МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт ветеринарной медицины

Кафедра технологии производства и переработки продуктов животноводства

О.В. Белоокова, А.А. Белооков

Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания

Курс лекций для обучающихся по

направлению подготовки 19.03.01 Биотехнология

Профиль подготовки  «Пищевая биотехнология»

Уровень высшего образования бакалавриат

Троицк 2016

УДК 637 (07)

ББК 36.92 / 95я7

Б 43

    Утверждено  методической  комиссией  факультета биотехнологии  (протокол № 4 от 24.11.2016 г. )

Рецензент: Ю.В. Матросова, канд. с.-х. наук, доцент кафедры животноводства.  

     Белоокова, О.В. Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания. Курс лекций для обучающихся по направлению подготовки 19.03.01 «Биотехнология» / О.В. Белоокова, А.А. Белооков. - Троицк, 2016. – с.

       Курс лекций по дисциплине «Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания» предназначен для обучающихся по направлению подготовки 19.03.01 «Биотехнология».

В процессе изучения дисциплины обучающиеся должны получить представление о природе процессов, формирующих качество готовой продукции на разных стадиях производства и хранения; изучить режимы технологической обработки и хранения.

                                                                            УДК 637 (07)

ББК 36.92 / 95я7

Б  43

 © ФГБОУ ВО « Южно-Уральский государственный

аграрный университет»

Оглавление

Введение

Курс лекций по дисциплине «Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания» предназначен для обучающихся по направлению подготовки 19.03.01 «Биотехнология» очной  формы. Профиль подготовки «Пищевая биотехнология».

Дисциплина «Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания» входит в Блок 1 «Дисциплины (модули)» учебного плана, относится к дисциплине по выбору вариативной части блока Б1.В.ДВ.3.2.

Цель освоения дисциплины  - формирование теоретических знаний и практических  умений, обеспечивающих  организацию технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания.

Задачи дисциплины:

• изучение технологии производства и переработки мясного и молочного сырья
• формирование умений осуществлять технологический процесс производства продуктов питания в соответствии с технологическим процессом и регламентом
• ознакомление с проектированием технологических процессов и автоматизации производства

  Современная промышленная переработка животноводческого сырья представляет собой сложный комплекс последовательно выполняемых взаимосвязанных, биохимических, биотехнологических, теплофизических и других трудоемких и специфических технологических процессов. Эти процессы направлены на выработку пищевых продуктов, содержащих либо все компоненты  сырья или их часть.

Важные условия выпуска продукции высокого качества -совершенствование методов контроля сырья и готовой продукции, строгое соблюдение регламентируемых режимов технологической обработки и хранения, всесторонний анализ причин снижения качества и появления дефектов. Для решения указанных задач требуется совершенствование подготовки специалистов перерабатывающей  промышленности, что предопределяет целесообразность изучения курса «Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания».

В процессе изучения дисциплины обучающиеся должны получить представление о природе процессов, формирующих качество готовой продукции на разных стадиях производства и хранения; изучить режимы технологической обработки и хранения.

Тема 1 «Состав и свойства молока»

Цель – формирование знаний о значении, составе и свойствах молока как продукта питания и сырья для молочной промышленности.

План

1. Значение молока в питании человека.
2. Липиды, белки, углеводы молока.
3. Минеральные вещества, витамины, ферменты молока.
4. Гормоны, иммунные вещества и газы молока.

1. Значение молока в питании человека

Молоко — это секрет, периодически выделяемый молочной железой предназначенный для воспитания детеныша. Практически все потребляемое в натуральном виде молоко в пашей стране получают от коров. Поэтому в нашей работе во всех случаях, за исключением специально сделанных ссылок, подразумевается коровье молоко.

В результате многовекового процесса совершенствования скотоводства продуктивность животных во много раз превышает потребности нарождающегося молодняка. Так, высокопродуктивная корова дает молока в 15-20 и более раз больше, чем необходимо ее детенышу. Поэтому в молочном скотоводстве молоком принято называть удой одной или нескольких здоровых коров по истечении 7 дней после отела, т.е. за исключением молозива, и за исключением последних 7 дней лактации в период запуска, т.е. стародойного молока, полностью выдоенных и находящихся в нормальных условиях кормления и содержания. Такое молоко называют натуральным. Оно имеет характерный цвет, обусловленный, главным образом, дисперсными молочными белками и солями кальция.

Молоко представляет сложную биологическую жидкость, в которой различают истинные компоненты, синтезирующиеся в процессе обмена веществ при секреции молока, и неистинные (посторонние, чужеродные) антибиотики, гербициды, инсектициды, радиоизотопы и др., попадающие в молоко в процессе его производства.

Из истинных в молоке всего идентифицировано более 300 химических компонентов, в том числе около 150 различных жирных кислот, аминокислоты, макро- и микроэлементы, витамины, сахара, ферменты, гормоны, газы и др.

Сырьем в молочной промышленности является цельное молоко и его отдельные составляющие, основными из которых являются жир, лактоза, общий белок, в том числе казеин.

При переработке молока происходят безусловные изменения состава и свойств составляющих его компонентов. Поэтому в процессе производства учитывается не только их количество, но и специфичность изменений каждого из них под воздействием технологических факторов.

В зависимости от назначения молоко оценивают по различным показателям. Если оно используется как непосредственный продукт питания, то главными показателями являются санитарно-гигиенические и экономические. Если же оно используется в качестве сырья для молочной и пищевой промышленности, то наряду с названными выше показателями большое значение приобретают физико-химические свойства, которые обусловливают его технологическую пригодность для переработки на тот или иной продукт.

Молоко повсеместно признается одним из наиболее совершенных продуктов питания населения на Земле. Специалисты по вопросам питания считают, что молоко и молочные продукты должны составлять одну треть калорийности суточного рациона.

Вследствие содержания в молоке в наиболее оптимальных соотношениях и легкоусвояемой форме незаменимых и других пищевых веществ, оно рекомендуется для питания людей всех возрастных категорий, но занимает особое место в питании детей, беременных и кормящих женщин, а также пожилых и больных людей.

Молоко имеет значение как фактор, повышающий полноценность пищи еще и потому, что обладает чрезвычайной способностью улучшать смешанную диету. Включенное в рацион питания, оно способствует наилучшему усвоению других продуктов. Известно, например, что макароны, отваренные в воде, усваиваются на 70%, сваренные в молоке — на 90%. Весьма положительный в этом отношении результат дает такое сочетание, как хлеб и сыр. Сравнительно низкая питательная ценность белков хлеба может быть поднята до питательности сыра, если половину белка хлеба заменить белком сыра. Взаимное обогащение белков происходит не только при одновременном приеме их с пищей, но также и в том случае, когда они потребляются в разное время дня. Поэтому в целях сбалансированного полноценного питания следует по возможности ежедневно употреблять молоко и молочные продукты.

Врачи издавна рекомендовали использовать молоко в качестве противоядия.

Молоко и сейчас рекомендуется употреблять людям, работающим в химической, металлургической и других вредных для здоровья отраслях промышленности на том основании, что, в частности, молочный белок является важным защитным фактором и в силу своей амфотерной природы связывает пары кислот и щелочей, а также нейтрализует какие-то количества ядовитых тяжелых металлов и других, вредных для здоровья веществ.

С древности медики придавали большое значение лечебным свойствам молока и рекомендовали применять его при лечении туберкулеза, сердечно-сосудистых и почечных заболеваний, малокровия, гастрита, отравлений и др.

Особенно много имеется рекомендаций по применению молока при болезнях, связанных с нарушением питания. При этом разработаны показания и противопоказания к лечению молоком.

Многие люди знают о благоприятном, снижающем напряжение, успокаивающем действии стакана теплого молока, принимаемого непосредственно перед сном.

Молоко — ценный продукт при лечении язвы желудка. Общепринятый терапевтический принцип лечения этого заболевания заключается в воздержании от кислой и соленой пищи. Цельное и обезжиренное молоко при этом одинаково эффективны, потому что нейтрализующей кислоту фракцией служит белок.

В Японии выполнены исследования, показывающие, что с ростом потребления молока уменьшается риск заболевания раком желудка.

Не все люди могут пить молоко без отрицательных последствий или болезненных ощущений. У некоторых оно может вызывать аллергию. Причинами аллергии являются белки молока, особенно белки молока коровы. Молоко всех видов животных содержит белки одних и тех же типов, хотя иммунологически они различаются. Так, люди, у которых белки коровьего молока вызывают аллергию, могут употреблять козье молоко без неблагоприятных последствий.

Признаками и симптомами аллергического состояния у грудных и маленьких детей являются: экзема, спазм привратниковой части желудка, колики, понос и состояние апатии. Менее часто наблюдаются кашель, удушье, затрудненное дыхание, астма, насморк, приступы чихания и токсемия. После прекращения кормления молоком и замены его искусственным молоком, бульоном и т.п. указанные симптомы быстро исчезают.

Молоко, прокипяченное в течение длительного времени (3-6 часов), также оказывается более безопасным, чем пастеризованное, поскольку, как полагают, аллергенные свойства присущи альбуминовой фракции, которая под воздействием нагревания подвергается коагуляции.

Дети, проявляющие повышенную чувствительность к коровьему молоку, могут по-разному переносить молоко других животных; многие из них могут быть совершенно нечувствительны к сгущенному молоку.

Аллергические реакции на молоко и молочные продукты часто встречаются и среди взрослых. Если проявлением их бывают желудочно-кишечные расстройства, то больной скоро начинает избегать потребления молока. В тех же случаях, когда молочная аллергия проявляется относительно слабым дерматитом, этиологическая роль молока для человека остается неясной.

У некоторых людей наблюдается плохая переносимость цельного молока из-за того, что в организме не вырабатывается достаточного количества фермента лактазы для переваривания молочного сахара. Люди с лактозной несовместимостью могут потреблять кисломолочные напитки, творог и другие кисломолочные продукты, в которых бактерии преобразовали большую часть лактозы в молочную кислоту. Но даже при плохой переносимости цельного молока его можно использовать в малых дозах с постепенным затем их увеличением.

2. Липиды, белки, углеводы молока

         Молоко представляет собой очень сложную биологическую систему. С технологической и экономической точек зрения молоко можно разделить на воду, сухое вещество и сухой обезжиренный остаток. Сухого вещества в молоке в среднем 12,5% (такие пищевые продукты, как огурцы, томаты содержат сухого вещества лишь 5 и 6% соответственно). Сухое вещество молока определяет выход готовой продукции при производстве различных молочных продуктов; оно состоит из белка, углеводов, жира, минеральных солей, ферментов, гормонов, витаминов и прочих органических и неорганических веществ.

         Часть этих веществ, находящихся в молоке в относительно больших количествах, имеет как физиологическое, так и технологическое значение (при переработке молока в другие пищевые продукты). Другая часть находится в молоке в ничтожных количествах и не играет большой роли в технологических процессах, но зато велико ее значение в молоке как в пищевом продукте для людей и животных.

Содержание так называемого сухого обезжиренного остатка молока (СОМО) составляет 8-9%. Термин СОМО охватывает все, что имеется в молоке, за исключением жиров и воды. Это наиболее ценная часть молока, и при производстве молочных продуктов стремятся к максимальному ее сохранению.

Липиды молока

Липиды молока представлены молочным жиром и жироподобными веществами: фосфолипидами и стероидами.

Молочный жир. В среднем составляет 3,7%. По физическому состоянию молочный жир в молоке находится в виде мельчайших жировых шариков диаметром от 0,1 до 10 мкм. В 1 мл молока их содержится в среднем от 2 до 5 млрд. Жировые шарики окружены белково-лецитиновой оболочкой, благодаря чему они не слипаются, находятся во взвешенном состоянии и защищены от возможного воздействия других более активных компонентов, присутствующих в молоке. Молочный жир, пожалуй, самый неустойчивый компонент молока. Нарушение оболочки во всех случаях приводит к образованию свободного молочного жира, который подвергается воздействию, прежде всего липолитических ферментов и быстро портится. Этот процесс называется липолизом, и очевидным следствием его является появление горечи и прогорклости в молоке и молочных продуктах. С точки зрения сохранения молока, его составных частей и доставки его на переработку в нативном состоянии, безусловно, следует учитывать влияние факторов, нарушающих стабильность белковой оболочки. К этим факторам относятся: температура, механическое воздействие и воздействие химических средств. Последние, кстати, мы используем при определении стандартным методом содержания жира в молоке, разрушая оболочки жировых шариков раствором концентрированной серной кислоты.

Стабильность оболочки жировых шариков нарушается как высокими, так и низкими температурами.

При нагревании белковые вещества оболочки денатурируют, и это нарушает ее эластичность. Свидетельством этого является то, что при высоких режимах температурной обработки, например, при длительном кипячении, мы наблюдаем на поверхности молока крупные капли свободного жира.

Низкая температура, особенно замораживание, ведет к кристаллизации молочного жира, что нарушает сферичность оболочки и приводит к механическому повреждению ее кристаллами жира. Под действием механических сил жировые шарики могут полностью или частично терять оболочку. Такая дестабилизация жира обычно происходит при избыточном перемешивании, вспенивании, перекачивании молока насосами, особенно при плохой их отладке, что ведет к образованию сбившихся комочков жира, которые прилипают к поверхности оборудования, а затем удаляются промывочной водой и растворами. Это является одной из причин определенных потерь жира в процессе транспортировки по молокопроводу, которые становятся более ощутимыми для фермы с увеличением протяженности молокопровода, с ухудшением гладкости его внутренней поверхности и увеличением кратности доений коров в течение суток.

Особенно эффективно сочетание охлаждения и механического воздействия, что с пользой применяется при производстве масла методом сбивания, а при отсутствии должного контроля используется отдельными нечестными работниками для подснятия жира в емкостях молоковоза, особенно при плохом качестве дорог.

