задание для Т41 на 25.11 к зачёту

Тема: « Испытания и наладка режима работы пыле системы шаровой барабанной мельницы»

Шаровые мельницы подразделяются на лабораторные и промышленные. По типу конструкции делятся на однокамерные и двухкамерные. Основная деталь конструкции — вращающийся барабан, частично заполненный шариками определённого диаметра из стали, чугуна и других сплавов, иногда из керамики. Также могут быть использованы галька и кремень, далее мелющие тела. Мелющие тела, перекатываясь во время работы мельницы, превращают необработанное сырьё в порошок. Небольшие шаровые мельницы оборудованы барабаном с ручкой вращения, а также шкивами и ремнями для передачи вращательного движения. Высококачественные шаровые мельницы перемалывают сырьё до гранул размером 0,0001 мм, значительно увеличивая площадь поверхности вещества.

Наиболее эффективными мелющими телами в лабораторных шаровых мельницах для перемалывания является шары из окиси алюминия, также используются шары из различных твёрдых материалов (нержавеющая сталь, сверхтвёрдые сплавы, агат и др.). При обработке пиротехнических смесей используются керамические шары.

В промышленности используют шаровые мельницы с непрерывной подачей сырья на входе и с обработкой готового продукта на выходе. На тепловых электростанциях барабанно-шаровые мельницы применяются для помола углей. Шаровые мельницы не могут использоваться для обработки некоторых пиротехнических смесей из-за возможности протекания химической реакции.

Мельницы шаровые предназначены для помола различных рудных и нерудных полезных ископаемых, строительных материалов средней твёрдости. Мельницы используются при производстве стройматериалов (гипс, силикатный кирпич, сухие смеси и др.), при производстве материалов для асфальтобетона (минеральный порошок), при производстве сырья для ЛКМ, бумаги (микромрамор, микрокальцит), в горнорудной, горнохимической и других отраслях промышленности.

Мельницы шаровые работают в различных технологических схемах (в открытом или закрытом цикле) и позволяет получать однородный по тонкости продукт измельчения с помощью мелющих тел (шаров и цильпебсов).

Производительность мельницы зависит от свойств измельчаемых материалов (прочность, размолоспособность), крупности материалов на входе (до 50 мм), влажности материалов (до 0,5 %), тонкости помола, равномерности питания, заполнения мелющими телами и материалом.

Размол исходного материала в мельнице происходит за счет:

- вращения барабана;

- перемещения материала;

- движения шаров.

Размольные тела в корпусе устройства за счет вращения и центробежной силы поднимаются, а потом падают вниз. Дальше происходит взаимное движение сырья с размольными телами. Процесс происходит циклично и долговременно.

Для размола исходного сырья первично подробленный до фракций 0-25 мм продукт через загрузочную цапфу подается в мельницу. Загрузка мельницы зависит от внутреннего рабочего объема и составляет 0,35 -0,45 т /м3.

Процесс помола заключается в перемещении помольных тел и сырья во вращающемся барабане. При оптимальной скорости вращения, а этот показатель составляет 0,75 от максимальной скорости, шары изначально прижимаются к стенке.

По мере вращения и уменьшения центробежной силы, изделия падают вниз и разбивают материал за счет удара. При следующем поднятии происходит взаимное перемещение материала с размольными телами, вследствие чего идет истирание.

Движение измельченного продукта проводится за счет воздуха, который через дымосос вместе с измельченным материалом отбирается из мельницы. Благодаря выходной решетке крупные частицы остаются внутри барабана.

Размолотый материал дальше проходит через сепаратор, в котором идет следующее разделение, а крупные частицы посредством аэрожелобов попадают назад в мельницу. Частицы необходимого размера через циклон осаждаются и попадают на склад.

Цель: Изучить подготовку к пуску, пуск и обслуживание пылесистемы с промежуточным бункером и шаровой барабанной мельницей при работе на взрывоопасных углях.

Задание:

1. Изучить теоретический материал.
2. Сделать конспект теоретического материала.
3. Ответить устно на контрольные вопросы.
4. Сделать вывод о проделанной работе.

Пуск пылесистемы производится после предварительного опробования работы всего оборудования в индивидуальном порядке на основании приемосдаточного акта о готовности установки к пуску.

Первоначальный пуск пылесистемы производится под руководством старшего инженера бригады наладочной организации. К пуску допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний по эксплуатации котлов, работающих на пыли.

Для пускаемой установки должны быть разработаны пусковые, и эксплуатационные схемы и инструкции по материалам проекта и параметрам, взятым на аналогичных работающих станциях.

Подготовка к пуску.

Перед пуском проверяется вся схема пылеприготовления.

1. Состояние и чистота бункеров. Спуск человека в бункера производится по переносной надежно закрепленной лестнице под наблюдением двух дежурных (спускающийся должен быть привязан поясом к закрепленному вне бункера канату).

2. Исправность устройств для измерения уровня пыли в бункере.

3. Состояние всех шиберов. На самом шибере отмечают рабочий ход надписями: «Открыто» - «Закрыто».

Прокладки и сальники должны быть выполнены из материалов, выдерживающих температуру рабочей среды.

Все заслонки должны обеспечить: отсутствие пропуска пыли и легкость передвижения шиберов.

4. Исправность взрывных клапанов. На топках котлов рекомендуется устанавливать клапаны с подъемно-устанавливающимися крышками.

5. Исправность мигалок. Клапаны их должны легко открываться нажатием руки и под действием собственной массы плотно прижиматься к гнездам.

6. Состояние сепараторов.

7. Состояние циклонов, наличие и чистота сеток под ними, положение перекидных шиберов на патрубках подачи пыли в бункер или шнек.

8. Плотность закрытия лючков, установленных на пылепроводах для осмотра системы.

9. Исправность и работоспособность систем масляного и водяного охлаждения подшипников оборудования.

10. Исправность и наличие контрольно-измерительных приборов.

11. Плотность пылегазопроводов. Включается вентилятор и полным давлением производится опрессовка системы.

Перед пуском все заслонки должны быть закрыты.

Пуск.

Подача пыли в топку котла производится после достаточного прогрева его при работе на растопочном топливе. Пуск пылесистемы на взрывоопасных углях рекомендуется производить в следующем порядке:

1) включают маслонасосы мельницы и убеждаются в подаче масла на подшипники;

2) пускают мельничный вентилятор с прикрытыми клапанами;

3) проверяют состояние аварийного выключателя, установленного непосредственно у мельницы, ставят его в положение «Включено»; при первоначальном пуске один человек должен находиться постоянно у аварийного выключателя до тех пор, пока мельница не будет выдавать пыль;

4) приоткрывают клапан на стороне всасывания мельничного; прогревают пылесистему и следят за температурой подшипников мельницы и вентилятора

5) при достижении рабочей температуры за мельницей (в нашем случае 70 СС) пускают мельницу;

6) открытием клапана до мельничного вентилятора и клапана горячего воздуха перед мельницей устанавливают минимальное разрежение;

7) пускают питатель сырого топлива на самой низкой производительности;

8) после поступления топлива в мельницу температура в ней снизится, поэтому сразу же необходимо добавить горячий воздух;

9) постепенно увеличивают производительность питателя, добавляя горячий воздух; при повышении температуры до 65-70 °С приоткрывают клапан присадки холодного воздуха и уменьшают количество горячего воздуха;

10) регулируют загрузку мельницы;

11) проверяют работу сепаратора по равномерности открытия мигалок на течках возврата;

12) отбирают пробу пыли из-под циклона для анализа в лаборатории на тонкость помола и влажность. Сравнивают данные с данными таблиц.

После 2-3 ч работы мельницы под нагрузкой ее останавливают и производят ревизию подшипников, подтяжку болтов и устраняют другие дефекты, выявленные при работе.

Комплексное испытание мельницы производят вместе со всем оборудованием.

Остановку оборудования пылесистемы производят в обратном порядке: выключают питатели угля, затем мельницы, потом мельничные вентиляторы. Для кратковременной остановки мельницы требуется остановка только питателя угля.

Аварийная остановка пылесистемы производится в следующих случаях:

а) взрыв пыли в системе с раскрытием взрывных клапанов;

б) нагрев подшипников выше 70 °С при появлении дыма;

в) появление искр или запаха из электродвигателя мельницы;

г) прекращение подачи масла в подшипники мельницы;

д) вибрация, стук или большой (ненормальный) шум мельницы;

е) забивание циклонов.

При загорании пыли в пылесистему (за исключением бункеров) подают воду и пар и останавливают все механизмы.

При загорании или тлении пыли в бункере необходимо:

а) увеличить загрузку бункера до наивысшего уровня и продолжать подавать пыль в топку;

б) закрыть крышки и люки, чтобы в бункер не попадал воздух;

в) при продолжении горения или тления, несмотря на принятые мероприятия, подать в бункер пар.

Обслуживание пылесистемы.

Для контроля за правильностью ведения режима пылеприготовления необходимо не реже одного раза в сутки производить анализ пыли на тонкость помола и влажность.

Для предупреждения слеживаания пыли в бункерах требуется периодически срабатывать пыль до наинизшего уровня, допустимого для принятого вида топлива.

Обдувка поверхностей нагрева и расшлаковка топки должны производиться при увеличенной тяге и устойчивой работе котла.

Удаление золы и шлака не должно производиться при пуске пылесистемы.

Эксплуатация пылесистемы должна вестись по режимной карте. Для каждого вида твердого топлива должна быть установлена минимально допустимая нагрузка, при которой котел может работать без «подсветки» жидким или газообразным топливом. В случае полного обрыва пылевого и мазутного факелов необходимо прекратить подачу топлив в топку и пуск повторить: сначала на мазуте, а затем после прогрева топки - подать в топку пыль. Не допускается подача пыли в холодную топку.

