напильник берут за ручку в правую руку так, чтобы конец ручки упирался в ладонь руки, четыре пальца захватывали ручку снизу, а большой палец помещался сверху. Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильника на расстоянии 20- 30 мм от его носка, Пальцы должны быть несколько согнуты, но не свисать. Напильник при опиливании движется горизонтально. При рабочем ходе напильника на него нажимают левой рукой, слегка ослабляя силу нажима в конце хода. При обратном ходе нажимать на напильник не следует, он должен скользить по поверхности детали. При чистовом опиливании и отделке изделий необходим небольшой нажим на напильник, который осуществляется не ладонью, а лишь большим пальцем. Ровную и чистую поверхность можно получить в результате опиливания, если направление движения напильника попеременно меняется.

   Рисунок 2.10 Приемы опиливания

Контроль опиленной поверхности.

Для контроля опиленных поверхностей используют поверочные линейки, штангенциркули, угольники и поверочные плиты. Поверочную линейку выбирают в зависимости от длины проверяемой поверхности, то есть поверочная линейка по длине должна перекрывать проверяемую поверхность. Качество опиливания поверхности проверяют поверочной линейкой на просвет. Для этого деталь освобождают из тисков и поднимают на уровень глаз; поверочную линейку берут правой рукой за середину и прикладывают ее ребром перпендикулярно к проверяемой поверхности. Для проверки поверхности во всех направлениях линейку вначале приставляют к длинной стороне в двух-трех местах, затем — к короткой (также в двух-трех местах). И, наконец, по одной и другой диагоналям. Если просвет между линейкой и проверяемой поверхностью узкий и равномерный, значит плоскость обработана удовлетворительно. Во избежание износа линейку не следует перемещать по поверхности; каждый раз ее нужно поднимать и переставлять в нужное положение.

В случае, когда поверхность должна быть опилена особо тщательно, точность опиливания проверяют при помощи поверочной плиты на краску. При этом на рабочую поверхность поверочной плиты с помощью тампона наносят тонкий равномерный слой красителя (синьки, сажи или сурика, растворенного в масле). Затем поверочную плиту накладывают на проверяемую поверхность (если деталь громоздкая), делают ею несколько круговых движений и снимают. На недостаточно точно обработанных (выступающих) местах остается краситель. Эти места опиливают дополнительно до тех пор, пока не будет получена поверхность с равномерными пятнами красителя по всей плоскости.

Рисунок 2.11. Контроль опиленных поверхностей

2.4 Шабрение

Шабрение (также шабровка, шабрование; от нем. schaben — «скоблить») — технология прецизионного (высокоточного) выравнивания поверхности изделия из металла (реже — из дерева или пластика) специальным режущим инструментом — шабером.

Высококачественное шабрение позволяет получить поверхность с неравномерностью порядка единиц микрона. Шабрение практически не поддаётся механизации и остаётся одной из самых трудоемких слесарных работ.

Шабрение выполняется с помощью образцовой поверхности соответствующего качества (поверочная плита, линейка и т. д.). Процедура состоит из многократного повторения ряда действий:

Получение яркого рисунка неровностей. Для этого обрабатываемую поверхность слегка притирают с образцовой поверхностью с контрастной краской. В результате краска сотрётся с горбов и останется во впадинах.

Режущим инструментом снимают видимые выпуклости (Шабрение выполняется инструментами, называемыми шаберами. Для изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые стали УІ0, УЮА, У12, У12А, легированную сталь Х05)

Качество результата контролируется по количеству цветных пятен краски после притирки на определённой площади. Подразумевается, что чем больше пятен, тем меньше их площадь и, соответственно, меньше неровность.

После получения требуемого результата на поверхность нередко наносится однообразный рисунок легкими движениями шабера. Этот рисунок позволяет выявить возникающие в процессе эксплуатации изделия дефекты поверхности (вмятины, истирание, срезы). В некоторых изделиях этот рисунок помогает удерживать смазочное масло на детали.