Важнейшее отличие молочного жира от других жиров заключается в большом разнообразии входящих в его состав жирных кислот, которых насчитывается около 150, в то время как в других жирах — лишь 5-7 (это насыщенные и ненасыщенные жирные кислоты).

В зависимости от соотношения насыщенных и ненасыщенных жирных кислот в составе молочного жира изменяются и его свойства и свойства вырабатываемых из него сливочного и топленого масла. Чем больше насыщенных, т.е., в основном, твердых жирных кислот, тем масло отличается большей твердостью, плотностью, может иметь специфический неприятный вкус. И наоборот, чем больше кислот ненасыщенных, т.е. жидких, масло менее плотное, излишне мягкое, а иногда даже мажущееся. Оно характеризуется нестойкостью при хранении.

Очевидно, что соотношение жирных кислот должно быть оптимальным, что в значительной степени зависит от правильного разнообразного и полноценного кормления животных. Если молоко, получаемое от коров на ферме, планируется перерабатывать в масло, нельзя забывать, что в отличие от насыщенных, многие из непредельных жирных кислот не синтезируются в организме животных, и их содержание в жире зависит от наличия жирных кислот в кормах. Поэтому следует обеспечить коров такими рационами, в которых находились бы в достаточных количествах растительные жиры, содержащие непредельные жирные кислоты. Содержание жира в рационе лактирующих коров не должно быть менее 65% от суточной продукции молочного жира в удое, что составляет обычно около 5% сухого вещества рациона. В периоды раздоя, перед выходом на пастбище и в первые летние месяцы содержание жира, особенно в рационах высокопродуктивных коров следует повысить до 7-8%.

При введении в рационы коров избыточных количеств кормовых растительных жиров получают молоко, которое при выработке дает масло мажущейся консистенции с привкусом растительного масла, которое к тому же при хранении быстро портится.

Белковые вещества молока

В среднем они составляют 3,3%. По полноценности белки молока не имеют заменителя и не имеют конкурента. Аминокислотный состав белков молока приближается к идеальному. Справедливо считают, что аминокислотный состав белков молока является эталоном аминокислотного состава белков животных пищевых продуктов. Все известные незаменимые аминокислоты присутствуют в молоке.

Казеин является основным белком молока. Количество казеина в молоке составляет 2,3-2,9 %. По физическому состоянию в молоке казеин содержится в виде коллоидных мицелл округлой формы, разной оптической плотности и диаметром от 63 до 82 нм. Видимы мицеллы только в электронный микроскоп. Выделенный из молока казеин представляет собой белый аморфный порошок без запаха и вкуса плотностью 1,26-1,30 г/см3. Он является одним из основных компонентов, придающих молоку белый цвет и непрозрачность.

Сывороточные белки молока — альбумин и глобулин - характеризуются рядом общих свойств: размер частиц — 15-50 нм, не свертываются под действием сычужного фермент и кислот, выпадают в осадок при нагревании и вместе с солями молока образуют на молочном оборудовании "молочный камень".

В отличие от казеина, который является основным технологическим белком молока, сывороточные белки имеют большое физиологическое значение. Количество их увеличивается в молозиве (альбумина - до 10-12 %, глобулина - до 8-15 %), при заболевании маститом, при различных нарушениях обмена веществ, что может быть вызвано недокормом, перекормом, однообразным кормлением, неудовлетворительным состоянием здоровья животных, плохими условиями их содержания и другими причинами. Также, как и казеин, альбумин и глобулин неоднородны.

Одним из основных носителей иммунных свойств молока являются иммунные глобулины, которые в молозиве составляют основную массу (до 90 %) сывороточных белков. По содержанию незаменимых аминокислот сывороточные белки являются биологически более полноценной частью белков молока, поэтому их использование для пищевых целей имеет большое практическое значение. Для выделения этих белков в нативном состоянии из сыворотки и обезжиренного молока применяют мембранный метод обработки — ультрафильтрацию.

Кроме белковых веществ в молоке содержатся разнообразные азотистые соединения небелкового характера, которые представляют собой промежуточные и конечные продукты азотистого обмена в организме животных и попадают в молоко непосредственно из крови. К этим веществам относятся мочевина, пептиды, аминокислоты, креатин, креатинин, аммиак и другие.

Повышенное содержание белка в молоке связано с хорошим полноценным кормлением и содержанием коров, породностью скота и другими факторами, влияющими на общие клинико-физиологические показатели состояния организма животного. Молоко с высоким содержанием белка дает большой выход готовой продукции лучшего качества.

Углеводы молока

Лактоза — основной углевод молока, является важной составной его частью. Содержится в молоке в количестве 4,7% в среднем. Количество лактозы в молоке зависит от индивидуальных особенностей и физиологического состояния животных. Так, при заболевании коров маститом наблюдается резкое снижение концентрации лактозы в молоке. Это характеристичный углевод молока, так как встречается только в молоке и молочных продуктах. Наряду с другими компонентами лактоза обусловливает пищевую ценность молока.

По сравнению с сахарозой лактоза в 4-5 раз менее сладка и хуже растворяется в воде. Выделенный из молока молочный сахар представляет собой кристаллический порошок белого цвета, кристаллы его имеют характерную форму длиной 10-20 нм и более. Молочный сахар входит в состав ферментов, участвующих в синтезе жиров, белков, и необходим для нормального обмена веществ.

Лактоза в кишечнике стимулирует рост специфических микроорганизмов, которые синтезируют органические кислоты и витамины группы В. Высокая концентрация кислот подавляет гниение белков, а также препятствует росту многих патогенных микроорганизмов. Некоторые штаммы микроорганизмов вырабатывают антибиотики, которые могут ингибировать рост условно патогенной микрофлоры в молоке.

Лактоза усиливает всасывание кальция, фосфора, магния и бария из кишечника. Благодаря этому свойству лактозы, молоко предотвращает заболевание рахитом, если даже содержание витамина D в нем низкое. Молочный сахар имеет большое значение в технологии молочных продуктов, так как служит важным питательным материалом для развития микроорганизмов и обладает способностью к брожению. На реакциях брожения в молоке основано производство кисломолочных продуктов и сыров.

В зависимости от конечных продуктов распада молочного сахара под действием ферментов бактерий, молочных дрожжей, грибков различают несколько видов брожения в молоке: молочнокислое, спиртовое, пропионовокислое и др.

Кроме молочного сахара, составляющего около 90 % общего количества углеводов, в молоке обнаружены и другие углеводы, такие, как галактоза, глюкоза, фруктоза, пентоза и другие.

3. Минеральные вещества, витамины, ферменты молока

Минеральные вещества молока

В молоке находятся соли органических и неорганических кислот в форме истинных растворов, в коллоидном и растворенном состоянии. Все соли в молоке находятся в определенном равновесии, нарушение которого приводит к обесцениванию молока как сырья для молочной промышленности и продукта питания для населения.

Важнейшими макроэлементами молока являются калий, натрий, кальций, магний, фосфор, хлор, сера. С точки зрения питательной ценности важно, что минеральные вещества находятся в молоке в оптимальных соотношениях для всасывания в кровь из пищеварительного тракта. Так, молоко является превосходным источником кальция не только потому, что содержит его много. Молоко к тому же отличается оптимальным соотношением кальция и фосфора - 1,4:1. Из всех форм кальция пищевых продуктов кальций молока обладает наибольшей усвояемостью. Около 22 % всего кальция молока прочно связано с казеином, остальное количество составляют соли — фосфаты, цитраты и пр. Большая часть этих солей содержится в коллоидном состоянии и сравнительно небольшая часть — в виде истинных растворов.

Фосфор в молоке содержится в минеральной и органической формах, то есть в составе казеина, фосфолипидов и других органических соединений.

Содержание некоторых макроэлементов в молоке зависит от физиологического состояния животного. Так, резкое повышение концентрации хлоридов в молоке наблюдается при заболевании животных.

К микроэлементам молока относятся вещества, концентрация которых измеряется в микрограммах на 1 кг продукта. Они имеют огромное физиологическое значение для новорожденного и обусловливают пищевую и биологическую ценность молока для человека. В сравнительно больших количествах в молоке содержатся цинк, железо, медь, кремний, алюминий и другие. В значительно меньших количествах - титан, никель, селен, кадмий, серебро, мышьяк, уран и другие.

Количество некоторых микроэлементов в молоке можно увеличить при внесении их препаратов в корм животных. Кроме того, они могут попадать в молоко дополнительно к натуральным с доильного и молочного оборудования, тары, воды.

Количество внесенных посторонних микроэлементов может в несколько раз превышать количество натуральных. В результате может снижаться качество молока и молочных продуктов, а в ряде случаев при загрязнении молока, особенно свинцом, ртутью, кадмием, мышьяком, а также некоторыми радиоактивными элементами, представлять опасность для здоровья человека, особенно детей.

Витамины

 В молоке содержатся все жирорастворимые и водорастворимые витамины, встречающиеся в природе, хотя и не всегда в достаточном количестве. Несмотря на последнее обстоятельство, среди продуктов питания молоко занимает особое место как постоянный и надежный источник практически всех витаминов, особенно водорастворимых, так как большая часть этих витаминов синтезируется в организме жвачных животных, и количество их в молоке подвергается незначительным изменениям. Витамины молока имеют очень важное значение в различных отношениях. И, прежде всего они повышают питательную ценность молока не только как основного продукта питания, но и как диетического продукта. Витамины молока имеют очень большое значение для организма, так как входят в состав ферментов, принимают участие в белковом, жировом и других обменах. Часть витаминов оказывает влияние на окислительно-восстановительный потенциал молока и действует как антиокислитель, как, например, витамин Е, который является естественным антиокислителем жиров. Витамин С предотвращает окислительные процессы в молоке и масле. Окисление самой аскорбиновой кислоты в молоке ускоряется в присутствии металлов (железа, меди), света, воздуха, а также при нагревании.

Отдельные витамины имеют значение как окрашивающие компоненты молочных продуктов. Так, при кормлении коров зеленым кормом и силосом в молоке бывает относительно много витамина А и каротина, что обусловливает более интенсивную окраску масла. Свойствами желто-зеленого пигмента обладает рибофлавин (витамин В2), он обусловливает окраску сыворотки. Различные витамины являются стимуляторами роста полезных и вредных  микроорганизмов в молоке. Среднее содержание витаминов в 100 г молока составляет (мг): жирорастворимых - А - 0,02-0,3; D - 0,002; Е - 0,06; К - 0,032; водорастворимых – B1 - 0,05; В2 - 0,2; В6 - 0,1-0,15; В12 - 0,1-0,3; РР - 0,05-0,4; В3 - 0,28-0,36; С - 0,5-2,8; Н- 0,00001-0,00003.

Однако содержание витаминов в молоке подвержено колебаниям и зависит от поступления их в организм коровы с кормом, интенсивности синтеза микрофлорой рубца и степени разрушения при транспортировке, хранении и тепловой обработке молока. Многие витамины молока отличаются большой чувствительностью к высоким температурам, свету, действию кислот, оснований и даже кислорода воздуха. Поэтому молоко подвергается щадящей обработке, чтобы не разрушить эти очень важные компоненты молока.

В настоящее время весьма актуальной является проблема повышения витаминной ценности молока и получаемой из него молочной продукции. Причем эта проблема решается как путем улучшения условий содержания и кормления лактирующих коров, так и обогащением молока и молочных продуктов витаминами. Из молочных продуктов проще всего витаминизировать кисломолочные продукты. Это объясняется тем, что в процессе их производства применяют специальные закваски, микрофлора которых активно синтезирует некоторые витамины.

Ферменты

В молоке, полученном при нормальных условиях от здоровой лакирующей коровы, содержится более 20 ферментов. Одни из них (лактоза-синтаза, щелочная фосфатаза, ксантиноксидаза, лизоцим и другие) синтезируются непосредственно в секреторных клетках молочной железы и являются естественными их компонентами. Возможно, что такие гидролитические ферменты, как липаза и другие, специально синтезируются клетками молочной железы для оказания помощи новорожденному в усвоении питательных веществ молока. Другие ферменты (каталаза, протеиназа, рибонуклеаза и другие) поступают в молоко из крови животного.

Кроме истинных ферментов в молоке присутствуют многочисленные внеклеточные и внутриклеточные ферменты, продуцируемые микрофлорой молока и бактериальных заквасок.

Широко известные в молочном деле сычужный фермент, пепсин не содержатся в молоке, но они специально вносятся в молоко при изготовлении некоторых молочных продуктов.

Ферменты, содержащиеся в молоке, имеют большое практическое значение и, прежде всего, с трех точек зрения. Так, во-первых, на действии одних основано производство различных молочных продуктов и, в первую очередь, кисломолочных продуктов и сыров. Во-вторых, по активности некоторых истинных и бактериальных ферментов можно судить о санитарно-гигиеническом состоянии молока (редуктаза, каталаза, лактаза и другие) или эффективности его пастеризации (фосфотаза, пероксидаза и другие). И, наконец, в-третьих, многие липолитические, протеолитические и другие ферменты вызывают глубокие изменения составных частей молока во время выработки и хранения молока и молочных продуктов, что может привести к снижению их пищевой ценности и возникновению пороков. Так, при хранении молока возрастает активность всех ферментов, кроме лизоцима, который наряду с другими антибактериальными факторами обусловливает бактерицидные свойства молока.

Изменение белковых и жировых компонентов молока вследствие ферментативного гидролиза является одной из причин ухудшения технологических свойств молока. Это выражается в увеличении продолжительности сбивания сливок, снижении степени обезжиривания при сепарировании, увеличении продолжительности сычужного свертывания молока и в других технологических неувязках, снижающих производительность и рентабельность производства.