Аэротранспорт пыли.

В схемах пылеприготовлепия с шаровой барабанной мельницей и промежуточным бункером транспортировка пыли к горелкам осуществляется по пылепроводам больших диаметров (250- 450 мм) с большой скоростью (20-35 м/с). Основным недостатком таких схем является малая концентрация (0,8-1,0 кг/кг) пыли в больших объемах транспортируемой среды, что делает их громоздкими и труднообслуживаемыми, а работа их производится со значительными избытками воздуха и неравномерностью пылеподачи в топку. Вследствие этого возникает пульсация факела, нарушается режим горения, создается трудность в поддержании заданного соотношения топливо/воздух, что приводит к недостаточному выжигу топлива и завышенному расходу электроэнергии на пылеприготовление.

В связи с этим разработан новый метод пневмотранспорта пыли - аэротранспорт. Сущность этого метода заключается в следующем: под существующими пылепитателями устанавливаются специальные приемные смесители (цилиндры), к которым под давлением 0,02-0,04 МПа (0,2-0,4 кгс/см2) подводится воздух от воздуходувок ТВ-80-1,6. Пылевоздушная смесь по трубопроводам диаметром 89 X 4,5 под напором воздуха направляется к горелкам, где вводится в патрубок улитки первичного воздуха. Смешение пыли с первичным воздухом осуществляется в самой горелке,

Недостатки такой подачи: вследствие подпора воздуха под пылепитателями воздух прорывался в бункер

и это создавало повышенную взрывоопасность, а из-за низкой скорости аэросмеси происходила сепарация пыли в топке.

Схему аэрированной подачи пыли под разрежением разработали сотрудники другого института. В канале улитки вторичного воздуха прямоточной горелки установлен паровой эжектор, который создает разрежение по всему трубопроводу от горелки до пылепитателя. Пыль (концентрация 50-60 кг/кг) со скоростью 5-8 м/с поступает в горелку. В эжекторном устройстве пыль смешивается с эжектируемым паром и через насадок выходит в топку со скоростью 18--20 м/с при скорости вторичного воздуха 25-28 м/с.

Внедрение эжекторной подачи пыли позволило:

а) равномерно производить дозировку пыли в топку,

б) получать любую скорость воспламенения пыли;

в) исключать вентиляторы горячего дутья;

д) останавливать мельничный вентилятор при остановке мельницы;

е) производить точную настройку требуемого избытка воздуха в горелках;

ж) сокращать время растопки котлов.

Аэротранспорт по сравнению с пневмотранспортом повышает концентрацию пыли в аэросмеси в 100 -150 раз, снижает энергоемкость в 4-6 раз и металлоемкость в 10-15 раз, резко сокращает время на ремонты пылепитателей и пылепроводов, повышает надежность эксплуатации пылесистем и снижает расход топлива.

Контрольные вопросы.

1. Расскажите подготовку к пуску данной системы.
2. Какие операции включает пуск системы?
3. В каких случаях производится аварийная остановка пылесистемы?
4. Какие действия необходимо предпринимать при загорании пыли в пылесистеме и при загорании пыли в бункере?
5. В чем заключается обслуживание пылесистемы?
6. Расскажите аэрированный способ подачи пыли под разрежением.

Рекомендуемая литература.

Герасименко И.Е.и др. Справочник инженера по пуску, наладке и эксплуатации котельных установок. - К: Техника, 2006.

ПЕРЕЧЕНЬ

практических работ

1. Подготовка к пуску, пуск и обслуживание пылесистемы с промежуточным бункером и шаровой барабанной мельницей при работе на взрывоопасных углях.
2. Топки для пылеугольного сжигания твердого топлива с твердым шлакоудалением.
3. Топки для пылеугольного сжигания твердого топлива с жидким шлакоудалением.
4. Изучение гидравлической системы шлакозолоудаления.
5. Растопка и остановка механических топок.
6. Подготовка к пуску и пуск мазутного хозяйства.
7. Пуск и обслуживание котлов на мазуте.
8. Пуск и остановка газорегуляторной подстанции.
9. Изучение работы горелок с принудительной подачей воздуха.
10. Изучение работы комбинированных горелок типа ГМГм, ГМ и ГМП.
11. Изучение «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» к горелочным устройствам.

Тема: «Испытания молотковых мельниц»

1. Устройство молотковых мельниц.
2. Испытания.

1. Устройство молотковых мельниц

Использование и принцип работы молотковой мельницы

Одна из основных операций в сельском хозяйстве – это помол, при котором зерна измельчают до состояния муки. Главную роль в данном этом процессе принадлежит дробилкам, среди которых лидирующие позиции занимают молотковые мельницы. Многообразие сырья, имеющего разные физико-химические свойства, требует использовать разнообразные типы такого оборудования.

Принцип работы мельницы

Основной рабочий элемент этого оборудования – электродвигатель, подключенный к ротору. На валу, который приводится во вращение двигателем при помощи шарниров, закрепляются отбойные молотки. Рама служит опорой элементов, а металлический корпус – это надежная защита от внешнего воздействия.

Функционирование молотковой мельницы основывается на ударном, а также истирающем воздействии.

После включения устройства и подачи сырья, вращаясь с очень большой скоростью, ротор создает воздушный поток, втягивающий и заставляющий вращаться зерно и крупу. Свободно перемещаясь через массу зерна, молотки ударяют своими рабочими гранями частицы, измельчая их. Этот процесс продолжается до того момента, пока мельница не прекратит выработку продукта заданной кондиции. Трение о сита обеспечивает дополнительное измельчение сырья. Обработанный материал, частички которого мельче, чем размеры ячейки сита, из дробильной камеры выводится, после чего поступают на следующую стадию технологического процесса.

Использование на практике

Молотковое оборудование применяют во многих сельскохозяйственных отраслях, главным образом, – при производстве муки. Оно нашло широкое применение также в животноводческом комплексе, где с их помощью происходит измельчение комбикормов и подготовка к внесению добавок в корм. Особые виды систем применяются также в промышленных отраслях: для измельчения камня, стекла, керамики.

Популярности мельниц молоткового типа способствует ряд преимуществ. Эта техника отличается высокой степенью надежности, простотой конструкции, динамичностью рабочих режимов, небольшими габаритами, легкостью в применении и обслуживании, а также высокой скоростью обработки зерновой массы. Однако использование этого оборудования в отдельных ситуациях нецелесообразно по причине значительных затрат на электроэнергию, что создает определенные трудности субъектам среднего и малого предпринимательства.

Классификация оборудования

Мельницы молоткового типа классифицируют по ряду показателей. Первый – это мощность. По этому параметру оборудование можно разделить на дробилки для предприятий промышленности (до 32 кВт) и технику, предназначенную для фермерских хозяйств (не более 1.6 кВт). Второй важный показатель – это производительность. В соответствии с этим параметром все устройства можно отнести к одному из пяти типоразмеров:

• Часовая выработка 5-6 тонн продукции. Их используют для создания муки и на крупных заводах по производству комбикормов.
• Часовая выработка 2-3 тонны продукции. Применяются в комбикормовых цехах либо на районных фабриках.
• Устройства производительностью 1-2 тонны в час. Они востребованы, в основном, в кормоцехах.
• Техника, измельчающая за час от 0.5 до 1 тонны. Такая техника встречается на крупных животноводческих фермах.
• Мельницы производительностью от 100 до 150 кг за час. Используются они, как правило, при изготовлении добавок.

Помимо этого, молотковые мельницы могут быть разделены на отдельные виды ввиду особенностей конструкции, технологии измельчения зерна, а также способа отведения готовой продукции. Молотковые дробилки изготавливают и отечественные, и зарубежные фирмы. Как иностранная, так и российская техника имеет свои особенности и преимущества, которые реализованы технологиями сокращения издержек производства и повышения качества.

Импортные мельницы

Если судить по отзывам покупателей, во всем мире наиболее популярной является мельница «Импакт». Успех этой технике гарантировала ее конструкция, имеющая две кольцевые камеры. В устройстве предусмотрены две стадии измельчения. Сначала зерно попадает в бункер с вращающимися по наименьшему радиусу молотками, где проводится предварительное измельчение. Затем первично измельченный материал «просачивается» через ячейки во вторую камеру, где проводится равномерный мелкий помол.

Другой достаточно популярный экземпляр, предназначенный для мелкого дробления, – агрегат, произведенный японской компанией «Кагава». Его конструктивная особенность заключается в наличии лопастей, представляющих собой двухгранные клинья, снабженные направляющими пластинами. Располагаются они с пакетами молотков, а при работе ими обеспечивается мелкий помол зерновой продукции.

Основное преимущество, присущее всей технике зарубежного производства, – надежность. Покупатели довольны, что при соблюдении правил эксплуатации и обслуживания ремонтировать молотковые мельницы зарубежного производства не приходится длительное время

2.        Испытания.