 Рисунок 2.12 Операция шабрения

Оглавление

1. Технологический процесс механосборочных работ        3

1.1 Характеристика работ слесаря механосборочных работ        3

1.2 Должностные обязанности        3

1.3 Основные опасности технологического процесса        3

2. Рабочее место слесаря механосборочных работ        4

2.1 Опасные производственные факторы        6

3. Оценка действующих вредных производственных факторов на рабочем месте        7

3.1 Оценка условий труда при воздействии шума        9

3.2 Оценка уровня вибрации        10

3.3 Оценка микроклимата на рабочем месте        10

3.4 Оценка освещенности на рабочем месте        10

3.5 Оценка тяжести и напряженности трудового процесса        11

4. Мероприятия по улучшению условий труда        14

4.1 Мероприятия по защите от шума. Средство коллективной защиты        14

4.2 Средства индивидуальной защиты        15

1. Технологический процесс механосборочных работ

1.1 Характеристика работ слесаря механосборочных работ

Слесарь механосборочных работ - осуществляет сборку и наладку машин и механизмов из деталей.

Выполняет такие основные виды слесарных работ как:

сборка и регулировка простых узлов и механизмов;

• сборка механизмов средней сложности с применением специальных устройств;
• cборка деталей под прихватку и сварку;
• резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках;
• cнятие фасок;
• cверление отверстий по разметке на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими машинками;
• нарезание резьбы метчиками и плашками;
• разметка простых деталей;
• cоединение деталей и узлов пайкой, клеями, болтами и холодной клепкой;
• испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления.

1.2 Должностные обязанности

Слесарь механосборочных работ обязан:

• находиться на рабочем месте в установленной спецодежде и голов ном уборе;
• для обслуживания установки применять только исправные принадлежности, инструменты и инвентарь;
• обеспечивать бесперебойную работу установки согласно инструкции по обслуживанию и принимать меры для предупреждения неисправностей и аварий;
• соблюдать правила безопасности на рабочем месте;
• соблюдать требования действующих нормативных актов в области промышленной безопасности в объеме, необходимом для обеспечения безопасной производственной деятельности согласно профессиональным обязанностям.

1.3 Основные опасности технологического процесса

У слесаря механосборочного цеха в течении 8 часовой рабочей смены могут иметь место следующие опасные и вредные производственные факторы:

• повышенный уровень шума;
• повышенный уровень вибрации;
• движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовок материалы;
• пожары и взрывы;
• воздействие электрического тока;
• повышенная или пониженная температура окружающей среды, поверхности оборудования, материалов;
• повышенная запыленность воздуха металлической и абразивной пылью, сварочными аэрозолями;
• недостаточная освещенность рабочей зоны.

2. Рабочее место слесаря механосборочных работ

Рисунок 1.1 – Схема рабочего места слесаря механосборочных работ: 1 – станок шлифовальный 16К20; 2 – стол для мойки и сушки деталей; 3 – стеллаж - подставка; 4 – стул подъемно-поворотный; 5 – стол сборщика.

Рабочее место слесаря механосборочных работ организуют, исходя из условий обеспечения безаварийной и бесперебойной работы оборудования. На рабочем месте вывешивают инструкцию по обслуживанию, обязанности и права машиниста, правила обслуживания, возможные неисправности и способы их устранения. На рабочем месте следует соблюдать чистоту, а также соблюдать санитарно-гигиенические требования, правила техники безопасности и противопожарной безопасности. Рабочее место должно быть хорошо освещено естественным или искусственным светом. Параметры оборудования для его отопления и вентиляции, должны удовлетворять действующим нормам, условиям безопасного обслуживания и проведения ревизий, ремонтов, т.е. выполнения демонтажа и последующей сборки.

Основные средства труда на рабочем месте слесаря механосборочных работ указаны в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Оборудование и инструменты слесаря механосборочных работ

Средствами безопасности на рабочем месте являются СИЗ.

Проведение инструктажей обеспечивает подготовку рабочего к различным аварийным или непредвиденным ситуациям, также на самом рабочем месте располагаются памятки безопасности перед началом работ, во время работы и по окончанию работы слесаря механосборочных работ.

Оценка обеспеченности работников СИЗ осуществляется посредством сопоставления фактически выданных средств с нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим сертифицированной специальной одежды, специальной обуви и правилами, утвержденными в установленном порядке, а также путем проверки соблюдения правил обеспечения СИЗ (наличие личной карточки учета, заполненной в установленном порядке).