4. Гормоны, иммунные вещества и газы молока

Гормоны — это продукты выделения желез внутренней секреции. Они поступают в молоко из крови и принимают участие в образовании и выделении молока. В молоке содержатся пролактин, окситоцин, адреналин, тироксин, инсулин, фолликулин, лютеостерон и другие.

Иммунные тела — это вещества, которые находятся в крови и защищают организм от патогенных бактерий, а в некоторых случаях нейтрализуют ядовитые продукты их обмена. В молоке содержатся следующие иммунные тела: антитоксины, агглютинины, преципитины и другие. В молозиве иммунных тел значительно больше, чем в молоке, и это обеспечивает теленку иммунитет. С иммунными телами в некоторой степени связаны бактерицидные свойства молока.

Антитоксины — это вещества, которые являются противоядием, так как нейтрализуют ядовитые токсические вещества, выделяемые бактериями. Действуют они, как и другие иммунные тела, специфично, то есть в данном случае способны нейтрализовать только яд, вызывающий их образование.

Лизоцимы - вещества, вырабатываемые животным организмом, способные растворить бактериальные клетки и тем самым удалять микроорганизмы, попадающие в молоко.

Агглютинины - склеивают бактериальные клетки и делают их неподвижными.

Опсонины - также специфично действуют на патогенные микроорганизмы, делая их более доступными для последующего растворения лейкоцитами.

Все иммунные тела не термоустойчивы, и нагревание до 60-65°С обычно их разрушает.

Газы

      Общее содержание газов в 1 л молока составляет 60-80 млг, из них на долю углекислого газа приходится 50-70 %, кислорода -5-10 %, азота - 20-30 %. В молоке содержится незначительное количество аммиака. Количество газов в только что выдоенном молоке больше и может содержаться до 10 % (объемных) к общей массе молока. Это существенным образом отражается на качестве молока и, в частности, на показателях плотности (наблюдается ее понижение) и кислотности (наблюдается ее повышение). Учитывая это обстоятельство, анализу можно подвергать молоко лишь спустя 2 часа после выдаивания, когда содержание газов в молоке устанавливается на определенном постоянном уровне.

       В процессе очистки, перекачивания, транспортировки в молоке повышается количество кислорода, что может быть одной из причин появления в молоке во время хранения окисленного привкуса. Устранить большую часть кислорода из молока можно путем нагревания или выдерживания под вакуумом.

     Удаление газов из молока при пастеризации и кипячении сопровождается понижением кислотности молока.

Тема 2 «Первичная переработка молока, производство питьевого молока»

Цель – формирование представлений о технологии первичной переработки молока и производстве питьевого молока.

План

1. Первичная переработка молока в хозяйстве.
2. Технология производства пастеризованного молока.
3. Технология производства восстановленного, витаминизированного топленного молока.

1. Первичная переработка молока в хозяйстве

Взвешивание и учет

При машинном доении и хранении молока в цистернах учет его проводят на основании показателей счетчиков, установленных на цистернах или других емкостях.

При ручном доении для приема молока устраивают комнату в конце или середине скотного двора, которая сообщается с ним посредством окошка. Доярка сдает молоко приемщику через это окно, и он взвешивает его на специальных или тарелочных весах. При их отсутствии молоко учитывают по объему с помощью молокомеров. При этом отсчет ведут по верхней плоскости ручки. Пересчет производят, умножая объемные единицы на 1,030 г/м3 из-за, чего может возникнуть ошибка, если плотность молока ниже или выше.

В хозяйствах, где доение коров проводят в доильных залах, применяют прозрачные молокосборники с делением для индивидуального учета доения каждой коровы, а так же счетчики молока.

Учет молока ведется, как правило, индивидуально в племенных хозяйствах, в некоторых случаях проводят групповой учет. Два, три раза в месяц проводят контрольные дойки. После поступления молока в молочную его еще раз взвешивают на специальных весах.

Для учета массы молока вместе с тарой  применяют различные системы весов: товарные гирные грузоподъемностью 500-3000 кг, шкальные, циферблатные весы, платформенные и с подвесными резервуарами. Циферблатные весы наиболее удобны в эксплуатации.

Фильтрование молока или очистка от механических примесей

Степень загрязнения молока механическими примесями зависит от санитарно-гигиенических условий получения молока. Чтобы снизить загрязнение его механическими примесями проводят фильтрование молока. На молокозаводы принимают только профильтрованное молоко, поэтому его  нужно подвергать механическому очищению от механической загрязненности, которая вызывает и бактериологическую загрязненность, т.е. фильтрование. Сначала его фильтруют прямо на ферме, а затем повторно очищают в молочной. Фильтрование можно проводить с помощью специальных фильтрующих устройств или пропуская его через фильтрующие материалы – марля, сложенная в несколько слоев, ватные кружки, синтетические материалы типа лавсан.

На животноводческих фермах, с доением коров в молокопровод, в местах поступления молока в молокопровод и выхода его в емкость уже предусмотрены фильтры, однако это не говорит о том, что этого достаточно и поэтому рекомендуется фильтровать молоко дополнительно в центральной молочной, куда оно поступает со всех коровников или доильного зала. На доильных установках применяют унифицированный фильтр АДМ-09000.

На таких крупных фермах и комплексах как 1200-2000 дойных коров рекомендуется применять сепараторы-молокоочистители, которые позволяют  очистить молоко не только от механических примесей, но и от примесей гноя, крови, слизи, а также некоторой части микроорганизмов (начиная от 1/3 до половины).

Можно применять и очиститель-охладитель ООМ-1000А. В них имеются оросители, охладитель и молокоочиститель с двумя барабанами для очистки и сепарирования.

 Кроме всего для очистки молока используют кларификсаторы. Кларификсатор -  это аппарат, в котором проводят очистку и гомогенизацию молока.

Еще один метод очистки молока бактофугирование  - процесс выделения бактерий и других микроорганизмов из молока,  а так же от частиц грязи с помощью специальных центрифуг. Удаление бактерий из молока происходит без нагревания и не приводит к изменению его исходных свойств, включая инактивацию некоторых ферментов, способствующих созреванию сыра. Однако даже при самом полном бактофугировании из молока удаляется лишь около 90% бактерий. При бактофугировании из молока невозможно полностью удалить все патогенные бактерии.

Охлаждение молока

Чтобы приостановить размножение микроорганизмов молоко нужно охладить. За счет его охлаждения продлевается бактерицидная фаза, и молоко дольше хранится. Так развитие обычных молочнокислых бактерий приостанавливается при температуре -10ºС и полностью прекращается при температуре 2-3ºС. Однако имеются микроорганизмы, которые при снижении температуры повышают свои свойства и даже при температуре 0ºС. Поэтому сохранять с помощью холода можно только совершенно чистое молоко, полученное при соблюдении гигиенических условий. Охлаждение молока не изменяет ни его состав, ни структуру и в настоящее время является одним из важных звеньев технологического процесса. Молоко охлаждают прямо на фермах, сдача на молочный завод парного молока без охлаждения только в течении часа после окончания доения.

Охлаждение молока проводят с помощью естественных и искусственных источников холода.

К естественным источникам холода относят холодную воду, снег и лед.

Более рациональным способом охлаждения молока является использование охладителей. Охладители подразделяются на пластинчатые, трубчатые и оросительные.

Пластинчатые, трубчатые, оросительные охладители могут быть различных типов. Работают они по принципу теплообмена.

При использовании вакуумного оросительного охладителя ДФ-04 ОООА имеется большое преимущество с другими охладителями этого типа. Молоко подвергается охлаждению сразу же в процессе доения, не имеет соприкосновения с воздухом и не загрязняется микрофлорой.

Недостатком всех других оросительных охладителей является невозможность изолирования молока от окружающей среды, так как оно течет по открытой плоскости.

Для охлаждения молока последнее время стали использовать специальные танки, в которых проводится охлаждение и хранится молоко. Танк-охладитель (ТО-2) используется в комплексе с холодильной машиной МХУ-8С, которую устанавливают в отдельном помещении. Производительность ее 8000 ккал/ч.

На животноводческих комплексах и в других крупных хозяйствах применяют холодильные установки. ХМ-ФВ-20 и ХМ-ФУ-40 производительностью 20 и 40 тыс. ккал/ч.

Наиболее лучшим способом считается охлаждение молока и хранения его прямо в этих же резервуарах и танках. При этом не требуется дополнительных затрат на покупку охладителей и дополнительных площадей для их установки. При этом молоко охлаждается до любой заданной температуры, сокращаются затраты труда. Они изготавливаются прямоугольной и цилиндрической формы герметические и негерметические (ТОМ-1, ТОМ-2, ТО-2), состоят из машинной части и двустенного резервуара с мешалкой для перемешивания молока. Они изготавливаются из нержавеющей стали, под дном располагается трубчатый испаритель, соединенный с холодильной машиной.

Хранение молока

Охлажденное молоко некоторое время находится в хозяйстве, пока его не сдадут на молокозавод. Поэтому нужно создавать специальные условия для хранения молока или же иметь специальные установки. Молоко нужно хранить при такой же температуре, до какой она была охлаждена.

2. Технология производства пастеризованного молока

Технологический процесс состоит из следующих операций:

• приемка
• очистка
• нормализация (периодическим способом или сепаратором - нормализатором)
• гомогенизация
• пастеризация
• охлаждение
• фасование, упаковывание и хранение.

Приемка.  Молоко на предприятия закупается согласно ГОСТу. Молоко должно быть цельным, свежим и полученным от здоровых коров, иметь чистый, сладковатый вкус и запах, свойственный свежему молоку. Цвет от белого до светло-кремового. По консистенции это однородная жидкость без сгустков белка и комочков жира, без осадка, плотностью не ниже 1027 кг/м3.

Очистка. Принятое цельное молоко подвергается подогреву до 40 - 45 °С и очистке на сепараторах-молокоочистителях.

Нормализацию молока можно проводить в потоке или путем смешивания. При нормализации молока в потоке удобно использовать сепараторы - молокоочистители, в которых непрерывная нормализация совмещается с очисткой его от механических примесей. Перед поступлением в сепаратор-нормализатор молоко предварительно  нагревают до 40-45ºС. На  предприятиях небольшой мощности (минизаводах) молоко чаще всего нормализуют смешиванием в резервуарах. Для этого к определенному количеству цельного молока при постоянном, тщательном перемешивании добавляют нужное количество обезжиренного молока или сливок, рассчитанное по материальному балансу, используя квадрат Пирсона для нормализации молока или путем использования специальных таблиц, составленных с учетом различной жирности исходного молока.

        Для предотвращения отстоя жира и образования в упаковках, «сливочной пробки» при производстве молока повышенной жирности его обязательно гомогенизируют при температуре 62-63ºС и давлении 12,5-15 МПа.

Гомогенизация - это обработка молока, заключающаяся в дроблении (диспергировании) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. После пастеризации молока при температуре 76ºС (±2ºС) с выдержкой до 4-6ºС с использованием пластинчатых пастеризационно-охладительных установок и сразу направляют на розлив. Хранить пастеризованное молоко в большой емкости не рекомендуется.

Пастеризация молока - это тепловая обработка молока с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Режим пастеризации должен обеспечить также получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, нужные вязкость и плотность сгустка). 

В зависимости от этих факторов различают три режима пастеризации: длительная пастеризация - при температуре 60...63°С с выдержкой 30 мин; кратковременная - при 74...78 °С с выдержкой 20 с; моментальная - при температуре 85...87 °С или 95...98 °С без выдержки.

Ультрапастеризация -  разновидность пастеризации, при которой молоко на 1-2 секунды нагревают до температуры 135—150 °C и сразу же охлаждают до 4—5 °C. При этом уничтожается большинство патогенных микроорганизмов. Процесс обработки продукта происходит в закрытой системе. Применяют два способа:

• контакт с нагретой поверхностью при температуре от 125—140 °C;
• прямое смешивание стерильного пара при температуре от 135—140 °C.

Затем молоко при температуре 4-6°С поступает в промежуточную емкость, из которой направляется на фасование. Перед фасованием выработанный продукт проверяют на соответствие требованиям стандарта.
      Пастеризованное молоко выпускают в бумажных пакетах, полиэтиленовых мешках вместимостью 0,25; 0,5; 1 л, а также во флягах, цистернах с термоизоляцией, контейнерах различной вместимости, мешках из полимерной пленки - от 5 до 48 л, которые герметизируют и вставляют в картонные или пластмассовые ящики для отправки крупным, потребителям - в детские сады, столовые, рестораны. Фасование молока в мелкую упаковку проводится на автоматических линиях большой производительности, состоящих из нескольких машин, соединенных между собой конвейерами.
      Все шире используется для фасования  пастеризованного молока тара разового потребления - полиэтиленовые мешки, бумажные пакеты. Такая тара значительно легче, компактнее, исключает сложный процесс мойки, гигиеничнее, удобнее для потребителя и транспортирования, требует меньших производственных площадей, трудовых и энергетических затрат. Бумажные пакеты имеют форму тетраэдра (тетра-пак), снаружи покрыты парафином, внутри - полиэтиленом; формы бруска (брик-пак) с двухсторонним покрытием полиэтиленом и применением аппликаторной ленты, что обеспечивает большую прочность швов по сравнению с пакетами тетра-пак.
      В пакеты тетра-пак молоко фасуют на автоматах  АП1-Н АП2-Н, которые из движущейся и стерилизуемой (бактерицидной лампой) бумажной ленты сваривают рукав, заполняемый молоком. Через определенные промежутки времени зажимы нагревателями пережимают рукав, образуя гирлянду пакетов молоком, которые разрезают и ставят в корзину. Фасование в пакеты брик-пак осуществляется на установках производительностью 3000-9000 упаковок от 0,1 до 1 л в час.  Фасование молока в пакеты пюр-пак вместимостью 1 (производительность установки от 1200 до 2400 упаковок в час) осуществляется в штампованные бумажные пакеты. Пакеть пюр-пак имеют большую ширину швов, чем пакеты тетра-пак брик-пак. Это обеспечивает большую надежность упаковки.