Определение гранулометрического состава. Сущность метода заключается в рассеве всей первичной пробы на ситах, взвешивании материала выделенных классов, вычислении выходов отдельных классов крупности и определения после этого качественных характеристик. Определение гранулометрического состава топлива необходимо при испытаниях котлоагрегатов со среднеходными и молотковыми мельницами, с мельницами-вентиляторами, с циклонными- и слоевыми топками. Требованиями ПТЭ и типовых инструкций установлено, что после дробления угля и сланца размеры кусков топлива не должны превышать 25 мм, а остаток на сите ЮХЮ мм — не более 5%. В случаях замазывания дробильного оборудования при работе на углях повышенной влажности допускается увеличение остатка на сите ЮХЮ мм до 14%. Исходя из этого, и учитывая, что для топок с механическими решетками предельный размер кусков не должен превышать 100 мм, для рассева топлива должны применяться штампованные сита основного ряда с круглыми отверстиями диаметром 150, 100 и 50 мм, а для рассева под-решетного продукта — проволочные. сита с отверстиями 25X25, 13X13, 10X10,. 6X6, 3X3, 1X1 и 0,5X0,5 мм. При отсутствии сит какого-либо размера можно использовать сита соседних номеров дополнительного ряда по табл. 3-2 (ГОСТ 2093-69). О примененных номерах сит и форме отверстий в них должна быть сделана запись в журнале. Согласно рекомендациям 150 [16] комплект сит должен выбираться с таким расчетом, чтобы на сите с большим размером отверстий оставалось не более 5% продукта, а через сито с меньшим размером проходило не более 5% продукта. Для промежуточных сит не более 25% продукта должно выпадать между каждой парой сит.

Молотковые мельницы

Молотковые мельницы (ММ) относятся к классу быстроходных. Частота вращения ротора находится в пределах 600—1000 об/мин. Молотковая мельница состоит из стального корпуса толщиной 20—30 мм, покрытого изнутри гладкими броневыми плитами толщиной 20-30 мм, и ротора - вала, на котором на шпонках укреплены ряд дисков, дистанциониру- емых по длине вата установочными втулками. К дискам на шарнирах свободно подвешиваются билодержатели, а к их другим концам шарнирно крепится била, чаще всего с помощью пальцев с заплечиками, что обеспечивает надежное соединение. У мельниц большой производительности вал выполняется полым, изнутри охлаждается водой. Опорами вата служат два самоустанавливающихся роликовых подшипника качения. Подшипник со стороны двигателя является опорно-упорным и вал расширяется в противоположную сторону. Для уплотнения мест прохода вала через корпус мельницы к последнему крепятся коробки разъемной конструкции, в которые по трубке подается воздух от нагнетательной стороны дутьевого вентилятора. В зависимости от способа подвода горячего сушильного агента к мельнице различают аксиальные молотковые мельницы - ММА (с аксиальным подводом воздуха вдоль оси ротора с торцов мельницы, рис. 2.23,

Рис. 2.23. Аксиальная молотковая мельница:

/ — корпус мельницы; 2— вал; 3— била; 4— короб горячего воздуха; 5 —опорные подшипники; 6 — муфта; 7— электродвигатель; <9 — опорная рама рис. 2.24, а) и тангенциальные - ММТ (с тангенциальным подводом воздуха вдоль одной из продольных стенок корпуса мельницы по касательной к окружности ротора). В ММТ подачу сушильного агента часто осуществляют с вводом сырого топлива либо в сепарационную шахту (рис. 2.24, б), либо в короб горячего воздуха (рис. 2.24, в). Применяют также комбинированный подвод горячего воздуха, одну часть - аксиально, а другую - тангенциально, тогда мельницы обозначаются ММАТ. Молотковые аксиальные мельницы характеризуются более значительной, чем в тангенциальных, самовентиляцией мельницы, меньшей склонностью к завалу топливом при перегрузке. Молотковые тангенциальные мельницы отличаются большей компактностью (короче вал), меньшим удельным расходом энергии (ниже на 12—15%) и более равномерным износом бил; недостатки — меньшая самовентиляция и большая склонность к завалу. В молотковых аксиально-тангенциальных мельницах совмещаются свойства тех и других.

В молотковых мельницах размол топлива осуществляется за счет удара бил о поступающие в мельницу куски угля, а также путем истирающего действия бил по углю в пространстве

Рис. 2.24. Схемы подачи горячего воздуха и ввода сырого топлива в молотковую мельницу:

а — аксиальная подача горячего воздуха; 6 — тангенциальная подача горячего воздуха с вводом сырого топлива в сепарационную шахту; в — тангенциальная подача горячего воздуха с вводом сырого топлива в короб горячего воздуха; 1 — молотковая мельница; 2 — сепаратор пыли; 3 — ввод сырого топлива между билами и корпусом мельницы. Недостатком молотковых мельниц является быстрый износ бил, требующий их частой замены. Наиболее изнашиваемые участки бил подвергают наплавке твердым сплавом, что в 2-3 раза увеличивает срок их службы. Компонуют молотковые мельницы для котлов малой мощности с гравитационными (шахтными) сепараторами, особенно при размоле фрезерного торфа: для котлов большой мощности й > 200—300 т/ч — с центробежными сепараторами (при размоле каменных углей, требующих относительно тонкого помола) либо с инерционными (при размоле бурых углей и сланцев, допускающих более грубый помол).

Различают молотковые мельницы с «открытым» и «закрытым» ротором. В мельницах с «открытым» ротором (или с «открытым» корпусом) выходная часть корпуса, через которую из мельницы выходит размолотый уголь с воздухом в сепаратор, полностью открыта, а примыкающая продольная стенка корпуса расположена вертикально до фланца для присоединения сепаратора (рис. 2.24, б, в). В молотковых мельницах с «закрытым» корпусом выходная часть мельницы перекрывается до половины диаметра броневой поверхностью корпуса (рис. 2.24, а), в них получается несколько лучшая равномерность помола (более высокий п). Мельницы с «открытым» ротором применяются, как правило, для размола бурых углей. Угол охвата ротора броней равен 180° и менее. Мельницы с «закрытым» ротором используются обычно для размола каменных углей, угол охвата ротора броней в этом случае более 180°, а в некоторых конструкциях достигает 270°.

На эффективность процесса размола влияют диаметр, длина и частота вращения ротора, энергетическая загрузка мельницы.

Существенное влияние на эффективность процесса размола в молотковой мельнице оказывает вентиляция ротора мельницы и организация возврата из сепаратора. Скорость вентиляции Жса, м/с, определяется соотношением

где Г - расход сушильного агента за мельницей, м3/ч; ?>р?р — продольное сечение ротора, м2.

Рекомендуемые оптимальные значения И/.а составляют при размоле каменных углей в центробежных сепараторах 2—3 м/с, в инерционных сепараторах — 3,5-4,5 м/с.

Область применения молотковых мельниц весьма значительна в связи с их большей экономичностью по сравнению с барабанными (удельный расход энергии на размол примерно в 1,5 раза меньше). Молотковые мельницы широко применяются для котлов любой производительности (от 12 т/ч и выше), размола большой группы высокореакционных топлив, для которых эффективное воспламенение и выгорание может быть обеспечено при более грубом помоле. Сюда относятся бурые угли, каменные угли с (7Г> 1 и У11“-1 > 28%, сланцы и фрезерный торф.

Достоинствами молотковых мельниц являются простота конструкции и компактность пылеприготовительной установки, а также высокая экономичность размола, связанная с тем, что пыль имеет больший, чем в барабанных мельницах, коэффициент полидисперсности.

Молотковые мельницы маркируются ММ, аксиальные молотковые мельницы - ММА, а тангенциальные — ММТ. Три следующие цифры за буквами означают: диаметр (мм), длину ротора (мм) и частоту вращения (об/мин). Например, типоразмер ММ 1500/3230/735 означает: мельница с ?>р= 1500 мм, 1р= 3230 мм, п = 735 об/мин.

Молотковые мельницы различаются также по способу подвода размалываемого топлива — с тангенциальным и радиальным подводом. В первом случае топливо подается тангенциально в зазор между ротором и корпусом мельницы, во втором — непосредственно на ротор. Молотковые мельницы могут быть оборудованы сепараторами инерционного, центробежного и гравитационного (шахтного) типов.

Молотковые мельницы изготавливаются с билами различной формы: П-образное, П-образное модернизированное, Г-образное, Б-образное и С-образное.

Основными показателями работы мельничного устройства являются производительность, потребляемая мощность электродвигателя и крупность выдаваемой пыли.

Тема: «Обкатка работы оборудования»

По принципу действия автоматические газоанализаторы могут быть разделены на 3 группы:

Приборы, основанные на физических методах анализа, включающих вспомогательные химические реакции. При помощи таких газоанализаторов, называемых объёмно-манометрическими или химическими, определяют изменение объёма или давления газовой смеси в результате химических реакций её отдельных компонентов.

Приборы, основанные на физических методах анализа, включающих вспомогательные физико-химические процессы (термохимические, электрохимические, фотоионизационные, фотоколориметрические, хроматографические и др.). Термохимические, основанные на измерении теплового эффекта реакции каталитического окисления (горения) газа, применяют главным образом для определения концентраций горючих газов (например, опасных концентраций окиси углерода в воздухе). Электрохимические позволяют определять концентрацию газа в смеси по значению электрической проводимости раствора, поглотившего этот газ. Фотоионизационные, основанные на измерении силы тока, вызванного ионизацией молекул газов и паров фотонами, излучаемыми источником вакуумного ультрафиолетового (ВУФ) излучения — ВУФ-лампы. Фотоколориметрические, основанные на изменении цвета определённых веществ при их реакции с анализируемым компонентом газовой смеси, применяют главным образом для измерения микроконцентраций токсичных примесей в газовых смесях — сероводорода, окислов азота и др. Хроматографические наиболее широко используют для анализа смесей газообразных углеводородов.