Слесарь механосборочных работ должен быть обеспечен СИЗ, представленными в таблице 2.2.

Таблица 2.2  Средства индивидуальной защиты слесаря механосборочных работ

На предприятиях существуют средства коллективной защиты:

• средства защиты от поражения электротоком (ограждения, сигнализация, изолирующие устройства, заземление);
• средства защиты от высоких и низких температур (термоизолирующие устройства, обогрев и охлаждение);
• средства защиты от воздействия механических факторов (ограждение, предохранительные и тормозные устройства, знаки безопасности);
• средства защиты от воздействия химических факторов (устройства для герметизации, вентиляции и очистки воздуха, дистанционного управления и т.д.).

2.1 Опасные производственные факторы

Согласно ГОСТ 12.0.003 – 74. при работе слесаря механосборочного цеха выделяют опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003 – 74. ССБТ «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация») [2].

В условиях сборки, как правило, устанавливается комплекс физических, химических и психофизиологических опасных и вредных производственных факторов, слесарь механосборочных работ может подвергаться комбинированному воздействию нескольких вредных факторов в сочетании с другими неблагоприятными факторами, такими, как шум, вибрация, ультразвук, высокая и низкая температура и др.

Основными физическими травмоопасными факторами при механосборочных работах являются:

• подвижные элементы оборудования, поворотные столы, промышленные работы и манипуляторы, перемещаемые грузы, пневмо- и электроинструменты, рабочие инструменты ручных машин, особенно быстровращающиеся сверла, абразивные круги, способные нанести травму при случайном соприкосновении с ними в процессе работы и в случае захвата одежды, а также внезапного их разрушения (например, разрыв шлифовального или заточного круга);
• заготовки и детали при их установке на верстак и при снятии с верстака, стола, станка или стенда вручную без соответствующих приспособлений;

• повышенная или пониженная влажность воздуха;
• повышенная или пониженная подвижность воздуха;
• повышенный уровень ионизирующих излучений;
• повышенный уровень статического электричества;
• повышенная напряженность магнитного поля;
• повышенный уровень шума на рабочем месте;
• повышенный уровень вибрации;
• отсутствие или недостаток естественного света;
• недостаточная освещенность рабочей зоны;
• пониженная контрастность;
• повышенная пульсация светового потока.

3. Оценка действующих вредных производственных факторов на рабочем месте

Для создания комфортной рабочей среды проводится оценка условий труда на рабочем месте по степени вредности и опасности факторов производственной среды и трудового процесса (табл. 3.1).

Таблица 3.1 Оценка условий труда по степени вредности и (или) опасности факторов производственной среды и трудового процесса

Учитывается выполняются ли работы в особых условиях труда или выполняются работы в особых условиях труда, связанных с наличием ЧС; по степени травмоопасности; по обеспеченности СИЗ: соответствует требованиям обеспеченности СИЗ. слесарь шум защита труд

Предусматриваются гарантии и компенсации работникам, занятым на тяжелых работах, работах с вредными и (или) опасными условиями труда (табл. 3.2).

Таблица 3.2 Компенсации работникам, занятым на тяжелых работах, работах с вредными и (или) опасными условиями труда

3.1 Оценка условий труда при воздействии шума

Основными нормативно – техническими документами в области шумового воздействия, на основании которых проводились измерения является СН 2.2.4/ 2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки» [3].

Нормативные значения измеряемых параметров представлены в таблице 3.3

Таблица 3.3 Нормативные показатели для оценки условий труда при воздействии шума

3.2 Оценка уровня вибрации

Допустимый уровень вибрации регламентируется в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566 - 96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий» [5] и ГОСТ 31192.2-2005 «Измерение локальной вибрации и оценка ее воздействия на человека» [6].

Длительное воздействие вибрации на работающего может привести к возникновению и развитию вибрационной болезни.

3.3 Оценка микроклимата на рабочем месте

Основным нормативно – техническим документом, на основании которого проводились измерения является ГОСТ 12.1.005-88 «ССБТ. Общие санитарно – гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» [4]. Нормативные значения по показателям микроклимата представлены в табл. 3.5.