Тару, в которой выпускают с предприятий  пастеризованное молоко, обязательно  пломбируют и маркируют. На алюминиевых капсулах тиснением, на пакетах, этикетках и бирках для фляг и цистерн несмывающейся краской наносят маркировку: наименование предприятия-изготовителя, полное наименование продукта, объем в литрах (на пакетах), число или день конечного срока реализации, номер ГОСТа.      Фасованное  молоко должно иметь температуру  не выше 7°С и может быть сразу, без  дополнительного охлаждения, передано в реализацию или направлено на временное  хранение сроком не более          18 ч в холодильные  камеры с температурой не выше 8°С и влажностью 85-90%. В камерах хранения необходимо поддерживать строгую чистоту и обеспечить вентиляцию воздуха. Срок реализации молока не более 36 ч с момента изготовления.

3. Технология производства восстановленного, витаминизированного, топленого молока

Восстановленное молоко изготавливают его путем растворения в питьевой воде при температуре 45-50ºС в установках мешалочного или протирочного типа, немедленно охлаждают до 6-8ºС выдерживают в емкости 3-4 ч для более полного растворения затем при необходимости нормализуют. Далее процесс идет по типу изготовления пастеризованного молока – очистка, гомогенизация, пастеризация и охлаждение продукта.

Витаминизированное молоко.         В пищевом рационе человека наиболее дефицитным является витамин С. В процессе хранения и обработки молока в молоке  происходит окисления витамина С. С учетом этих и других потерь в молоко вносят на 1т 110 г аскорбиновой кислоты.  Кислотность исходного молока при этом должно быть не более 18ºТ, так как добавление витамина С повышает кислотность продукта.

Технологический процесс приготовления витаминизированного молока идет по такой же схеме, что и пастеризованного. Для уменьшения потерь витамина С в виде порошка, из расчета 110 г на 1000 л молока для детей грудного и младшего возраста и 210 г на 1000 л молока для детей старшего возраста и взрослых вносят после пастеризации, при постоянном перемешивании в течение 15-20 минут медленно высыпают в резервуар, выдерживают еще 30-50 минут  и направляют для разлива. Хранят при температуре не выше 8ºС.

Для детей младшего возраста вырабатывают молоко с комплексом витаминов А, С и Д2 . В этом случае витамины вносят в нормализованное молоко до пастеризации или готовят молочно-витаминный концентрат, который вносят во время пастеризации молока.

Топленое молоко. Отличается своеобразным выраженным привкусом и запахом пастеризации и кремовым оттенком, которые достигаются длительной высокотемпературной обработкой молока при температуре 95-99ºС в течении 3-4 ч. Перед пастеризацией молоко нормализуют свежими сливками до 3,9 и 5,8% массовой доли жира, смесь гомогенизируют, а затем пастеризуют. В процессе выдержки молоко периодически перемешивается во избежание появления на его поверхности слоя жира и белка.        По кончании выдержки молоко охлаждают до температуры 8ºС и направляют для фасовку в мелкую упаковку.

Тема 3 «Основы технологии производства молочных продуктов»

Цель – формирование представления о природе и сущности технологических процессов производства молочных продуктов.

План

1. Виды брожения, биохимиям процесса брожения, сычужное свертывание.
2. Основные технологические процессы производства молочных продуктов.

1. Виды брожения, биохимизм процесса брожения, сычужное свертывание

Среди микроорганизмов нормального молока большую группу составляют микробы, вызывающие брожение.

Молочнокислое брожение – наиболее часто происходящий процесс в молоке и молочных продуктах. Оно вызывается молочнокислыми бактериями, которые сбраживают молочный сахар до молочной кислоты.

Это брожение весьма распространено на практике, например, при сквашивании молока, приготовлении сыра, силосовании кормов и т. д.

Молочнокислые бактерии, вызывающие брожение, делятся на 2 группы: молочные стрептококки  и молочнокислые палочки.  

Молочнокислый стрептококк – лучше всего развивается при температуре около 30-35ºС и может в молоке образовывать кислотность до 120ºТ. При приготовлении молочных продуктов имеет значение и другой вид молочных стрептококков – сливочный стрептококк. Оба вида стрептококков сбраживают молочный сахар без образования побочных продуктов. Но есть виды стрептококков, которые наряду с небольшим количеством молочной кислоты образуют побочные продукты брожения: уксусная и пропионовые кислоты, углекислый газ, ароматические  вещества. В виду небольшого количества образуемой под действием ароматобразующих бактерий молочной кислоты, молоко при развитии только этих бактерий не свертывается. Эти микроорганизмы играют большую роль при приготовлении ряда молочных продуктов, в частности  масла, придавая ему специфический аромат.

Молочнокислые палочки  имеют большое значение в производстве различных молочных продуктов – простокваши, кефира, сыров. Среди молочнокислых палочек наибольшее значение имеют теплолюбивые палочки, лучше всего развивающиеся при температуре 40-42ºС. При этом они повышают кислотность молока до 200-300ºТ и выше. К ним  относится болгарская палочка (применяемая для производства простокваши, мацони, йогурта и т.д.), ацидофильная палочка (применяемая в производстве ацидофильного молока и простокваши), сырная палочка (используется в производстве сыров).

Молочнокислые бактерии используются в той или иной мере при производстве всех молочных продуктов. В одних случаях сними приходится бороться, ограничивать их развитие, например в цельном молоке и сливках, особенно направляемых для непосредственного употребления в пищу, при производстве сладкосливочного масла, мороженного.

В других случаях молочнокислые бактерии специально используются для производства, например, кислосливочного масла, сыров, сметаны, творога, простокваши и т.д.

Спиртовое брожение – вызывается в основном дрожжами. В молоке, содержащем, как известно, молочный сахар, спиртовое брожение происходит под действием молочных дрожжей, способных разлагать молочный сахар сначала до моносахаридов, а затем до спирта и углекислоты. В молочных продуктах спиртовое брожение обычно сочетается с молочнокислым брожением (применяется при производстве кумыса).  

Пропионовокислое брожение. Данный вид брожения вызывается медленно развивающимися в молоке бесспоровыми палочками – пропионовокислыми бактериями. При этом брожении из молочного сахара (а также и из молочной кислоты) образуется пропионовая кислота, уксусная кислота и углекислый газ. Пропионовское брожение наблюдается при длительном созревании сыров, в частности крупных (советский сыр и д.р.). образующиеся при этом брожении кислоты улучшают вкус сыра, а углекислота способствует образованию правильного рисунка сыра.

Маслянокислое брожение. Возбуждают маслянокислое брожение – палочки, образующие споры. При маслянокислом брожении, наряду с остро пахнущей масляной кислотой, выделяются углекислый газ и водород. Маслянокислые бактерии – строгие анаэробы и развиваются только при отсутствии воздуха. Наибольший вред причиняют маслянокислые бактерии при производстве сыров. Эти бактерии, вызывающие брожение, бурное выделение газов, служат причиной появления порока сыров – вспучивание, который чаще всего наблюдается в сырах во второй половине созревания. Борьба с маслянокислыми бактериями затруднена, так как они образуют споры, которые при пастеризации молока не погибают и затем прорастают. Так как масляные бактерии попадают в молоко при небрежном доении с частицами навоза, то наилучшим способом борьбы с этими вредными микроорганизмами считается строгое соблюдение чистоты при доении коров.

Помимо указанных выше микроорганизмов, в молоке могут встречаться и др. микроорганизмы. Многие из них могут вызывать те или иные пороки в молоке и молочных продуктах.

Это микрококки и сарцины – они попадают в молоко из воздуха, воды и при доении с вымени коровы.    

Кишечная палочка – образует молочную  кислоту, углекислый газ, водород. Кишечная палочка встречается и в сыром молоке, поэтому его нужно ограждать от их проникновения и развития, так как они могут принести вред (при их развитии вспучиваются сыры, развиваются пороки кефира, вызывают желудочно-кишечные расстройства у человека).

Гнилостные бактерии – вызывают гниение белков. Они попадают в молоко из почвы, кормов, воды и т.д. Все гнилостные бактерии образуют фермент, который вызывает сначала свертывание молока, а затем его пептонизацию, то есть образование растворимых в воде продуктов распада казеина, вплоть до аммиака. Многие гнилостные бактерии выделяют фермент липазу расщепляющий молочный жир. Гнилостные бактерии вызывают пороки масла при хранении.

В молоке встречаются спорообразующие подвижные палочки – сенная палочка, картофельная палочка. Они попадают в молоко с кормовой пылью.

Биохимизм процесса брожения

Основными биохимическими процессами, протекающими при выработке кисломолочных продуктов, являются молочнокислое и спиртовое брожение молочного сахара.

По характеру брожения молочного сахара молочнокислые продукты принято делить на две группы. К первой группе относят продукты, в основе приготовления которых лежит главным образом молочнокислое брожение (простокваши, ацидофильное молоко, йогурт и другие).

Ко второй группе относят продукты со смешанным брожением, при выработке которых происходит молочнокислое и спиртовое брожение (кефир, кумыс, чал, айран, шубат, курунга и др.).

Такое подразделение кисломолочных продуктов является условным, так как брожение молочного сахара при выработке и первой группы продуктов не ограничивается накоплением только молочной кислоты, а наряду с ней образуется небольшое количество спирта, углекислоты, летучих кислот, характерных для продуктов второй группы. Кроме того, под действием ароматобразующих бактерий молочный сахар также разлагается, образуя диацетил и другие вещества, придающие напиткам специфический запах.

Образующаяся в результате молочнокислого и смешанного брожения молочная кислота взаимодействует с казеинаткальций-фосфатным комплексом молока; снижает Н-ионами его отрицательный заряд и отщепляет кальций при достижении изоэлектрической точки. В результате частицы казеина, утратив кальций, теряют устойчивость, агрегируют и коагулируют с образованием сгустка.

На образование молочной кислоты, диацетила и других веществ расходуется 20-25% всей содержащейся в молоке лактозы. Остальное количество ее поступает в организм человека и потребляется в процессе жизнедеятельности молочнокислой микрофлоры кишечника.

Сычужное свертывание

В основе технологии производства различных молочных продуктов лежит выделение казеина сычужным ферментом. Эта реакция лежит в основе производства сычужных сыров и других продуктов, в технологии которых используется сычужный фермент. При сычужном свертывании коагуляция казеина происходит без изменений рН (или при незначительном повышении кислотности до 5,0-5,2 как, например, при выработке творога кислотно-сычужным способом). Под действием сычужного фермента молоко свертывается совершенно свежим без нарастания кислотности. Образуется сладкий сгусток и сладкая сыворотка.  Качество сгустка в значительной степени зависит от содержания кальция в молоке, что в свою очередь, обусловлено не только технологической подготовкой молока к свертыванию, но зависит и от состояния здоровья коров, их кормления, породы и прочих причин.

2. Основные технологические процессы производства молочных продуктов

Сепарирование молока - это разделение его на две фракции различной плотности: высокожирную (сливки) и низкожирную (обезжиренное молоко). Осуществляется сепарирование под действием центробежной силы в барабане сепаратора.

Действие сепаратора основано на использовании центробежной силы, возникающей в быстро вращающемся барабане – главном рабочем органе. Под действием этой силы молоко разделяется на фракции по плотности. Обрат, или обезжиренное молоко, имеющее плотность в среднем 1,035, отбрасывается к краям вращающегося барабана, а жировые шарики в виде сливок плотностью около 1 оттесняются в его центральную часть. Сливки и молоко выходят через соответствующие отверстия.

 Нормализация

На молочные предприятия молоко поступает с разным содержанием жира и сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО), а в готовом продукте жир и СОМО должны быть в определенном количестве или соотношении. В связи с этим необходима нормализация сырья.

Нормализация - это регулирование состава сырья для получения готового продукта, отвечающего требованиям стандарта.

При нормализации исходного (цельного) молока по жиру могут быть два варианта: жира в цельном молоке больше, чем требуется в производстве, и жира в цельном молоке меньше, чем требуется. В первом варианте жир частично отбирают путем сепарирования или к исходному молоку добавляют обезжиренное молоко. Во втором варианте для повышения жирности исходного молока добавляют к нему сливки. Массы сливок и обезжиренного молока, необходимых для добавления к исходному молоку, рассчитывают по уравнениям материального баланса, который можно составить для любой составной части молока.

Один из простейших способов нормализации по жиру - нормализация путем смешивания в емкости рассчитанных количеств нормализуемого молока и нормализующего компонента (сливок или обезжиренного молока). Нормализующий компонент добавляют при тщательном перемешивании смеси в емкости.

Нормализацию смешиванием можно осуществить в потоке (рис.2, а), когда непрерывный поток нормализуемого молока смешивается в определенном соотношении с потоком нормализующего продукта.

Нормализация молока с использованием сепаратора-сливкоотделителя осуществляется в таком порядке: нормализуемое молоко подается на сепаратор-сливкоотделитель, где разделяется на сливки и обезжиренное молоко. Затем полученные сливки и обезжиренное молоко смешиваются в потоке в требуемом соотношении, а часть сливок (при Жм > Жн м) или обезжиренного молока (при Жи < Жн м) отводится как избыточный продукт.