Приборы, основанные на чисто физических методах анализа (термокондуктометрические, денсиметрические, магнитные, оптические и др.). Термокондуктометрические, основанные на измерении теплопроводности газов, позволяют анализировать двухкомпонентные смеси (или многокомпонентные при условии изменения концентрации только одного компонента). При помощи денсиметрических газоанализаторов, основанных на измерении плотности газовой смеси, определяют главным образом содержание углекислого газа, плотность которого в 1,5 раза превышает плотность чистого воздуха. Магнитные газоанализаторы применяют главным образом для определения концентрации кислорода, обладающего большой магнитной восприимчивостью. Оптические газоанализаторы основаны на измерении оптической плотности, спектров поглощения или спектров испускания газовой смеси. При помощи ультрафиолетовых газоанализаторов определяют содержание в газовых смесях галогенов, паров ртути, некоторых органических соединений.

Существуют газоанализаторы ручного действия и автоматические. Среди первых наиболее распространены такие абсорбционные газоанализаторы, в которых компоненты газовой смеси последовательно поглощаются различными реагентами. Автоматические газоанализаторы непрерывно измеряют какую-либо физическую или физико-химическую характеристику газовой смеси или её отдельных компонентов.

В химических газоанализаторах путем последовательного поглощения отдельных компонентов при обработке разными реактивами определяют процентный объемный состав исходной смеси (по убыли объема). Эти приборы широко используют при проведении анализов в лабораториях или при проведении на котельной установке наладочных работ и испытаний.

Для автоматизированного контроля состава продуктов сгорания и в приборах на щитах управления широко используют магнитные кислородомеры и тепловые газоанализаторы (например, для определения С02).

Рис. 88. Магнитный кислородомер: /— рабочая камера, 2-- трубка соединительного канала, 3— проволока

Магнитный газоанализатор -_ кислородомер (рис. 88) содержит кольцевую камеру /_ изготовленную из немагнитного материала. На трубке 2, соединяющей каналы кольцевой камеры, намотана платиновая проволока

Для нормальной работы прибора необходимо поддерживать неизменную силу тока, расход, давление и температуру измеряемой газовой смеси, а также устанавливать приборы в зонах с отсутствием магнитных полей.

Тепловые газоанализаторы бывают термокондуктометрического и термохимического принципа действия. Последние используют редко.

Термокондуктометрические газоанализатор ы (рис. 89) работают на сравнении теплопроводности анализируемой пробы, подаваемой в рабочую камеру 1, и сравнительной смеси (воздуха), находящейся в другой камере. В камерах размещены чувствительные элементы (проволочные нагреватели) 2 (/?2 и к\), включенные в плечи измерительного моста (рис. 89, б) регистрирующего прибора. При подаче в основную камеру 3 исследуемой пробы, содержащей СОг, вследствие изменения теплопроводности среды, омывающей нагреватель 2 рабочей камеры /, меняется температура и сопротивление. Это вызывает нарушение равновесия моста и появление в проводнике 4 диагонали моста электрического тока. По падению напряжения, фиксируемому милливольтметром (тV), определяют процентное содержание ССЬ.

В последнее время для определения газового состава применяют хроматографические газоанализаторы, построенные на принципе разделения (по времени прохождения через детектор-измеритель) отдельных компонентов газа. Разделение происходит в колонках, заполненных сорбционными смесями. Количество отдельных компонентов определяют в специальных детекторах по величине импульса (отклонение стрелки). Детектор по отдельным компонентам предварительно тарируют.

Рис. 90. Уровнемер барабана котла: /— барабан. 2— соединительные трубки. 3— водомерное стекло, 4— шкала, 5 -продувочная линия прибора, 6— краны. 7— дифманометр, 8— уравнительный сосуд

Измерение уровня жидкости производят с использованием простейших уровнемеров — водомерных стекол (рис. 90), работающих на принципе сообщающихся сосудов. Водомерные стекла 3 соединяют с помощью соединительных трубок 2 с нижней и верхней частями барабана 1. По шкале прибора 4 отмечают уровень жидкости, наполняющей резер-вуар. Для возможности отключения уровнемера и его продувки на соединительных трубках предусматриваются краны 6 и продувочные линии 5. Разность давлений в трубке 3 и в уравнительном сосуде 8 может быть использована в качестве импульса для дифманометра 7, преобразующего ее в электри-ческий сигнал, используемый во вторичном приборе (показывающем, регистрирующем и др.) и в системе защит.

Измерение уровня необходимо для оценки запаса жидкости в резервуаре, для определения соотношения между поступле-нием и расходованием среды (например, в барабане котла, деаэраторах, сепараторах и т. д.).

Для измерения уровня твердых тел (уголь, угольная пыль, твердые реактивы и др.) обычно используются различные щупы, мерные линейки и др. Однако эти измерения неточны и носят качественный, приблизительный характер.

Солесодержание среды необходимо определять для обеспечения надежной работы испарительных поверхностей — топочных экранов, пароперегревателей, для организации продувки котла и работы ступенчатого испарения. Ее определяют методом химического анализа — в лабораториях или оперативно по щитовым приборам, использующим для оценки соле-содержания электропроводность среды в присутствии солей. При помещении в среду электродов, соединенных с источником тока, в зависимости от ее электропроводности возникает ток, сила которого фиксируется соединенным с электродами ампер-метром. Приборы предварительно тарируются с использованием в качестве среды растворов солей (например, №С1).

Рис. 91. Объединенный тепловой щит: 1— оперативные панели, 2— пульт управления, 3— неоперативные панели, 4— места операторов, 5— место начальника смены

В современных котельных установках управление процес-сами механизировано и автоматизировано. Органы управления, приборы технологического контроля и средства автоматики расположены на панелях щитов управлений. Щиты управления располагаются в отдельных помещениях с комфортными условиями. Рабочее место машиниста котла находится в помещении теплового щита и основные операции регулирования процессов в котле машинист производит воздействием на дистанционные органы управления.

Панели теплового щита, на которых расположены только приборы для контроля ведения режима и обеспечения без-аварийной работы котла, называются панелями оперативного контура / (рис. 91). Остальные приборы, которые используются для анализа работы, регистрации показаний и которые не должны быть постоянно в поле зрения машиниста, располагаются на панелях неоперативного контура 3. Приборы, которыми пользуются для контроля работы вспомогательных механизмов и процессов (например, приборы контроля работы золоулавливающих установок), могут устанавливаться на местных щитах в непосредственной близости от этих установок.

Ключи управления включением и отключением двигателей, ключи дистанционного управления задвижками и вентилями, направляющими аппаратами дымососов, вентиляторов и других регулирующих органов, ключи управления средствами защиты, автоматики и блокировок находятся на пульте 2 управления, который располагается перед панелями оперативного контура. Такое рациональное расположение средств контроля и управления позволяет машинисту не отвлекаться и сосредо-точить внимание на главном.

На панели оперативного контура или пульта управления выведена также технологическая сигнализация при отклонениях от нормального режима. Технологическая сигнализация является первой ступенью информации машиниста котлов об отклонениях параметров от нормы путем подачи звукового сигнала и загорания светового табло со словами, например, «Уровень в барабане низок». Технологическая сигнализация называется также предупредительной.

Автоматические защиты служат для предотвращения аварии на оборудовании в случае отклонения параметров за до-пустимые пределы. Действие защит связано с открытием или закрытием запорных органов и остановом основного и вспомогательного оборудования. Защиты обычно устанавливаются для контроля наиболее ответственных параметров, чрезмерное отклонение которых от нормы ведет к нарушению технологического процесса и повреждению оборудования. Защита вступает в действие в том случае, когда возможности автоматического или дистанционного управления исчерпаны.

Тепловые защиты включают связанные между собой эле-менты: первичные устройства — датчики, снабженные электрическими контактами, усилительные устройства, указательные и промежуточные реле, накладки, переключатели защиты, ключи аварийного отключения, устройства пуска и останова исполнительных механизмов.

На котлах обычно имеются различные виды защит и технологической (предупредительной) сигнализации.

Защиты, производящие локальные операции: включение импульсно-предохранительных клапанов при повышении дав-ления пара; включение мазутных форсунок при потускнении факела в топке, открытие задвижки на линии сброса воды из барабана котла при повышении уровня до определенной вели-чины и т. д.

Защиты, действующие на снижение нагрузки котла: отключение панели топлива и мельниц, при повышении давления за котлом, при останове одного вентилятора и дымососа и т. д.

Защиты, действующие на останов котла: при недопустимом повышении уровня в барабане, при спуске воды из барабана, при отключении всех дымососов или вентиляторов, при погасании факела в топке, при повышении или понижении температуры перегрева пара до опасных значений и т. д.

Опасные значения отклонения отдельных параметров устанавливаются заводами — изготовителями котлов или определяются при проведении испытаний оборудования.

Принцип работы защит и технологической сигнализации можно рассмотреть на примере недопустимого повышения уровня в барабане котла, т. е. при перепитке (отказ автомата или ошибочные действия персонала).

Электрическая схема защиты по повышению уровня выполняется двухступенчатой: повышение уровня должны подтвердить два датчика двух независимых приборов контроля уровня. Устанавливаются два предела повышения уровня — первый и второй. При повышении уровня в барабане до первого предела появляется светозвуковой сигнал «Повышение уровня до первого предела» и собирается цепочка на открытие задвижек на линии аварийного слива воды из барабана. При снижении уровня в барабане до допустимого значения они снова закрываются.

Если по каким-то причинам уровень в барабане продолжает повышаться до второго предела, дается светозвуковой сигнал

Рис. 92. Структурная схема регулятора.

1— дифференциатор. 2— главный регулятор, 3— раз-множитель сигналов, 4, 5— линии к датчикам регулятора питания и нагрузки питательных насосов

«Перепитка» и собирается цепочка на отключение котла в такой последовательности: отключаются дутьевые вентиляторы и далее по блокировке отключаются все работающие питатели топлива и мельницы; закрываются главная паровая задвижка на паропроводе и задвижка на питательной линии перед водяным экономайзером; открываются вентили на продувку пароперегревателя; проходит запрет на включение подачи мазута для подсветки.