Таблица 3.5 Нормативные показатели микроклимата на рабочем месте

3.4 Оценка освещенности на рабочем месте

Основным нормативно – техническим документом, на основании которого оценивается освещенность является СП 52.13330.2011 «Естественное и искусственное освещение» [7].

Сведения об использованных средствах измерения (приборах): люксметр – яркомер «ТКА – 04\ 3», прибор комбинированный (пульсметр - люксметр) «ТКА – ПКМ 08».

Нормативные значения показателей освещенности представлены в табл. 3.6.

Таблица 3.6 – Оценка условий труда по показателям освещенности

3.5 Оценка тяжести и напряженности трудового процесса

Измерения тяжести на рабочих местах проводятся в соответствии с 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда».

Нормативные значения измеряемых параметров представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 Нормативные значения измеряемых параметров

В таблице 3.8 представлены показатели напряженности трудового процесса.

Таблица 3.8 Нормативные значения измеряемых параметров.

4. Мероприятия по улучшению условий труда

4.1 Мероприятия по защите от шума. Средство коллективной защиты

Источником шума является станки, которые могут находиться в мастерской и производить эквивалентный уровень звука за смену при обработке. Снижение шума в производственном помещении в зоне отраженного звука обеспечивается акустической обработкой помещения с помощью звукопоглощающей облицовки [9]

Звукопоглощение - это ослабление уровня шума, распространяющегося в помещении вследствие отражения энергии от облицовочных материалов ограждений, конструктивных частей оборудования.

Звукопоглощение характеризуют коэффициентом звукопоглощения, который представляет собой отношение энергии, поглощенной 1 м2 поверхности, к падающей на эту поверхность энергии. Звукопоглощающие облицовки обычно размещают в помещении на по-толке и на стенах. Площадь облицовываемой поверхности для достижения максимально возможного эффекта должна составлять не менее 60 % общей площади ограничивающих помещение поверхностей.

Наиболее часто для акустической обработки производственных помещений применяются облицовки, состоящие из пористых волокнистых звукопоглощающих материалов типа матов или мягких плит, закрытых со стороны помещения перфорированными экранами (рисунок 4.1).

      Рисунок 4.1 Схема звукопоглощающей облицовки

Перфорированный экран 1 защищает звукопоглощающий материал 3 от механических повреждений. Чтобы предотвратить высыпание через отверстия перфорации звукопоглощающих волокнистых материалов (особенно стекломинераловатных), между экраном и волокнистым материалом помещается защитная оболочка 2 из акустически прозрачной ткани.

При необходимости снижения шума в помещении, преимущественно в области низких частот, звукопоглощающую облицовку следует относить от поверхности стены на 100 – 250 мм, оставляя между потолком 5 или стеной и облицовкой воздушный промежуток 4.

4.2 Средства индивидуальной защиты

Спецодежда – одно из основных СИЗ. Основное назначение спецодежды состоит в обеспечении надежной защиты тела человека от различных производственных факторов при сохранении нормального функционального состояния и работоспособности. В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды слесарю механосборочного цеха полагается:

• костюм хлопчатобумажный – срок носки 12 месяцев;
• рукавицы комбинированные – срок носки 2 месяца
• каска защитная общего назначения – 1 на 2 года;
• очки защитные от механических повреждений – срок носки до износа
• перчатки диэлектрические – дежурные
• ботинки кожаные – 1 пара;

Зимой дополнительно:

• куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке - срок носки 30 месяцев;
• брюки хлопчатобумажные - срок носки 30 месяцев.

Для снижения уровня шума на рабочем месте применяютя противошумные наушники 3M PeltorOptime II. В данных наушниках средняя противошумная эффективность - 31 дБ. Данные наушники разработаны для защиты от интенсивных шумов и обеспечивают надежную защиту от шумов высокой, средней и низкой часто. При защите от шумов высоких частот их эффективность составляет 32 дБ, средних частот - 28 дБ, а для шумов низких частот - 20 дБ. Превышение предельно допустимых уровней по эквивалентному уровню шума на рабочем месте слесаря механосборочного цеха 15 дБ А.

Рисунок 4.2 Противошумные наушники 3M PeltorOptime II