Гомогенизация

Известно, что при хранении свежего молока и сливок из-за разницы в плотности молочного жира и плазмы происходит всплывание жировой фракции, или ее отстаивание. Скорость отстаивания жира зависит от размеров жировых шариков, вязкости, от возможности соединения жировых шариков друг с другом. Как известно, размеры жировых шариков колеблются в широких пределах - от 0,5 до 18 мкм. Согласно формуле Стокса скорость выделения (всплывания) жирового шарика прямо пропорциональна квадрату его радиуса. В процессе гомогенизации размеры жировых шариков уменьшаются примерно в 10 раз (размер - 1,0 мкм), а скорость всплывания их соответственно становится примерно в 100 раз меньше. В процессе дробления жирового шарика перераспределяется его оболочечное вещество. На построение оболочек образовавшихся мелких шариков мобилизуются плазменные белки, а часть фосфатидов переходит с поверхности жировых шариков в плазму молока. Этот процесс способствует стабилизации высокодисперсной жировой эмульсии гомогенизированного молока. Поэтому при высокой дисперсности жировых шариков гомогенизированное молоко практически не отстаивается.

Пастеризация – нагревание молока до температуры от 63ºС до близкой к точки кипения. Стерилизация -  нагревание молока выше температуры кипения. Пастеризация уничтожает вегетативные формы микробов, а стерилизацией одновременно и споры. Кипячение убивает всю микрофлору молока, за исключением спор.

Применяемые аппараты – пастеризаторы должны отвечать требованиям:

1. Равномерно нагревать молоко.
2. Сохранять состав и его биологические свойства, так например не разрушать витаминов.

Эффект пастеризации – это отношение количества бактерий в молоке до пастеризации к количеству их после обработки. Чем отношение ближе к 100%, тем пастеризация эффективнее.

Молоко, поступающее из хозяйств в торговые сети, детские сады и другие детские, лечебные и общественные учреждения, используемое в цельном виде и поступающее в торговую сеть пастеризуется в обязательном порядке. Для производства различных молочных продуктов применяются различные типы пастеризации.

Впервые тепловая обработка продуктов была проведена Пастером, а на практике доктором Сокелетом в 1886 г в Германии. Первое оборудование для пастеризации было изготовлено в Дании, оттуда завезено в США и затем распространилось по всему свету.

В 1900 г. Рассел и Хастинг, а позднее Розенау установили температурные точки гибели разнообразных типов микроорганизмов. И на основании этих данных в 1907 г. были предложены методы пастеризации.

По времени действия высокой температуры различают несколько видов пастеризации молока.

1. Длительная пастеризация молока в ваннах температура 60-65ºС в течении 20 минут. В США длительную низкотемпературную пастеризацию проводят при температуре 62,8-68,3ºС в течении 30 минут на 90% подавляет микроорганизмы.
2. Высокотемпературная кратковременная пастеризация 71,7-76ºС в течении 15-20 секунд.
3. Мгновенная высокотемпературная пастеризация от 85 до 90ºС – 2 секунды и менее.
4. Ультравысокотемпературная  до 135-150ºС.
5. Стерилизация  кратковременная 125-135ºС 2-10 секунд.

длительная 115-120ºС  1 минута.

Для пастеризации и стерилизации молока применяются теплообменники (пастеризаторы и стерилизаторы) различных типов.

Изменение составных частей молока при пастеризации

 При длительной низкотемпературной пастеризации при температуре 63-65ºС снижается кислотность за счет того, что улетучивается СО2 и коагулирует 5% общего количества альбумина. Жировые шарики быстро отстаиваются.

Нагревание до 75ºС вызывает почти полную денатурацию альбумина, жир начинает вытапливаться из жировых шариков, казеин почти не изменяется, только разрыхляется структура мицелл, снижается их способность свертываться под действием сычужного фермента.

При 90ºС казеин начинает хуже свертываться под действием сычужного фермента, а сывороточные белки выпадают в осадок, разрушаются почти все ферменты, некоторое количество витаминов.

Стерилизация заключается в уничтожении всех микроорганизмов и инактивации ферментов, при этом микроорганизмы погибают в результате коагуляции их клеточных белков.

Требования к режимам тепловой стерилизации: обеспечение высокой эффективности воздействия на микроорганизмы и ферменты при минимальных изменениях составных частей молока, максимальном сохранении его пищевой и биологической ценности и минимальных затратах различных видов энергии.

Тема 4 «Основы технологии производства кисломолочных продуктов, масла, сыра»

Цель – формирование представлений о технологии производства кисломолочных продуктов, масла, сыра.

План

1. Общая технология производства кисломолочных продуктов
2. Технология производства масла методом сбивания и методом преобразования высокожирных сливок
3. Технология производства твердых сычужных сыров

1. Общая технология производства кисломолочных продуктов

Общая технология производства кисломолочных продукты включает в себя следующие операции:

• приемка и сортировка молока;

• очистка от механических примесей;

• нормализация, т.е. стандартизация по жиру в соответствии с видом и ассортиментом вырабатываемого продукта;

• специальная пастеризация;

• гомогенизация;

• охлаждение до температуры сквашивания, специфичной для каждого продукта;

• приготовление и внесение рабочей закваски в зависимости от ее активности в количестве 1-5%, сквашивание, охлаждение, созревание (для продуктов смешанного брожения и сметаны), расфасовка, хранение, транспортировка, реализация.

Довольно продолжительное время все кисломолочные напитки вырабатывались термостатным методом, при котором заквашенное молоко сразу фасовалось в мелкую тару и сквашивалось при оптимальных температурах для каждого продукта в термостатной камере. После образования сгустка продукт направляли в холодильную камеру, где он охлаждался и при необходимости выдерживался некоторое, время для созревания.

Рисунок 1 - Технологическая схема производства кисломолочных продуктов

В целях сокращения производственных площадей и снижения затрат труда в настоящее время в основном применяется резервуарный метод сквашивания, при котором сквашивание, а при необходимости и созревание, продукта проводится в резервуарах с перемешиванием, откуда напиток подается на фасовку.

Прием и подготовка сырья. Сырье (молоко) для производства кисломолочных продуктов должно быть очень высокого качества. В нем должно быть минимальное количество бактерий и посторонних  примесей, которые могут помешать развиваться молочнокислым бактериям. В связи с этим для молокозавода задача усложняется, так как ему необходимо приобретать молоко у проверенных поставщиков и тщательно проверять сырье перед его использованием.

Нормализация молока. Молоко, отобранное по качеству, нормализуют по массовой доле жира. По жиру молоко нормализуют либо в потоке, применяя сепаратор – нормализатор, либо добавлением к обезжиренному молоку цельного молока или сливок.

Пастеризация молока проводится с целью уничтожения в молоке посторонней микрофлоры. Оптимальный режим обработки – это температура 90-96 оС и время около 5 минут. 

Гомогенизация.  Главной задачей этого этапа является предупреждение отстаивания сливок во время сквашивания и обеспечение равномерного распределения жира в молоке. Для получения продукта оптимального качества молоко гомогенизируют  при давлении 200-250 атм. и температуре 65-70оС с помощью гомогенизаторов.

Охлаждение. После пастеризации молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая зависит от вида применяемой закваски и составляет обычно от 30 до 45 оС.  

Заквашивание. Смесь заквашивают сразу после её охлаждения подобранными заквасками (например, для йогурта, приготовленными на чистых культурах термофильного стрептококка и болгарской палочки). Количество вносимой закваски составляет 3-5% объема заквашиваемой смеси.  Закваску вносят в молоко находящееся в резервуаре для кисломолочных продуктов при включенной мешалке.

Сквашивание. При термостатном способе производства заквашенное молоко разливается в потребительскую тару и направляется в термостат для сквашивания. При резервуарном способе производства сквашивание молока проводится в общем резервуаре. Сквашивание молока проводят при температуре от 30 до 45 оС в течение 6-8 часов. Окончание сквашивания определяют по образованию прочного сгустка кислотностью 95-100°Т. Сгусток охлаждают, в течение 10-30 мин и перемешивают в целях получения однородной консистенции молочного сгустка и избежание отделения сыворотки.

Розлив, упаковка и маркировка. Сгусток, охлажденный до 16-20 °С, направляют на розлив, упаковывание, маркирование и доохлаждение в холодильных камерах до температуры 4±2 °С, где проводится созревание продукта до готовности. После этого технологический процесс считают законченным, продукт готов к реализации.

Хранение и транспортировка. После окончания сквашивания продукт транспортируют в холодильную камеру и хранят при температуре 4±2 °С. Транспортируют молочные продукты специализированным транспортом в соответствии с правилами транспортировки скоропортящихся грузов.

2. Технология производства масла методом сбивания и методом преобразования высокожирных сливок

Технология  масла методом сбивания на маслоизготовителе прерывного действия включает следующие операции:

• приемка и сортировка молока,
• получение сливок,
• подготовка сливок к сбиванию,
• сбивание сливок,
• удаление пахты,
• промывка масляного зерна,
• посолка,
• обработка,
• фасовка и упаковка,
• хранение и транспортировка масла.

      При приемке и сортировке к молоку предъявляются общие требования в соответствии со стандартом. Молоко каждого сорта должно быть отдельно просепарировано, чтобы получить сливки.

      Подготовка сливок к сбиванию заключается в нормализации, пастеризации, охлаждении, проведении физического созревания, подкрашивании сливок.

     При нормализации сливок для сладкосливочного масла оптимальная жирность их составляет 32-37%. Обычно при сепарировании получают сливки более жирные, а поэтому их надо нормализовать одним из способов, которые используют для нормализации питьевого молока.

     Пастеризуют нормализованные сливки I сорта при температуре 85-90°С без выдержки. Сливки II сорта пастеризуют при температуре 92-95°С.  

       Охлаждение и физическое созревание сливок. После пастеризации сливки надо как можно быстрее охладить до 4-7°С. При данной температуре происходит массовая кристаллизация глицеридов молочного жира. В процессе охлаждения в сливках отвердевает 33,4-26,6 % жира, но этого  недостаточно для устойчивого сбивания сливок и получения масляного зерна. Поэтому сливки подвергают физическому созреванию, при котором отвердевает около 50 % жира.

       Под физическим созреванием понимают выдержку сливок при низкой температуре. В этот период происходят отвердевание молочного жира и физико-химические изменения в оболочках жировых шариков. Для обеспечения оптимального физического созревания сливок рекомендуются следующие режимы:

• в весенне-летний сезон года (йодное число жира 39 и выше) температура 4-6 °С, продолжительность выдержки не менее 5 ч;
• для осенне-зимнего сезона (йодное число ниже 39) – 5-7 °С и не менее 7 ч.

 В период созревания сливки перемешивают 3-4 раза по 3-5 минут, чтобы ускорить кристаллизацию глицеридов.

Продолжительность физического созревания сливок зависит от химического состава молочного жира и температуры. Чем ниже температура, тем меньше продолжительность  созревания сливок. При глубоком охлаждении (0-1°С) и интенсивном перемешивании период созревания сливок сокращается до нескольких минут, что позволяет создать поточные технологические линии выработки масла. Для созревания сливок используют сливкосозревательные ванны или универсальные резервуары.

       Чтобы придать маслу нормальный желтоватый цвет, сливки подкрашивают. Если в рацион коров входят корма, содержащие достаточное количество каротина, то масло имеет естественный желтый цвет. При недостатке в рационах животных каротина перед сбиванием в созревшие сливки вносят микробиологический каротин.

     Перед внесением в сливки массу каротина надо растворить в 2-3 объемах сливок и тщательно перемешать.

    Заполнение маслоизготовителя. Перед началом работы маслоизготовитель промывают горячим моющим раствором (75-80°С), а затем холодной водой (температура ниже на 2-3°С температуры сливок при сбивании). Холодную воду удаляют из маслоизготовителя перед заполнением его сливками. Стенки маслоизготовителя должны иметь температуру не выше температуры сбиваемых сливок.

      Сливки вносят в маслоизготовитель в весенне-летний период температурой 7-12°С, в осенне-зимний — 8-14°С. Температуру сбивания устанавливают с учетом жирности сливок, режимов их созревания, сезона года, конструкции, типа маслоизготовителя и степени его наполнения. Бочку маслоизготовителя заполняют сливками примерно на 35-40% ее вместимости. После этого люк маслоизготовителя плотно закрывают, и аппарат пускают в работу.

Сбивание сливок продолжается 40-45 мин. В первые 3-5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают 1-2 раза и через кран выпускают воздух и газ, выделившийся из сливок.

       За ходом сбивания наблюдают через смотровые стекла, находящиеся в торцовой части маслоизготовителя. В начале работы стекла покрываются слоем сливок и имеют матовый цвет. При готовности масляного зерна стекла становятся прозрачными, через них видно зерно размером 3-5 мм, при перемешивании содержимого маслоизготовителя слышатся отрывистые звуки, что также указывает на окончание сбивания и готовность зерна. Важно точно установить конец сбивания.

         Удаление пахты и промывка масляного зерна. Убедившись в готовности зерна, открывают кран маслоизготовителя для удаления пахты, процеживая ее через сито с целью задержки мелких зерен. Затем приступают к промывке зерна, чтобы полнее удалить пахту, используя питьевую воду. Промывают масло 2 раза. Берут 50-60% воды от количества сбиваемых слизок, температура первой промывной воды должна быть равна температуре сбиваемых сливок, второй — ниже на 1-2°С, закрыв кран маслоизготовителя, через люк наливают воду, люк закрывают крышкой, делают 3-4 оборота, а затем воду сливают через кран.

        Посолка масла. Для посолки масла используют соль удовлетворяющую требованиям действующего стандарта. Массовая доля соли в масле должна быть 0,8-1,0 %, но не более  1,5%. Такая высокая концентрация соли угнетает развитие микроорганизмов, чем и объясняется хорошая стойкость масла при хранении.  

      Обработка масляного зерна. Она преследует цель соединить масляное зерно и получить пласт однородной консистенции, придать маслу определенную структуру, товарный вид, равномерно по всей массе распределить соль и влагу, диспергировать капли воды до минимальных размеров.