Аналогичным образом работают и другие защиты котла.

С помощью ключей управления, расположенных на пульте, осуществляется централизованное управление работой котельной установки.

С местных щитов управления обычно включаются багерные насосы, шнеки, дренажные и другие насосы. Управление этим оборудованием осуществляет персонал, обслуживающий эти установки, например мотористы багерных насосных, машинисты-обходчики по золоудалению, машинисты-обходчики по котельному оборудованию.

Рис. 93. Структурная схема электронного регулятора: /— датчики, 2. 4— измерительный и электронный блоки, 3— блок задания, 5— линия обратной связи, 6— корпус блоков регулятора,

7— блок управления,

8— исполнительный механизм, 9— регулирующий орган

Все средства управления котельным агрегатом, кроме дистанционного (автоматического) управления, должны иметь ручное (местное) управление на случай потери напряжения и отказов дистанционного управления.

Автоматическое регулирование работы тепломеханического оборудования котельной установки возлагается на локальные регуляторы или группы регуляторов технологических процессов и параметров.

Регулирование нагрузки парового котла определяется диспетчерской загрузкой турбины или отбором пара потребителем в соответствии с заданием.

Главный регулятор 2 (рис. 92) получает сигнал по давлению свежего пара за котлом Рт и опережающий сигнал по положению регулирующих органов (клапанов) ярк, преобразуемый в дифференциаторе /. Сформированный в регуляторе управляющий сигнал через размножитель 3 поступает в качестве сигнала задания в линии 4 а 5 соответственно для регулятора питания котла и к регуляторам нагрузки питательных насосов. Последнего сиг-нала может не быть при питании из общей магистрали.

В паровых котлах устанавливают также регуляторы подачи питательной воды, топлива, воздуха, регуляторы тяги, температуры перегретого пара (выходные и по отдельным зонам), непрерывной продувки и т. д.

По управляющему импульсу в регуляторах формируется сигнал воздействия на регулирующий орган.

Электронный регулятор (рис. 93) состоит из измерительного 2 и электронного 4 блоков, установленных в общем корпусе 6. В измерительный блок поступают формирующие сигналы от датчиков / и сигнал задания из блока 3. При сравнении формирующих сигналов с сигналами задания в блоке 7 создается управляющий импульс, поступающий на исполнительный механизм 8, воздействующий на регулирующий орган 9. В электронном блоке имеется главная обратная связь 5, формирующая закон регулирования.

Исполнительные механизмы состоят из электрического сервопривода, колонки дистанционного управления (КДУ) и системы тяг, шарниров и связей. В качестве сервопривода используют асинхронные электродвигатели переменного тока, соединенные с редуктором. Колонки дистанционного управления сервоприводом снабжены датчиком перемещения выход-ного вала сервопривода, которое согласовано с перемещением регулирующего органа.

Развитие техники способствует все большему внедрению вычислительных и управляющих машин в регулировании работы котельных установок. При этом надежность работы оборудования и его экономичность все в меньшей степени зависят от субъективных особенностей оператора, от напряженности его труда.

Вычислительным машинам все в большей степени пере-даются функции сбора, кодирования и обработки технологической информации на объектах (котлах, отдельных видах оборудования), переработки и передачи этой информации в централизованные пункты контроля и переработки. Электрон-но-вычислительные машины в теплотехнических установках можно разделить на информационно-вычислительные (ИВМ) и управляющие вычислительные (УВМ).

Информационно-вычислительные машины выполняют функции непрерывного и периодического контроля технологических параметров, регистрации и сигнализации их отклонений,

вычисления технико-экономических показателей, а также вы-дачи обобщенной информации в вычислительную машину системы управления ТЭС.

На УВМ возложены функции контроля работы установки с сигнализацией и регистрацией отклонений параметров; подсчета и регистрации технико-экономических и отчетных показателей ее работы; автоматического пуска из различных тепловых состояний и останова оборудования, управления при аварийных ситуациях с целью сохранения работы с мак-симально возможной нагрузкой.

2. Молотковые мельницы

Молотковые мельницы (ММ) относятся к классу быстроходных. Частота вращения ротора находится в пределах 600—1000 об/мин. Молотковая мельница состоит из стального корпуса толщиной 20—30 мм, покрытого изнутри гладкими броневыми плитами толщиной 20-30 мм, и ротора - вала, на котором на шпонках укреплены ряд дисков, дистанциониру- емых по длине вата установочными втулками. К дискам на шарнирах свободно подвешиваются билодержатели, а к их другим концам шарнирно крепится била, чаще всего с помощью пальцев с заплечиками, что обеспечивает надежное соединение. У мельниц большой производительности вал выполняется полым, изнутри охлаждается водой. Опорами вата служат два самоустанавливающихся роликовых подшипника качения. Подшипник со стороны двигателя является опорно-упорным и вал расширяется в противоположную сторону. Для уплотнения мест прохода вала через корпус мельницы к последнему крепятся коробки разъемной конструкции, в которые по трубке подается воздух от нагнетательной стороны дутьевого вентилятора. В зависимости от способа подвода горячего сушильного агента к мельнице различают аксиальные молотковые мельницы - ММА (с аксиальным подводом воздуха вдоль оси ротора с торцов мельницы, рис. 2.23,

Рис. 2.23. Аксиальная молотковая мельница:

/ — корпус мельницы; 2— вал; 3— била; 4— короб горячего воздуха; 5 —опорные подшипники; 6 — муфта; 7— электродвигатель; <9 — опорная рама рис. 2.24, а) и тангенциальные - ММТ (с тангенциальным подводом воздуха вдоль одной из продольных стенок корпуса мельницы по касательной к окружности ротора). В ММТ подачу сушильного агента часто осуществляют с вводом сырого топлива либо в сепарационную шахту (рис. 2.24, б), либо в короб горячего воздуха (рис. 2.24, в). Применяют также комбинированный подвод горячего воздуха, одну часть - аксиально, а другую - тангенциально, тогда мельницы обозначаются ММАТ. Молотковые аксиальные мельницы характеризуются более значительной, чем в тангенциальных, самовентиляцией мельницы, меньшей склонностью к завалу топливом при перегрузке. Молотковые тангенциальные мельницы отличаются большей компактностью (короче вал), меньшим удельным расходом энергии (ниже на 12—15%) и более равномерным износом бил; недостатки — меньшая самовентиляция и большая склонность к завалу. В молотковых аксиально-тангенциальных мельницах совмещаются свойства тех и других.

В молотковых мельницах размол топлива осуществляется за счет удара бил о поступающие в мельницу куски угля, а также путем истирающего действия бил по углю в пространстве

Рис. 2.24. Схемы подачи горячего воздуха и ввода сырого топлива в молотковую мельницу:

а — аксиальная подача горячего воздуха; 6 — тангенциальная подача горячего воздуха с вводом сырого топлива в сепарационную шахту; в — тангенциальная подача горячего воздуха с вводом сырого топлива в короб горячего воздуха; 1 — молотковая мельница; 2 — сепаратор пыли; 3 — ввод сырого топлива между билами и корпусом мельницы. Недостатком молотковых мельниц является быстрый износ бил, требующий их частой замены. Наиболее изнашиваемые участки бил подвергают наплавке твердым сплавом, что в 2-3 раза увеличивает срок их службы. Компонуют молотковые мельницы для котлов малой мощности с гравитационными (шахтными) сепараторами, особенно при размоле фрезерного торфа: для котлов большой мощности й > 200—300 т/ч — с центробежными сепараторами (при размоле каменных углей, требующих относительно тонкого помола) либо с инерционными (при размоле бурых углей и сланцев, допускающих более грубый помол).

Различают молотковые мельницы с «открытым» и «закрытым» ротором. В мельницах с «открытым» ротором (или с «открытым» корпусом) выходная часть корпуса, через которую из мельницы выходит размолотый уголь с воздухом в сепаратор, полностью открыта, а примыкающая продольная стенка корпуса расположена вертикально до фланца для присоединения сепаратора (рис. 2.24, б, в). В молотковых мельницах с «закрытым» корпусом выходная часть мельницы перекрывается до половины диаметра броневой поверхностью корпуса (рис. 2.24, а), в них получается несколько лучшая равномерность помола (более высокий п). Мельницы с «открытым» ротором применяются, как правило, для размола бурых углей. Угол охвата ротора броней равен 180° и менее. Мельницы с «закрытым» ротором используются обычно для размола каменных углей, угол охвата ротора броней в этом случае более 180°, а в некоторых конструкциях достигает 270°.

На эффективность процесса размола влияют диаметр, длина и частота вращения ротора, энергетическая загрузка мельницы.

Существенное влияние на эффективность процесса размола в молотковой мельнице оказывает вентиляция ротора мельницы и организация возврата из сепаратора. Скорость вентиляции Жса, м/с, определяется соотношением

где Г - расход сушильного агента за мельницей, м3/ч; ?>р?р — продольное сечение ротора, м2.

Рекомендуемые оптимальные значения И/.а составляют при размоле каменных углей в центробежных сепараторах 2—3 м/с, в инерционных сепараторах — 3,5-4,5 м/с.

Область применения молотковых мельниц весьма значительна в связи с их большей экономичностью по сравнению с барабанными (удельный расход энергии на размол примерно в 1,5 раза меньше). Молотковые мельницы широко применяются для котлов любой производительности (от 12 т/ч и выше), размола большой группы высокореакционных топлив, для которых эффективное воспламенение и выгорание может быть обеспечено при более грубом помоле. Сюда относятся бурые угли, каменные угли с (7Г> 1 и У11“-1 > 28%, сланцы и фрезерный торф.

Достоинствами молотковых мельниц являются простота конструкции и компактность пылеприготовительной установки, а также высокая экономичность размола, связанная с тем, что пыль имеет больший, чем в барабанных мельницах, коэффициент полидисперсности.

Молотковые мельницы маркируются ММ, аксиальные молотковые мельницы - ММА, а тангенциальные — ММТ. Три следующие цифры за буквами означают: диаметр (мм), длину ротора (мм) и частоту вращения (об/мин). Например, типоразмер ММ 1500/3230/735 означает: мельница с ?>р= 1500 мм, 1р= 3230 мм, п = 735 об/мин.

Молотковые мельницы различаются также по способу подвода размалываемого топлива — с тангенциальным и радиальным подводом. В первом случае топливо подается тангенциально в зазор между ротором и корпусом мельницы, во втором — непосредственно на ротор. Молотковые мельницы могут быть оборудованы сепараторами инерционного, центробежного и гравитационного (шахтного) типов.

Молотковые мельницы изготавливаются с билами различной формы: П-образное, П-образное модернизированное, Г-образное, Б-образное и С-образное.

Основными показателями работы мельничного устройства являются производительность, потребляемая мощность электродвигателя и крупность выдаваемой пыли.

Тема: «Испытания тягодутьевой машины»

Вопросы:
1. Испытания тягодутьевой машины.
2.

Основными величинами, характеризующими работу  вентилятора (дымососа), являются:
- производительность (м3/с; м3/ч),  

- полный напор (Па), мощность, потребляемая электродвигателем (кВт),

- частота вращения (об/мин), полный КПД (%).

Дымосос  (вентилятор) создает полный напор, соответствующий. сопротивлению газового или воздушного тракта, на который он работает. Поэтому рабочий режим дымососа (вентилятора) соответствует точке  

пересечения его напорной характеристики с характеристикой сети

(суммарное сопротивление тракта). Дымосос (вентилятор) в  

рабочем режиме имеет наибольшую производительность,  

соответствующую сопротивлению газовоздушного тракта.  

Результаты испытания и наладка ряда тягодутьевых установок

промышленных котельных показали, что в процессе монтажа и при

дальнейших ремонтах допускаются серьезные ошибки в исполнении

отдельных узлов машин. Часто наблюдаются (особенно после

ремонта) значительные аксиальные зазоры между рабочим колесом

и входным патрубком, а также эксцентричное расположение  

входного патрубка по отношению к входному отверстию рабочего

колеса. Аксиальный зазор между рабочим колесом и входным

патрубком достигает 8—9% диаметра рабочего колеса при  

допустимом значении 0,6—1,0%.

Существенное влияние на работу тягодутьевых машин  

оказывает также конфигурация выходных диффузоров, устанавливаемых

после машины. Для того чтобы иметь минимальное сопротивление

диффузора, следует стремиться к возможно меньшему отношению

площадей выходного и входного сечения диффузора или к возможно

большей его относительной длине, под которой понимают  

отношение абсолютной длины диффузора к корню квадратному из  

площади входного (меньшего) сечения диффузора.

Пирамидальные диффузоры рекомендуется выполнять  

симметричными, а у плоских диффузоров внешняя стенка должна  

отклоняться наружу не более чем на 10°. Однако часто на практике

диффузоры выполняются неправильно или вообще не  

устанавливаются. Более того, встречаются случаи, когда вместо диффузора

на выходе из вентилятора (или дымососа) устанавливается  

газовоздухопровод с коленом, направленным в сторону,  

противоположную вращению рабочего колеса.

В промышленных котельных установках энергетическое  

оборудование большую часть времени работает с резко переменными

нагрузками, весьма отличающимися от номинальной. Кроме того,

при переводе котельных агрегатов с твердого топлива на газооб^

разное вследствие снижения сопротивления газового, а иногда »

воздушного тракта загрузка тягодутьевых машин также снижается

даже при некотором повышении производительности котлоагре-

гата. При этих условиях необходимо применять экономичные

способы регулирования производительности тягодутьевых

машин.

Для регулирования производительности вентиляторов  

(дымососов) промышленных котельных применяются поворотные шиберы

и осевые направляющие аппараты. Регулирование посредством

шиберов или заслонок наиболее просто» но наименее экономично.

В связи с этим для регулирования производительности следует

применять осевые направляющие аппараты. При их установке

необходимо обращать внимание на правильность расположения

лопаток, которые при прикрывании аппарата должны  

устанавливаться тай:, чтобы выходящий поток закручивался в сторону  

вращения рабочего колеса машины -ipmcrfA). Неправильная  

установка направляющего аппарата, т. е. закручивание им потока

навстречу вращающемуся рабочему колесу машины, приводит

Рис. 7-1. Схемы расположения лопаток направляющего аппарата по  

отношению к направлению вращения рабочего колеса дымососа (вентилятора):

а — правильное расположение; б — неправильное

1 — направление входа потока в направляющий аппарат; 2 — направление вращения

рабочего колеса

к значительному перерасходу электроэнергии и даже менее  

экономично, чем регулирование шибером.

В целях максимальной экономии электроэнергии при изменении

нагрузки котлоагрегата регулирование производительности  

вентилятора (или дымососа) следует осуществлять направляющим  

аппаратом, производя местными шиберами только подрегулировку

для необходимого распределения потоков по отдельным горелкам

или ответвлениям.

При групповой "компоновке газового и воздушного трактов

часто имеет место параллельная работа тягодутьевых машин,

которая нежелательна. Теоретически производительность машин,

имеющих одинаковые напорные характеристики, увеличивается

только в 1,5 раза. Однако на практике даже однотипные машины

чаще всего имеют различные напорные характеристики (в  

результате износа рабочих лопаток или ремонта). Совместная работа

машин с различными напорными характеристиками на общий

тракт не только неэкономична, но чаще всего приводит к ухудшении работы установки.

Для нормальной эксплуатации тягодутьевых машин после  

монтажа или ремонта необходимо произвести их внутренний и внешний

осмотр. При внутреннем осмотре проверяется состояние рабочего

колеса, измеряются зазоры между колесом и входным патрубком,

проверяется состояние регулирующих устройств и запорных  

шиберов (легкость их хода и плотность закрытия, отсутствие задеваний

и заеданий движущихся частей).

В тягодутьевой машине и на прилежащих участках  

воздухопроводов и газоходов не должно быть посторонних предметов, все

соединения должны иметь надежное крепление. Выявленные в

результате внутреннего осмотра недостатки устраняют, рабочее

колесо поворачивают вручную и выполняют измерения, чтобы

определить наличие биения колеса;^ допускается максимальное

биение не больше 2 мм при диаметре колеса до 1 м и не больше

5 мм при диаметре колеса до 2 м. После внутреннего осмотра люки

и направляющий аппарат или шибер закрывают.

При внешнем осмотре машины следует обращать внимание на

наличие и правильность установки ограждения валов и полумуфт,

проверять исправность заземления электродвигателя, прочность

крепления подшипников к фундаментам или стойкам, поступление

воды для охлаждения подшипников, отсутствие посторонних рред-

метов около вращающихся частей машины, наличие уплотнения

в местах прохода вала сквозь кожух к ограждающих сеток у

всасывающих патрубков вентиляторов ^Ограждающие сетки  

изготовляются из проволоки диаметром 17б—2,0 мм с ячейками  

размером не менее 30x30 и не более 50x50 мм. Кроме того, необходимо

проверить исправность дистанционного управления и соответствие

указателей положения регулирующих устройств у машин  

указателям, установленным на щите управления.

После осмотра и устранения всех обнаруженных дефектов

подшипники промывают керосином и заправляют смазкой. Затем

машина проверяется на холостом ходу и под нагрузкой. Пускать

машину можно только по указанию лица, ответственного за  

монтаж или ремонт машины. Перед пуском машины следует убедиться,

что направляющий аппарат или шибер машины полностью закрыт.

При достижении номинального числа оборотов машина  

проверяется на отсутствие вибрации. Вибрация подшипников не должна

превышать 0,13 мм при частоте вращения 1000 об/мин и 0,16 мм —

при 750 об/мин.

Для проверки работы машины под нагрузкой следует медленно

открыть направляющий аппарат или шибер с таким расчетом,

чтобы нагрузка электродвигателя по амперметру соответствовала

номинальной (не больше значения, отмеченного красной чертой,

нанесенной на шкалу амперметра). Если электродвигатель  

дутьевого вентилятора или полностью открытых направляющем  

аппарате и шиберах, установленных по тракту и у топочного  

устройства, оказывается загруженным по амперметру ниже номинального

значения, то можно сделать вывод, что его мощность превышает

мощность машины и при нормальной эксплуатации перегрузки

электродвигателя не будет. У дымососов при их опробовании на

холодном воздухе электродвигатели, как правило, загружаются

-значительно больше, чем при работе на горячих продуктах  

горения. Поэтому, открывая направляющий аппарат, необходимо

внимательно следить за загрузкой электродвигателя по  

амперметру.

При работе тягодутьевых машин могут иметь место различные

неполадки, требующие иногда немедленной остановки машины.

Аварийная остановка производится при сильной вибрации, стуках

в подшипниках, признаках задевания подвижных частей о неподвижные, нагреве подшипника выше установленной нормы, появлении дыма из электродвигателя, задевании ротора  

электродвигателя о его статор, которое обнаруживаемая по появлению искр

из электродвигателя.