     Способ и интенсивность обработки масла влияют на стойкость его при хранении. Обработка производится пропусканием масла между вальцами маслоизготовителя. При этом в начальной стадии в период 2-3-кратного пропускания через вальцы зерна соединяются в пласт, и выделяется вода, находящаяся между зернами. В последующие 9-10 пропусканий капли воды раздробляются и вода, находящаяся на стенках маслоизготовителя, врабатывается в масло. Особенно быстрая выработка воды начинается после 18-20 пропусканий масла через вальцы.

     На маслозаводах, оснащенных фасовочными автоматами, масло выпускают в брикетах, завернутых в пергамент или фольгу алюминиевую, массой 100, 200, 250 и 500 г. Брикеты масла укладывают в дощатые, фанерные ящики или картонные коробки.

      Хранение масла. Упакованное масло как можно быстрее надо  охладить, так как температура только что выработанного масла равна 10-14°С, при такой температуре развивается микрофлора. При температуре воздуха в маслохранилище от 0 до 5°С температура в монолите масла массой 25 кг снижается в течение 3-4 суток, а при минус 5°С — за 24-30 ч.

        Срок хранения масла в заводских условиях не более 10 дней при температуре минус 5°С и ниже, а при плюсовой — не более 3 дней. Относительная влажность воздуха в хранилище допускается не выше 80%. Перед отправкой на базы температура масла должна быть не более 10°С.

      Транспортировка масла производится в соответствии с правилами транспортных организаций по перевозке скоропортящихся грузов.

Технология  производства масла методом преобразования высокожирных сливок

Сущность метода заключается в концентрации жира молока в центробежном поле сепаратора и последующем преобразовании полученных высокожирных сливок. Этот метод позволяет создавать поточные линии выработки масла, где технологический процесс ведется непрерывно. Готовый продукт получают в течение нескольких минут. При производстве масла преобразованием высокожирных сливок из технологического процесса исключаются такие операции, как физическое созревание сливок, образование масляного зерна и последующая его механическая обработка. Концентрирование жира до требуемого показателя, соответствующего жирности масла, достигается путем сепарирования.

          Сущность поточного метода заключается в том, что сначала молоко сепарируют (при 45-50°С), получают сливки 35-40%-й жирности, а затем их пастеризуют при температуре 85-90°С, а в зимний период сливки II сорта пастеризуют при температуре 92-95°С. Пропастеризованные сливки при высокой температуре сепарируют на специальном сепараторе для получения высокожирных сливок (84-85%). Приток сливок в сепаратор устанавливают с таким расчетом, чтобы массовая доля влаги в высокожирных сливках была 15... 15,2%, а жирность пахты — не более 0,5%, Для обеспечения непрерывности сепарирования в линии устанавливают три сепаратора.

      Высокожирные сливки направляются в промежуточную ванну, где проверяется массовая доля жира в них. При необходимости сливки нормализуют до требуемой массовой доли влаги в масле. При выработке масла с наполнителями (кофе, какао, соки ягод и др.) их вводят во время нормализации.

     Нормализованные высокожирные сливки тщательно перемешивают и из промежуточной ванны насосом перекачивают в маслообразователь, где они охлаждаются при непрерывном механическом перемешивании и превращаются в масло.

      Длительное перемешивание сливок в маслообразователе при пониженной температуре препятствует формированию прочной кристаллизационной структуры, при этом получают масло нормальной консистенции.

В процессе маслообразования (перехода высокожирных сливок в масло) условно можно выделить три стадии:

• охлаждение высокожирных сливок от 60-70 до 22-23°С и начало основной кристаллизации молочного жира;
• дестабилизация жировой фазы и образование центров кристаллизации глицеридов;
• формирование структуры масла. Основное отвердевание жира происходит при 22-12°С.

      Масло из маслообразователя выходит с температурой 12-15°С, что обеспечивает в дальнейшем его нормальную консистенцию. Масло хорошего качества имеет блестящую глянцевитую поверхность, легко растекается. Масло, выходящее из маслообразователя в полужидком состоянии, сразу же поступает в стандартные ящики, выстланные пергаментом (масса нетто 25,4 или 20 кг). Здесь продолжается процесс кристаллизации триглицеридов. Ящики с маслом ставят в холодильную камеру при температуре 0-6°С, где через 24 ч оно приобретает консистенцию обычного масла. Остальные технологические операции выполняются так же, как и при выработке сладкосливочного масла методом сбивания на маслоизготовителе прерывного действия. Монолит масла в ящике должен быть плотным и иметь ровную поверхность.

     Методом преобразования высокожирных сливок можно вырабатывать не только сладкосливочное, но и вологодское, кислосливочное, крестьянское, диетическое масло.

3. Технология производства твердых сычужных сыров

Прием и сортировка молока, контроль его качества. К молоку-сырью для производства сыров предъявляются повышенные требования. Принятое молоко подвергают очистке.

Резервирование и созревание молока. При недостаточном количестве молока для изготовления сыра его резервируют. Молоко охлаждают до 5°С и при этой же температуре хранят до следующего дня. Свежевыдоенное молоко нельзя перерабатывать в сыр, так как оно плохо свертывается сычужным ферментом и представляет собой неблагоприятную среду для развития молочнокислых бактерий. Из такого молока получается дряблый сгусток, плохо обрабатывающийся и выделяющий сыворотку, процесс молочнокислого брожения протекает медленно. Поэтому свежевыдоенное молоко подвергают созреванию — выдержке при 8-12°С в течение 10-14 ч.

Нормализация молока по жиру и белку. Сыры вырабатывают с определенной массовой долей жира в сухом веществе. Поэтому молоко необходимо нормализовать. Нормализацию молока по жиру осуществляют, пользуясь специальными таблицами. Массовая доля белка в молоке, полученном от коров, содержащихся на различных типах кормления, в разные периоды лактации, сезона года неодинакова, поэтому молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Массовую долю, белка в молоке определяют методом формольного титрования.

Пастеризация и охлаждение молока. Пастеризуют молоко при 71±1°С с выдержкой 20-25 с. При высокой бактериальной обсемененности температуру молока поднимают до 75±1°С. В зависимости от оборудования можно пастеризовать молоко и при 63-65°С с выдержкой 20 мин. После пастеризации молоко сразу же охлаждают до температуры свертывания (32-36°С) в зависимости от температуры помещения и времени года.

Подготовка молока к свертыванию. В охлажденное молоко вносят бактериальную закваску, хлористый кальций, химически чистые калий или натрий азотнокислые, краску, устанавливают количество сычужного фермента.

Молочнокислые бактерии вносят в пастеризованное молоко в виде бактериальных заквасок в количестве 0,2-0,8%.

Для улучшения сычужной свертываемости молока и качества сгустка добавляют хлористый кальций в количестве 10-40 г безводной соли на 100 кг молока. Его вносят в виде 40%-го водного раствора.

Химически чистый азотнокислый калий или натрий вносят с целью предотвращения вспучивания сыров под действием газов, образующихся в результате жизнедеятельности газообразующих бактерий. Эти вещества используются в виде раствора в количестве 10-30 г соли на каждые 100 кг молока.

Количество сычужного фермента, необходимое для свертывания молока, определяют специальным прибором. При температуре молока 32-34°С вносят раствор сычужного фермента, приготовленный за 20-30 мин до его использования. Раствор фермента вливают тонкой струйкой при размешивании молока, которое продолжают 3-5 мин после внесения фермента, а затем останавливают движение молока и оставляют в покое до образования сгустка.

Обработка сгустка и второе нагревание. Сгусток обрабатывают для частичного удаления сыворотки из сгустка и зерна, а также создания оптимальных условий для микробиологических и биохимических процессов в сгустке, зерне и в сыре в первый период его созревания.

Обработку сгустка проводят в ваннах. Его разрезают с помощью сырных лир или ножей. Сначала разрезают сгусток во взаимно перпендикулярном направлении лирой с вертикально расположенными струнами, затем — с горизонтальными струнами. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 3-4 мин, чтобы отвердели грани кубиков. Затем сливают 20-30% сыворотки, кубики измельчают с помощью тонкострунной лиры с вертикальными струнами; размер зерна должен быть 7-8 мм.

Получив зерно требуемого размера, его вымешивают до второго нагревания лирой с толстыми струнами в течение 10-15 мин. В результате этой операции зерно становится плотным, упругим, более округлым и обезвоженным.

При втором нагревании температуру массы доводят до 39-41°С (на 6-8°С выше, чем температура молока при свертывании). Продолжительность нагревания 10-15 мин.

После установления требуемой температуры второго нагревания зерно вымешивают до его готовности. Такое вымешивание называют обсушкой зерна. В этот период происходит выделение сыворотки из внутренних его слоев (синерезис). Продолжительность обсушки зависит от свойств молока и способности зерна к обезвоживанию; она колеблется от 30 до 45 мин.

Получение пласта. Этой операцией преследуется цель соединить сырное зерно в сплошной монолит, для чего готовое зерно оставляют в покое на 10- 15 мин, затем удаляют часть сыворотки, зерно сдвигают к торцовой стенке ванны. Удалив сыворотку, на сырную массу кладут доску и груз из расчета 1 кг на 1 кг массы на 20-25 мин.

Формование сыра. Чтобы придать сыру соответствующую форму, соединить отдельные зерна в сплошную массу, проводят формование сырной массы. При формовании ярославского сыра пласт разрезают на куски, соответствующие формам. Куски закладывают в формы, вымытые и прогретые до температуры сырной массы. Чтобы уплотнилась сырная масса, формы с сыром переворачивают 3-4 раза (через каждые 5-10 мин). Формы с сыром, закрытые серпянкой, поливают теплой (35-40°С) сывороткой или водой, чтобы они не охлаждались.

Головки сыра извлекают из формы и заворачивают в мокрые бязевые салфетки для лучшего удаления сыворотки и предохранения от охлаждения. На одной из сторон сыра цифрами из казеина ставят дату выработки и номер варки. Завернутую в салфетку головку сыра вновь помещают в форму.

Прессование сыра. Продолжительность прессования сыров в формах — 2-3 ч при давлении 30-40 кг на 1 кг сырной массы, температура воздуха прессовального помещения должна быть 15-18°С. Сначала груз должен быть минимальным, затем его увеличивают.

Посолка сыра. Солят сыры в бассейнах в рассоле, концентрация которого не менее 20%. Температура рассола и воздуха в солильном помещении должна быть 8-12°С, влажность воздуха 90-95%. Продолжительность посолки — 2-3 суток.

Посолка придает специфический вкус и аромат сыру; кроме того, соль до некоторой степени влияет на микробиологические, ферментативные и химические процессы при созревании сыра. После посолки сыры вынимают из рассола, кладут на специальные деревянные лотки и размещают для обсушки на стеллажах солильного отделения на 2-3 дня.

Созревание сыра. Во время этого процесса происходит формирование определенного вкуса, запаха, консистенции и цвета сыра. Обсушенные в солильном отделении сыры перекладывают на чистые сухие лотки и переносят в отделение для созревания. В первые 15-20 дней сыры находятся при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха 85-90%. Затем на 20-30 дней их помещают в камеру с температурой воздуха 14-16°С и относительной влажностью 80-85%. После этого до конца созревания сыры выдерживают при 12-14°С и относительной влажности воздуха 75-85%. Продолжительность созревания составляет не менее 2,5 месяцев. В первые 2-3 недели созревания сыра их каждые 2 дня переворачивают, а затем эту операцию выполняют по мере необходимости.

Через 5-7 дней на поверхности сыра образуется плесень. Для ее удаления сыры моют в теплой (30°С) воде, затем сыры моют через 10... 12 дней в зависимости от наличия плесени и слизи на поверхности головок.

Сущность процесса созревания сыра. При созревании сыра в нем происходят сложные микробиологические и биохимические процессы, которые протекают при определенных условиях. Под влиянием ферментов молока (при выработке из сырого), сычужного и ферментов, выделяемых молочнокислыми бактериями при созревании сыра, изменяются его составные, части и он приобретает характерные химический состав, физические и органолептические свойства. Из всех компонентов в большей степени подвергаются изменению молочный сахар и белки.

При производстве сыра и его созревании происходит резкое изменение в содержании всех бактерий, в том числе молочнокислых. Наибольшее количество микроорганизмов обнаруживается в первые 5-10 дней созревания сыра, а затем содержание их уменьшается.

В процессе созревания снижается влажность сыра, кислотность его повышается (но в конце созревания уменьшается). Вязкость и эластичность сыра при созревании снижается, плотность сырной массы до месячного возраста нарастает, а затем уменьшается.

Образование рисунка сыра. Созревание сыра сопровождается образованием газов, среди них на долю диоксида углерода приходится около 90%. При быстром образовании газа глазки будут мелкими — 0,3-0,5 см (голландский, ярославский и др.), а при медленном — крупными, 1...2 см в диаметре (советский, швейцарский). В процессе созревания сыра уплотняется белковая масса и выделяется влага, которая скапливается в глазках, образуя «слезу».

Таким образам, под рисунком понимается наличие в сыре пустот определенной формы и размера, содержащих газы, которые образуются при протекании микробиологических процессов в сыре.

Парафинирование и упаковка сыра. Созревшие сыры тщательно моют, ополаскивают в известковом растворе, высушивают, ставят заводской штамп и парафинируют с целью предохранения от усушки в период их длительного хранения. Парафинирование осуществляют в парафине, опуская головку сыра с помощью специального устройства на 2...3 с в расплавленный парафин при температуре 140...150°С.

Перед упаковкой оценивают качество сыра каждой варки, а затем его укладывают в ящики. С наружной стороны ящика наносится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

Транспортировка и хранение сыра. Сыры партиями, однородными по качеству, отгружают в холодильники. При перевозке сыры необходимо предохранять от высоких и чрезмерно низких температур. Они не подвергаются изменениям при температуре от плюс 10 до минус 6°С. Если сыры перевозят при высокой температуре, сырное тесто размягчается, происходит выделение жира, в результате чего ухудшается вкус и консистенция продукта. При замерзании сыра снижается его качество.