Причиной вибрации может быть неравномерный износ лопаток,

ослабление растяжки рабочего колеса, износ вкладышей  

подшипников, повреждение шарикового (или роликового) подшипника.

Вибрация у дымососов двустороннего всасывания часто бывает

связана с неравномерным поступлением газов по обеим сторонам,

вызванным неправильной регулировкой лопаток направляющих

аппаратов. Вибрация также возможна из-за ослабления  

фундаментных болтов подшипников или электродвигателя либо из-за

недостаточной жесткости рам под подшипниками и всей опорной

конструкции тягодутьевой установки.

Повышенный нагрев корпусов подшипников и расплавление

вкладышей происходит при неправильном уходе за подшипниками

вследствие попадания грязи, применения грязного или густого

масла, вытекания масла, заедания кольца подшипника,  

прекращения охлаждения подшипника.

При обслуживании тягодутьевых машин надо помнить, что

нельзя снимать во время работы машин защитные приспособления

с муфт и валов, а также пускать машины без этих приспособлений.

Спецодежда обслуживающего персонала должна быть такой,

чтобы вращающиеся части машин не могли ее захватить. Не  

следует при обтирке работающих тягодутьевых машин наматывать

тряпки или концы на руку.

2. ГАЗОВОЗДУШНЫЙ ТРАКТ КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ

Газовоздушный тракт котлоагрегата должен удовлетворять

двум основным требованиям: быть плотным и иметь минимальное

сопротивление.

Местами утечек воздуха из воздушного тракта чаще всего

являются неработающие горелки (пылевые, газовые, мазутные), а

также неплотности в бетонных каналах, проложенных в полу

котельной, в шиберах, в сварочных швах металлических коробов,

во фланцевых соединениях воздуховодов.

Как показали многочисленные испытания, местами присоса

холодного воздуха в газовый тракт чаще всего являются обдувоч-

ные лючки и места заделки их в обмуровку, лазы в обмуровке

котла, неработающие горелки, проходы постоянных обдувочных

устройств через обмуровку котла и хвостовые поверхности  

нагрева, гляделки в топочной камере и запальные отверстия для горелок,

проходы экранных труб через обмуровку, сочленения труб  

чугунных водяных экономайзеров между собой и с обмуровкой,  

неплотности в воздухоподогревателях и в общих сборных боровах,  

особенно в местах установки шиберов, выполненных в виде заслонок»

Рис. 7-2. Зависимость мощности,  потребляемой дымососом и вентилятором

котлоагрегата ТП-35, от коэффициента избытка воздуха на выходе кз топки

/ — мощность, потребляемая электродвигателем вентилятора; 2 — мощность,  

потребляемая электродвигателем дымососа:

3 — суммарная мощность, потребляемая электродвигателями вентилятора и дымососа

переходы от общих кирпичных боровов к патрубкам дымососов,

корпуса дымососов.

При эксплуатации установки необходимо систематически  

следить за плотностью газовоздухопроводов, периодически проверяя

их. Неплотности в газовом и воздушном тракте ведут к излишней

загрузке дымососа (или вентилятора) и к перерасходу  

электроэнергии на тягу и дутье, а иногда и к недостатку тяги и воздуха,

что снижает производительность котлоагрегата. В качестве  

примера на рис. 7-2 приведена полученная по данным испытаний

зависимость мощности, потребляемой электродвигателями  

дымососа и вентилятора, от коэффициента избытка воздуха. Эта  

зависимость получена при испытании котла типа ТП-35. Увеличение

коэффициента избытка воздуха в топке от 1,0 до 1,2 приводит

к увеличению мощности, потребляемой электродвигателем  

вентилятора, на 23 кВт, а дымососа — на 14 кВт, т. е. суммарный  

расход электроэнергии увеличивается на 37 кВт, что составляет

21% мощности, потребляемой при работе котла на газе с  

нагрузкой 40 т/ч.

Сопротивление газового и воздушного трактов,  

обусловливающее потери напора, зависит от квадрата скорости потока,  

плотности потока и конфигурации тракта. Понизить сопротивление

тракта можно путем уменьшения скорости потока и коэффициента

местного сопротивления. Однако уменьшение скорости потока

приводит к увеличению сечения газовоздухопроводов, а тем самым

и капитальных затрат на их сооружение. Поэтому в первую очередь

следует снижать местные сопротивления путем рационального

выполнения отдельных элементов тракта. Установка лишних  

шиберов по тракту также приводит к увеличению его сопротивления.

Например, при наличии направляющего аппарата во всасывающем

патрубке вентилятора достаточно иметь шиберы только у горелок

(пылевых, газовых, мазутных). Особенно вредно располагать

шиберы в местах с повышенными скоростями потока, например

в выхлопном патрубке вентилятора или дымососа. При  

эксплуатации котлоагрегата необходимо выявлять сопротивление  

отдельных элементов газового и воздушного трактов с целью его снижения.

Практическая работа

№ 9 Отбор и разделка проб твердого топлива и очаговых остатков

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Контроль за качеством топлива на ТЭС является одним из важнейших условий обеспечения высокой эффективности его использования. Современная технология топливоиспользования на ТЭС устанавливает два вида опробования топлива:

входное опробование - для выявления брака топлива и определения фактического качества топлива, поступающего на ТЭС. Результаты входного контроля используются для взаиморасчетов за топливо с предприятиями Минуглепрома СССР, для предъявления претензий и для технологических целей;

технологическое опробование - для определения качества топлива с целью расчета его удельных расходов на выработку электроэнергии, а также для технологических целей.

1.2. Под термином «Опробование» понимают комплекс работ, осуществляемых с целью получения первичной (суточной) пробы, а после дальнейшей переработки - лабораторной (аналитической) пробы, которая с достаточной, точностью представляет всю опробуемую массу топлива по требуемым, показателям. Опробование включает следующие операции:

отбор единичных проб топлива из опробуемого потока в первичную пробу;

разделку первичной пробы (дробление, сокращение, деление) до лабораторной (аналитической) пробы;

определение в лабораторной (аналитической) пробе качественных характеристик топлива.

1.3. В соответствии с ГОСТ 10742-71 при опробовании должны быть обеспечены следующие условия:

1.3.1. По методике отбора проб

Ширина раскрытия отбирающего элемента должна превышать размер максимальных кусков топлива при отборе проб: в местах перепада потока не менее чем в 2,5 раза, с ленты конвейера - в 2 раза, а при отборе проб из неподвижных потоков не менее чем в 1,5 раза; во всех случаях она должна быть не менее 50 мм.

Минимальная масса g (кг) единичной порции определяется по формуле

                                                                                                                            (1)

где D - диаметр максимальных кусков топлива, мм.

Фактическая масса m (кг) единичной порции должна равняться расчетной, вычисляемой по формуле

                                                                                                                            (2)

где Q - мощность топливопотока, т/ч;

b - ширина раскрытия отбирающего элемента, м;

V - скорость движения отбирающего элемента пробоотборника, м/с.

Равномерный во времени отбор из всей массы опробуемого потока топлива необходимого числа единичных порций должен быть обеспечен в соответствии с требованиями Методических указаний по определению качества угля для учета удельных расходов топлива на электростанциях.

Отбирающий элемент должен отбирать в пробу порции из потока по всему сечению за одно или несколько пересечений. Скорость отбирающего элемента должна быть для отборников ВТИ, АО-ВТИ (с боковым раскрытием отбирающего элемента) больше, а для ПК (с верхним раскрытием отбирающего элемента) - меньше скорости материала падающего потока на уровне отбора.

1.3.2. По методике накопления и разделки первичных проб

При транспортировке порций в бункер-накопитель не должна происходить их подсушка. Бункер должен быть герметичным и заполняться первичной пробой не более чем на 3/4 своего объема.

Проборазделочные машины должны обеспечивать получение не менее двух равноценных лабораторных или аналитических проб. При этом масса лабораторной пробы должна быть не менее 500 г, а аналитической - не менее 125 г.

Дробилки и мельницы должны обеспечивать максимально крупность дробления для лабораторных проб - 3,0 мм, для аналитических - 0,2 мм.

1.4. Приготовленные лабораторные и аналитические пробы анализируются в соответствии с ГОСТ 27.314-87, ГОСТ 147-74, ГОСТ 11022-75.

2. Проборазделочные машины предназначены для механизированной разделки первичных проб в лабораторную или аналитическую. Для ТЭС страны регламентируются следующие типы проборазделочных машин, выпускаемых Краснолучским машиностроительным заводом: МПЛ-150, МПЛ-300 по ГОСТ 13812-78.

Техническая характеристика проборазделочных машин приведена в табл. 4.

Допускается применение проборазделочных машин других типов, если они соответствуют требованиям ГОСТ 10742-71 и ГОСТ 13812-78.

Таблица 4

2.3.1. Проборазделочная машина МПЛ-150 осуществляет дробление и сокращение первичной пробы твердого топлива до лабораторной. Исходное топливо (первичная проба) из бункера-накопителя поступает на ленточный питатель 12 (черт. 7) проборазделочной машины, который равномерно подает топливо в молотковую дробилку. Количество подаваемого топлива регулируется шиберным устройством 11 путем изменения зазора между шибером и лентой питателя.

В молотковой дробилке топливо измельчается до крупности 0 - 3 мм. По мере измельчения топливо просыпается через щели колосниковой решетки 5 и направляющего аппарата 4, который выравнивает поток. Сыплющийся угольный поток периодически пересекают ковши 2 сократителя 3, выбирая из него небольшие порции топлива. Остальная часть, не попадающая в ковши, ссыпается в течку 1.служащую для удаления отходов сокращения. Отобранное топливо ковши сбрасывают на вращающийся конус 16 делителя - сократителя 18. С конуса часть топлива попадает в банки 17 для лабораторных проб, а остальная часть удаляется в отход.