Созревшие сыры можно хранить до 18 мес. при температуре минус 5°С.

Выход сыра. Различают абсолютный и относительный выход сыра. Под абсолютным выходом подразумевается количество молока, необходимое для производства 1 кг сыра, а под относительным — процент получения сыра, т.е. сколько килограммов сыра получают из 100 кг молока. Выход сыра зависит от содержания сухого вещества в молоке и отхода его в сыворотку, а также от потери сухого вещества и влаги при созревании сыра.

Показатель выхода сыра используется при контроле эффективности его производства.

Тема 5 «Основы технологии производства молочных консервов, мороженого, детского питания»

Цель – формирование знаний о природе,  сущности технологических процессов молочных консервов, мороженого, детского питания.

План

1. Общая технология производства молочных консервов.
2. Технология производства мороженого.
3. Технология производства сухих молочных смесей.

1. Общая технология производства молочных консервов

При производстве большого разнообразия молочных консервов общими технологическими операциями являются следующие:

• оценка качества и учет массы исходного молока, а также используемых для регулирования его состава обезжиренного молока, пахты и сливок;
• очистка, охлаждение и временное хранение (резервирование молока);
• нормализация состава молока;
• тепловая обработка нормализованной смеси перед сгущением;
• сгущение нормализованной смеси.

      Хотя эти технологические операции для всех разновидностей молочных консервов являются общими, однако способы и параметры их проведения различны в зависимости от конкретного вида вырабатываемого продукта.

Очистка молока, охлаждение и резервирование молока

       Отсортированное и взвешенное молоко подвергается очистке от механических примесей и частично — от микроорганизмов на саморазгружающихся сепараторах-молокоочистителях.  После очистки молоко направляют на дальнейшие операции. Для бесперебойной работы оборудования и, в частности, вакуум-аппаратов на заводах создают некоторый запас молока (резервирование), который хранят 4-12 часов. Во избежание порчи его охлаждают до 2-8°С в зависимости от длительности предполагаемого хранения.

    Нормализация состава молока

При производстве молочных консервов исходное сырье концентрируют сгущением или сгущением и сушкой. Сущность концентрирования заключается в удалении из обрабатываемого молока только воды без разделения его сухого вещества на составные части. Поэтому соотношения между составными частями сухого вещества остаются одинаковыми как в исходном молоке, так и готовом продукте.

Поэтому приходится нормализовать состав молока, добавляя обезжиренное молоко или сливки.

Тепловая обработка нормализованной смеси перед сгущением

Чем меньше бактерий в молоке, направляемом на сгущение, тем эффективнее методы консервирования, применяемые при выработке молочных консервов (сгущенного молока, в частности, и других).

      При производстве молочных консервов применяют следующие режимы тепловой обработки нормализованной смеси перед сгущением: 1) 90-95°С без выдержки; 2) 105-109°С без выдержки; 3) двухступенчатая обработка: сначала 85-87°С, а затем 120-130°С без выдержки.

     Тепловая обработка при температуре более 100°С считается наиболее эффективной.

     Режим обработки устанавливают в зависимости от вида продукта, техники способов обработки и сгущения, а также состава молока, но всегда характеризуется — "без выдержки". Увеличение продолжительности выдержки не повышает эффективности теплового воздействия, но отрицательно влияет на составные части молока и его свойства, так как снижается термоустойчивость молока, лактоза вступает в реакцию с белками, образуя меланоидины, и молочные смеси темнеют, разрушаются лизин и триптофан, нерастворимые трехзамещенные соли кальция частично выпадают в осадок, заметно разрушаются витамины и т.д.

Сгущение нормализованной смеси

      Сущность сгущения нормализованной смеси заключается в частичном удалении свободной воды при условии сохранения самой смеси в текучем состоянии. Способы удаления воды могут быть различными, а именно: в замороженном виде (криоконцентрирование), жидком (молекулярная фильтрация) и в виде пара (выпаривание).

      Наиболее широко при сгущении молока применяют выпаривание, в основе которого лежит парообразование.

      При атмосферном давлении молоко кипит при температуре 100,5°С. Парообразование при такой температуре приводит к необратимым изменениям составных частей молока, к тому же оно и очень длительно, так как скорость его мала.

       Наиболее совершенными аппаратами для сгущения молока являются вакуум-аппараты.

       Процесс выпаривания в них происходит при значительно пониженных температурах (50-60°С), что позволяет получить продукт высокого качества, так как парообразование кипением при этих температурах не сопровождается необратимыми изменениями молока.

Технологическая схема выработки цельного сгущенного молока с сахаром

Цельное сгущенное молоко с сахаром вырабатывается периодическим и непрерывно-поточным способами.

     Технологический процесс производства периодическим способом включает операции, общие для всех молочных консервов и частные, то есть смешивание нормализованной смеси с сахаром, охлаждение и фасовка продукта.

    При необходимости в целях уменьшения скорости отстаивания белково-жирового слоя при хранении продукта нормализованную смесь перед сгущением подвергают гомогенизации при температуре 65-75°С и давлении 10-12 МПа.

     В целях повышения термоустойчивости молока в нормализованную смесь перед тепловой обработкой допускается внесение соли-стабилизатора в виде 25%-ного водного раствора.

    Режим тепловой обработки нормализованной смеси — 95-97°С без выдержки или при 105-115°С также без выдержки. Последний режим более оптимален для предотвращения загустевания консервов при хранении.

     Компоненты общей смеси, в том числе 60-65% сахарный сироп, который готовят растворением сахара в питьевой воде при 102-105°С, направляются на варку в вакуум-выпарную установку, где они сгущаются до 70-71% концентрации сухих веществ.

      Из вакуум-выпарной установки продукт поступает в вакуум-охладитель для охлаждения.

    В процессе охлаждения продукта для образования однородной консистенции при температуре 30-37°С в качестве затравки вносится мелкокристаллическая рафинированная лактоза (в виде пудры) в количестве 0,02%. Конечная температура охлаждения продукта 15-22°С.

   Для предотвращения потемнения продукта во время охлаждения в него добавляют аскорбиновую кислоту (0,02%), а для подавления роста плесеней — сорбиновую кислоту — 0,02%.

    Особенностью непрерывно-поточной технологии производства цельного сгущенного молока с сахаром является, растворение сахара в цельном молоке при температуре до 65°С.

    Полученную молочно-белковую смесь охлаждают до 15°С, фильтруют, подогревают до 56°С, очищают на сепараторе-диспергаторе и направляют в емкость для нормализации обратом или сливками для установления заданных отношений: и жир /СОМО, и сахар/жир.

     Нормализованная молочно-сахарная смесь подвергается тепловой обработке при температуре 95-96°С, а затем при 105-107°С, и направляется в трехкорпусную пленочную вакуум-выпарную установку с температурами выпаривания по ступеням: 78; 60 и 48°С.

     Конечная концентрация сухих веществ — 74%, т.е. более высокая, чем при периодическом способе, обеспечивается автоматическим регулированием. Достижение более высокой концентрации сухих веществ является особенностью формирования состава и свойств продукта при непрерывно-поточном способе его производства, при котором в меньшей степени изменяется цвет продукта.

     Затем продукт подается автоматически в пластинчатый охладитель на охлаждение. В процессе охлаждения в потоке вносится затравка с помощью вибратора с дозирующим устройством, и охлажденный продукт поступает в емкость для подготовки к фасовке.

      Готовый охлажденный продукт фасуют в потребительскую (банки, алюминиевые тубы и др.) или транспортную тару.

Транспортировка и хранение продукта

Продукт транспортируется в соответствии с правилами по перевозке скоропортящихся грузов.

   Продукт должен храниться при температуре от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 12 мес. со дня выработки в герметической таре и не более 8 мес. со дня выработки в негерметической таре.

     Допускается хранение продукта на предприятиях-изготовителях при температуре не ниже 0°С и не выше 20°С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 1 мес. со дня выработки.

2. Технология производства мороженого

       Процесс производства мороженого включает следующие основные операции: расчет количества компонентов смеси в соответствии с выбранным рецептом, подготовка сырья и тщательная проверка его качества, приготовление смеси, фильтрование, пастеризация, гомогенизация (для смесей на молочной основе), охлаждение, хранение, фризерование смеси, фасование, закаливание, дозакаливание мороженого и его хранение.

Подготовка основного сырья

      Сырье поступает на предприятия в автоцистернах, деревянных и металлических бочках, флягах, мешках, ящиках, а также в стеклянной таре и в емкостях из полимерных материалов.

     Жидкое и сгущенное молочное сырье, а также сахарный сироп, поступающие в автоцистернах, перекачивают в специальные резервуары. Сгущенное молоко хранят на предприятиях при температуре от 0 до 20°С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более одного месяца со дня выработки. Сахарный сироп хранят при тех же режимах не более 7 суток.

    Муку из муковозов пневмотранспортом подают в специальные бункеры для бестарного хранения. Установки для бестарного хранения используются также и для резервирования сухих молочных продуктов и сахара-песка.

     Молоко, сливки и другое жидкое молочное сырье, поступающее на предприятия с температурой не выше 10°С, фильтруют, используя для этой цели дисковые, плоские, пластинчатые, цилиндрические фильтры, или процеживают через марлю, сложенную в несколько слоев. Профильтрованное сырье хранят в вертикальных и горизонтальных резервуарах, ваннах, снабженных теплоизоляцией, при температуре не выше 6°С. В процессе хранения контролируют кислотность.

      Масло сливочное при наличии на монолите окисленного слоя следует зачищать. Монолиты сливочного масла перед внесением в смесь разрезают на куски или расплавляют на маслоплавителях, не допуская расслоения жировой эмульсии, после этого фильтруют через фильтр А1 - ОШФ и другие.

     Качество куриных яиц проверяют при помощи овоскопа. Отобранные доброкачественные яйца промывают в проточной воде, дезинфицируют 1% раствором хлорной извести или 0,5% раствором хлорамина, а после этого еще раз ополаскивают чистой водой. Вымытые яйца тотчас же разбивают; хранить их после мойки запрещается.

     Стабилизаторы вносят в смесь для мороженого после соответствующей подготовки и при определенных температурных режимах.

Желатин вносят в смесь в количестве 0,3-0,5% в виде 10%-ного водного раствора. Желатин предварительно выдерживают в холодной воде для набухания не менее 30 минут, постоянно перемешивая, нагревают до температуры от 55 до 65°С, добиваясь полного его растворения, и вливают в смесь при температуре последней от 50 до 60°С в период ее нагревания для последующей пастеризации. Допускается вводить раствор желатина в смесь без его предварительного нагревания.

     Пшеничную муку хлебопекарную высшего сорта используют в количестве 2-3%, ее вносят в смесительную ванну в сухом виде при температуре смеси от 35 до 40°С, предварительно смешав ее с другими сухими компонентами, или в виде клейстера — в пастеризатор периодического действия при температуре смеси от 60 до 70°С.

       В качестве стабилизатора применяют также метилцеллюлозу, представляющую собой продукт переработки древесной целлюлозы.

    Ванилин вносят в смесь в виде 5%-ного водного раствора. Можно вводить ванилин также в виде водноспиртового раствора.

    Витамин С вносят в смесь мороженого в виде водного раствора, для приготовления которого 1 часть витамина С растворяют в 2 частях воды.

       Плоды, ягоды, овощи инспектируют, сортируют по качеству, отбраковывая и удаляя недозрелые, перезрелые, мятые и забродившие. Отобранную для производства партию плодов тщательно промывают в холодной проточной воде, лучше — под душем, для удаления с поверхности сырья загрязнений, механических примесей, ядохимикатов, микрофлоры и подвергают соответствующей обработке.

     Воду или молоко для приготовления растворов стабилизаторов и других компонентов смесей расходуют из ее общей массы, предусмотренной рецептурой.

Составление, приготовление и обработка смеси

      Смеси мороженого готовят в соответствии с рецептурами, которые рассчитывают, исходя из фактического наличия сырья, его состава. Расчет рецептур смеси мороженого заключается в определении массы сырья, обеспечивающей требуемый состав смеси по массовой доле жира, СОМО, сахарозы и других составных частей продукта.

      При поточном методе производства процесс составления смеси полностью механизирован. Для этого все компоненты предварительно растворяют со строго поддерживаемой концентрацией жира, сахара, СОМО.

     Обработка смеси. Обработка смеси включает фильтрацию, пастеризацию и гомогенизацию, охлаждение и созревание смеси.

    После смешивания компонентов смесь фильтруют для удаления из нее нерастворившихся комочков сырья (сухого молока, стабилизаторов и др.) и возможных различных механических примесей, используя для этой цели дисковые, плоские, пластинчатые, цилиндрические и другие фильтры.

      Пастеризация смеси необходима для уничтожения болезнетворных (патогенных) микроорганизмов и снижения общего содержания микрофлоры.        Пастеризация проводится при температуре 85°С выдержкой 50-60 секунд. Такие высокие режимы тепловой обработки объясняются тем, что в смесях для мороженого повышенное содержание сухих веществ, увеличивая вязкость смесей, оказывает защитное действие на микроорганизмы.

    Смеси на молочной основе (жиросодержащие смеси) необходимо обязательно гомогенизировать.

      Гомогенизацию ведут при температуре, близкой к температуре пастеризации, но не ниже 63°С, т.к. при температуре ниже 60°С происходит усиленная агрегация мелких жировых шариков и резко увеличивается вязкость смеси за счет образования жировых скоплений, что в последующем в процессе фрезерования приводит к снижению взбиваемости. Перед фрезерованием в смесь вносят ароматические вещества и эссенции.