В результате сокращения исходного топлива выделяются три одинаковые по массе лабораторные пробы: основная, резервная и арбитражная.

Кратность сокращения проборазделочной машины определяется количеством установленных ковшей 2. При наличии четырех ковшей (ширина ковша 30 мм) кратность сокращения равна 500. При одном ковше величина кратности сокращения равна 2000.

Ленточный питатель и дробилка проборазделочной машины работают от индивидуальных электроприводов, мощность которых соответственно равна 0,6 и 10 кВт. Сократитель ковшовый и делитель - сократитель приводятся в движение от единого привода мощностью 0,6 кВт. Электродвигатели приводов выполнены во взрывобезопасном исполнении.

https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4294817/4294817603.htm#i501104

Найти на сайте гост ГОСТ 10742-71, открыть и поискать определения.

Практическая работа

№ 10 Отбор, приготовление и ситовый анализ средних проб пыли при испытаниях котлов.

Общие положения и цель работы

Ситовый метод является одним из видов дисперсионного анализа измельченных материалов, который широко применяется в теплоэнергетике для определения дисперсионного состава угольной пыли, уносов топочной камеры и золы. Данные ситового метода анализа используются при расчетах, наладке и контроле работы пылеприготовительного оборудования, при расчетах выгорания топлива в топочной камере, при оценке эффективности работы золоуловителей.

Сжигание твердого топлива на электростанциях в камерных топках котлов паропроизводительностью 75 т/ч и более производится в пылевидном состоянии. Принцип пылевидного сжигания заключается в том, что топливо в результате ряда операций (дробления, измельчения, подсушки) превращается в пыль, которая вдувается воздухом в камеру сгорания котла.

Измельчение и подсушка топлива осуществляется в пылеприготовительной системе, основным элементом которой является мельница. В настоящее время в энергетике используют следующие типы мельниц:

шаровые барабанные мельницы (ШБМ);

среднеходные мельницы (СМ);

молотковые мельницы (ММ);

мельницы-вентиляторы (MB).

Выбор схемы и оборудования пылесистем зависит от физических и технических характеристик сжигаемого топлива.

Качество топливной пыли оказывает большое, а иногда решающее влияние на экономичность размола и сжигания, на работу отдельных элементов пылеприготовительной системы, топки и котельного агрегата в целом. Поэтому контролю за обеспечением необходимого качества пыли следует уделять особое внимание в эксплуатации. Качество подготовленной к сжиганию пыли обычно характеризуют ее гранулометрическим составом и влажностью.

Гранулометрический состав – это количественная характеристика топлива по размеру (крупности) кусков. Для определения гранулометрического состава пыли твердых топлив используют метод ситового анализа, суть которого заключается в рассеве пробы топлива на стандартных ситах и определении выходов классов крупности.

Ситовому методу анализа можно подвергать частицы размером больше 40 мкм для сыпучей пыли. Для пылей, склонных к слипанию, минимальный размер частиц, определяемых ситовым методом, составляет

50-60 мкм.

Для материалов класса 0...40 мкм используют иные методы анализа, а именно воздушное отсеивание и отстаивание в жидкости (седиментация).

Метод и приборы.

Ситовый метод анализа основан на механическом разделении частиц по крупности с помощью сит. Материал загружается на сито с известными размерами ячеек и путем встряхивания разделяется на остаток и проход. Используя набор сит, можно разделить пробу на несколько фракций. Для рассева пыли применяют плетеные металлические сита с линейными размерами квадратных ячеек в свету d от 0,04 до 2,5 мм. Сита принято нумеровать и называть по линейному размеру их ячеек в микрометрах.

Рассеивание производится вручную или с помощью рассевочной машины по прямому иди обратному способу.

При прямом способе пробу помещают на верхнее сито с наибольшими отверстиями и рассеивают проходы на всех последующих ситах набора. Рассев осуществляется за одну операцию.

При обратном способе пробу помещают на самое тонкое сито, а полученный остаток перекладывают на следующее по крупности сито. Такая последовательность способствует процессу просева на наиболее тонких ситах и рекомендуется для пыли, склонной к слипанию в тонких фракциях.

Вместо обратного способа можно применять прямой способ с использованием специальных насадок, например, резиновых кубиков, помещаемых на каждое сито. Насадка способствует разрушению образующихся агломератов пыли. Однако насадка не должна разрушать пыль при рассеве.

Для ситового анализа используется набор стандартных сит. Полотно сита представляет собой сетку из термически обработанной проволоки из сплавов цветных металлов. Под размером сита понимают длину стороны квадратной ячейки. Средний арифметический размер δ стороны ячейки сита в свету определяется по формуле:

δ = nl −b ,

где b - фактический размер проволоки, n - число ячеек на длине участка l. Ситовая ткань натягивается на круглую обечайку диаметром 200

ммс высотой борта 50 мм. Размер ячейки сита указывается на обечайке. Сита плотно насаживаются друг на друга. Набор сит снизу

закрывается поддоном (сито с размером ячейки δ=0), а сверху – крышкой. Отношение размера ячеек сита предыдущего к последующему

является постоянной величиной и называется модулем набора.

Набор сит подбирается в соответствии с размерами анализируемой пыли. В нестоящей лабораторной работе используется набор стандартных сит c размерами ячеек (мм):

Таблица

Машинный рассев производится на рассевочной машине 028М. Набор сит накрывается крышкой и закрепляется на столе машины. Стол совершает вращательное и возвратно-поступательное движения. Для встряхивания сит по крышке периодически ударяет молоток.

Количество помещаемой на сито пыли зависит от ее объема. Рекомендуется брать пробу объемом не более 100 см3 и взвешивать ее c точностью до 0,01 г

Рисунок 1 – Схема набора сит.

При машинном рассеве время просева должно быть установлено экспериментально. Чем тоньше сито, тем длительнее совершается просев, так как увеличивается количество частиц и уменьшается сила гравитации. Просев может считаться оконченный, если через сито начинает проходить очень малое количество материала, т.е. если остаток на сите уменьшается не более чем на 0,2% в течение 2 мин. Не следует принимать не проверенную на опыте продолжительность просева. Для хорошо просеивающегося материала рекомендуются следующие величины времени просева:

Обработка результатов.

После рассева на каждом сите остается остаток с размерами частиц от размера ячейки данного сита до размера ячейки выше лежащего сита. Обозначим размер ячейки самого крупного сита через δ1 и соответственно последующих сит черев δ2, δ3 и т.д. После взвешивания получим остаток на каждом сите g1 , g2 и т.д. Выразив остатки на ситах в массовых долях от всей пробы:

g

m = ∑igi ×100%

можно построить гистограмму распределения состава пыли в виде

https://studfile.net/preview/1826382/

1.К.А. Григорьев, Ю.А. Рудыгин. Теория горения, анализ энергетических топлив. Лабораторный практикум. С.-П. 2001

2.ГОСТ 27313-95 Топливо твёрдое минеральное. Обозначение показателей качества и формулы пересчета результатов анализа для различных состояний топлив.

3.ГОСТы СССР А.Горное дело. Полезные ископаемые.

4.Авдеева А.А. и др. Контроль топлива на электростанциях. М: Энергия, 1973.

5.Коузов П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. Л: Химия, 1974.

6.Авгушевич И.В., Броновец Т.М., Головин Г.С., Сидорук Е.И., Шуляковская Л.В. Стандартные методы испытания углей. Классификации углей. – М.: НТК «Трек», 2008.

Практическая работа

№ 11 Учет расхода топлива и выхода очаговых остатков  

Порядок проведения работы.

1.Навеску пыли не больше 100 г взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г.

2.Проверяют правильность установки сит в наборе по размерам и высыпают пробу на верхнее сито. Закрывают набор сит крышкой.

3.Набор сит закрепляют на столе рассевочной машины С28М (рис.6) и включают машину с помощью пусковой кнопки. Время рассева

задается с помощью реле времени.

4. Взвешивают остатки на каждой сите с точностью до 0,01 г. Суммируют все остатки и определяют суммарную потерю пыли. Если потеря превышает 2% от начальной пробы, рассев следует повторить с новой навеской.

5. Рассчитать частные и полные остатки на ситах и построить график интегрального распределения R=ƒ(δ) и гистограмму. Определить и записать полные остатки на характерных ситах: R90, R200, R1000.

6.Рассчитать величины lg lg 100R , lg δ.Построить опытные точки в этих координатах. Определить пригодность формулы РозинаРаммлера для анализируемой пыли. Определить интервал пригодности формулы по размерам частиц.

7.Рассчитать коэффициенты b и n и записать формулу РозинаРаммлера с численными коэффициентами.

8.Рассчитать по полученной формуле несколько значений и построить по ним расчетную интегральную кривую распределения пыли по размерам на одном графике с опытной интегральной кривой.

9.Сравнить опытную кривую распределения пыли с рассчитанной по формуле Розина-Раммлера и определить максимальное отклонение ∆R последней кривой от опытных данных.

10.Составить отчет и сделать выводы по работе. Результаты намерений и расчетов следует заносить в таблицу:

https://www.testprom.ru/img_user/gosts/73/040/gost_15489.2-93.pdf

Прибор для определения коэффициента размолоспособности по методу Хардгрова 5E-HA60х50 предназначен для измерения размолоспособности каменного угля, антрацита. Он находит широкое применение на предприятиях угольной и химической промышленности, на электростанциях и в металлургии.