     Охлаждение и созревание смеси. Гомогенизированную смесь быстро охлаждают до температуры 0-6°С и направляют в емкостный аппарат с мешалкой для физического созревания и хранения смеси. Само применение физического созревания и его продолжительность зависят от состава смеси, ее температуры и гидрофильных свойств стабилизатора. При использовании агара и других равноценных ему стабилизаторов физическое созревание смеси не обязательно. А если используется желатин и некоторые другие вещества, то физическое, созревание смеси является обязательным и проводится при температуре 0-6° С в течение от 4 до 24 часов. Созревшая смесь благодаря отвердевшему жиру хорошо поглощает и удерживает пузырьки воздуха при последующем замораживании, имеет высокую взбитость и нежную, без крупинок льда структуру.

Фрезерование смеси

        Обработанную смесь подвергают следующей основной технологической операции — фрезерованию, т.е. сбиванию при одновременном частичном замораживании. Температура начала замораживания смеси колеблется в пределах от -2,2 до -3,5°С, а в конце фрезерования составляет от -4,5 до -6°С. Во время фрезерования смесь насыщается воздухом при одновременном частичном замораживании влаги.

    Для сбивания и замораживания смеси используют фрезеры периодического действия с рассольным охлаждением или непосредственным испарением холодильного агента, а также фрезеры непрерывного действия с непосредственным охлаждением.

Закаливание и хранение мороженого

         Выходящее из фризера мороженое имеет обычно густую сметанообразную, но все же жидкую консистенцию. Его быстро фасуют и немедленно направляют на закаливание, так как при задержке часть закристаллизованной воды может оттаять, что в дальнейшем приводит к образованию крупных кристаллов льда.

Закаливание мороженого проводится при температуре не выше минус 15-18°С. При этом в нем замерзает 75-85% общего количества влаги, а глицериды молочного жира почти полностью переходят в твердое состояние. В процессе закаливания не происходит механического перемешивания мороженого.  Закаливание может продолжаться от 30 минут до 10-22 часов в зависимости от состава мороженого, температуры фрезерования, применяемого оборудования, способа фасования.

     Мороженое выпускается в виде брикетов на вафлях или без них, эскимо различных видов, в бумажных и вафельных стаканчиках, рожках из вафель, в каптированной фольге, в коробках в виде тортов и пр.

    В камерах для закаливания обычно поддерживается температура от минус 22 до минус 30°С.

    Для фасования и закаливания чаще применяют поточные линии, состоящие из фрезера непрерывного действия, дозатора автомата и морозильного аппарата, соединенных системой транспортеров. Благодаря интенсивному перемешиванию охлажденного до минус 30°С воздуха в морозильном аппарате закаливание длится 35-45 минут, выходящее мороженое имеет температуру от минус 12 до минус 18°С.

    Закаленное мороженое упаковывают в картонные коробки и направляют в камеры хранения от минус 18 до минус 25°С и относительной влажности воздуха 85-90%.Фасованное мороженое в зависимости от вида может храниться до 2 мес.

3. Технология производства сухих молочных смесей

Молочные продукты детского питания – это продукты, обеспечивающие потребности детского организма в основных пищевых ингредиентах в зависимости от возраста ребенка. Ингредиенты детского питания должны обладать энергетической и биологической ценностью, т. е. обеспечивать организм пищевыми компонентами (белок, жир, углеводы, минеральные вещества и защитными факторами (лизоцим, бифидофлора и др.).

Ассортимент молочных продуктов детского питания ориентирован в основном на возрастные группы: первая – продукты для здоровых детей от рождения до одного года; вторая – для здоровых детей от одного года до трех лет и дошкольного возраста; третья – для лечебного питания детей с различной патологией.

Молочные детские продукты выпускают сухими и жидкими, неадаптированными и адаптированными (приспособленными к детскому организму). К частично адаптированным сухим молочным смесям, предназначенным для питания детей первого года жизни, относятся смеси «Малютка», «Малыш», «Новолакт» и др.

Преимущества сухих молочных продуктов заключаются в возможности их длительного хранения, в обеспечении отдаленных и труднодоступных районов. Однако биологическая ценность сухих продуктов по сравнению с жидкими снижается в результате дополнительной тепловой обработки при восстановлении продукта.

Продукты для детей грудного возраста по составу и свойствам должны быть максимально приближены к женскому молоку. При производстве этих продуктов основным сырьем является коровье молоко и молочные продукты, которые содержат пищевые вещества, необходимые для нормального развития детей. Однако состав коровьего молока в количественном и качественном отношении значительно отличается от женского молока.

В коровьем молоке количество белков почти в три раза больше, чем в женском. Качественный состав белков коровьего молока, выражающийся в соотношении казеина и сывороточных белков, также отличается от женского молока. В женском молоке содержится 40 % казеина и 60 % сывороточных белков, а в коровьем – 80 и 20 % соответственно. Качественный состав белков влияет на процесс коагуляции. Белки женского молока образуют в желудке ребенка хлопьевидный, нежный и легкоусвояемый сгусток, в то время как белки коровьего молока дают плотный и грубый сгусток, что обусловлено высоким содержанием казеина.

Коррекцию белкового состава коровьего молока с целью его приближения к свойствам белков женского молока можно осуществить путем введения сывороточных и растительных белков, крахмала, цитратов калия и натрия, а также ионообменной обработкой молока. В продукты детского питания для коррекции белкового состава в качестве источника сывороточных белков добавляют деминерализованную сыворотку и концентраты сывороточных белков. Сывороточные белки имеют более полноценный аминокислотный состав и, кроме того, легче перевариваются и усваиваются организмом ребенка.

Важное значение при разработке и производстве молочных детских продуктов имеет корректировка жирового состава. Содержание жира в коровьем и женском молоке примерно одинаковое. Однако жир женского молока усваивается значительно лучше, что обусловлено составом жирных кислот. Жир женского молока отличается высоким содержанием незаменимых полиненасыщенных кислот, например линолевой и линоленовой, которые в организме не синтезируются. Для обогащения продуктов детского питания незаменимыми жирными кислотами до уровня, характерного для женского молока, в коровьем молоке молочный жир на 25 % заменяют растительным.

Необходимость корректировки углеводного состава коровьего молока вызвана тем, что в нем содержится в 1,5 раза меньше лактозы, чем в женском молоке. Причем качественный состав углеводов женского молока отличается высоким содержанием дисахарида (лактулозы), активизирующего развитие бифидобактерий, подавляющих размножение нежелательной микрофлоры (патогенных стафилококков, кишечной палочки). Углеводный состав в детских продуктах регулируют, добавляя сахарозу, глюкозу, декстрин мальтозу, рафинированный молочный сахар, лактулозу, которая также стимулирует развитие защитной бифидофлоры.

Большое внимание при разработке детских продуктов уделяют корректировке минерального состава. В коровьем молоке общее содержание минеральных веществ в 3 раза превышает содержание их в женском молоке.

Для того чтобы снизить количество минеральных солей, можно применять ионообменную и электродиализную обработку. Кроме того, для корректировки минерального состава при производстве молочных детских продуктов в смесь вводят цитраты калия и натрия, сульфаты меди, железа и др.

Макроэлементы и витамины молока также играют значительную роль в питании детей. Дефицит железа, проявляющийся в раннем возрасте, восполняется в продуктах за счет добавления глицерофосфата или сахарата железа. Для регулирования витаминного состава в детские продукты добавляют препараты жиро- и водорастворимых витаминов группы А, Е, С, РР, В6 и др., а также растительные жиры.

Большим преимуществом женского молока является наличие защитных факторов, способствующих высокой сопротивляемости организма заболеваниям. В целях повышения биологической ценности продуктов детского питания предусматривается обогащение их биологически активными веществами.

В женском молоке содержится производная цистеина – таурин (H2N–CH2–CH2–SO2H). Таурин образует соединения с желчными кислотами, которые стабилизируют эмульсию липидов пищи и способствуют их всасыванию в кишечнике. Кроме того, таурин является фактором роста, поэтому продукты детского питания обогащают таурином.

Сухие молочные детские продукты – это многокомпонентные смеси, вырабатываемые на основе коровьего молока с добавлением различных компонентов, с применением сгущения и сушки.

Детские сухие молочные продукты производят по нескольким схемам. Одним из основных отличий этих схем являются внесение различных наполнителей. Вносить наполнители можно, добавляя к жидкой молочной основе или смешивая сухую молочную основу с сухими наполнителями.

Технологический процесс производства сухих молочных смесей включает следующие операции: приемка, подготовка сырья, сепарирование молока, смешивание обезжиренного молока с белково-углеводными компонентами (белково-углеводная смесь), смешивание обезжиренного молока с жирами и жирорастворимыми витаминами (молочно-жировая эмульсия), гомогенизацию, пастеризацию и охлаждение молочно-жировой эмульсии, смешивание белково-углеводной смеси с молочно-жировой эмульсией, нормализацию молочной основы, нагревание ее и сгущение, сушку и охлаждение, смешивание молочной основы с сухими пищевыми компонентами, фасование и упаковывание.

Сгущение смеси осуществляется в вакуум-выпарной установке, а сушка – в распылительной сушильной установке при режимах эксплуатации данных видов оборудования.

По другой технологической схеме производства сухих смесей проводят все операции первой схемы, за исключением процесса смешивания сухой основы с сухими компонентами.

К сухим детским молочным продуктам относятся: сухие молочные смеси – «Малютка» и «Малыш», сухая молочная смесь «Детолакт», сухой молочный продукт «Лактовит–1», «Вита»; каши сухие молочные «Малышка–соя», «Нижегородская», «Молочно-овощная», «Рябинка», «Крестьянcкие»; сухие молочные смеси для лечебного питания: «Энпиты», «Низколактозное молоко», каши сухие для диетического питания.

Сухие молочные смеси «Малютка» и «Малыш». В сухих молочных смесях «Малютка» и «Малыш» массовая доля влаги составляет не более 4 %, жира – не менее 25 %, белков не более 15 % («Малютка» и «Малыш» с рисовой мукой) и не более 16 % («Малыш» с гречневой мукой и толокном), углеводов не более 52 % («Малютка» и «Малыш» с рисовой мукой) и не более 51 % («Малыш» с гречневой мукой и толокном), минеральных веществ не более 4 %, меди не более 0,0005 %, олова не более 0,0025 %, глицерофосфата железа не более 0,022 %, содержание свинца не допускается. Индекс растворимости для смеси «Малютка» составляет не более 0,2 см3сырого осадка. Смеси должны иметь чистый, свойственный свежей молочной смеси вкус, без посторонних привкусов и запахов, белый с кремовым оттенком или кремовый цвет и консистенцию в виде мелкого сухого порошка. Общее количество бактерий в 1 г продукта не должно быть более 25 тыс., не допускается содержание бактерий группы кишечной палочки в 1 г сухих смесей.

Технологический процесс производства «Малыша» и «Малютки» включает получение сухой молочной основы, приемку, хранение, подготовку и обработку компонентов, дозирование и смешивание компонентов с сухой молочной основой, фасование и упаковывание продуктов.

Молоко, оцененное по качеству, для учета массы насосом подается в тензометрические весы, далее охлаждается на пластинчатом охладителе и резервируется в емкости. Для смеси «Малютка» в молоко вносят цитраты калия и натрия. Охлажденное молоко из емкости подается на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где подогревается до температуры 35–40°С и направляется для очистки в сепаратор-молокоочиститель. Затем проводится нормализация молока. Если нормализация производится по схеме: mсм=mсл + m′об, то компоненты смешиваются в процессе выпаривания. Требуемое для нормализации обезжиренное молоко подвергается тепловой обработке при температуре 102–105°С в пароконтактном пастеризаторе и направляется в вакуум-выпарной аппарат. В последней ступени вакуум-выпарного аппарата сгущенное обезжиренное молоко смешивается в потоке с пастеризованными (85–90°С) сливками. По корпусам вакуум-выпарного аппарата температуры испарения изменяются от 69 °С в первом корпусе до 43 °С в последнем. Сгущение производится до массовой доли сухих веществ 42–43 %. Сгущенная молочная смесь через емкость (для компонентов) направляется в смеситель, где смешивается с растительным маслом и витаминами («Малютка» – с солодовым экстрактом), подаваемыми из емкостей, предназначенных для этих компонентов. Обогащенная смесь (СМО = 48 –50%) гомогенизируется при температуре 60–65 °С и давлении 20–21 МПа (I ступень) и 6–7 МПа (II ступень) на гомогенизаторе и через промежуточную емкость подается в распылительную сушилку.

Сушка производится при температуре входящего воздуха 165–180°С и выходящего 90–95°С. При таком режиме не допускается перегрев частиц продукта. Из сушильной камеры частицы молочного порошка подаются в вибрационную конвективную сушилку (инстантайзер), в первой секции которого производится агломерирование частиц, во второй – досушивание до конечной влажности и в третьей – охлаждение до температуры не выше 20 °С. Из вибрационной конвективной сушилки продукт направляется на вибросито, где очищается от комков и загрязнений и пневмотранспортом подается в бункер для промежуточного хранения. На этом завершается приготовление сухой молочной основы.

Затем сухая молочная основа смешивается с сахарной пудрой, витаминами (для смеси «Малютка») и мукой (для смеси «Малыш») в сухом виде в специальных смесителях. Сахар-песок предварительно размельчается на дробилке. Мучные компоненты растворяют, очищают и сушат на вальцовых сушилках. Для лучшего перемешивания компонентов в дозирующем устройстве установлены ворошители, предупреждающие слеживание продукта и повышающие его сыпучесть. Такая подготовка и обработка компонентов обеспечивает получение однородного продукта.

Готовые смеси фасуют массой 0,5 кг в картонные коробки с внутренними пакетами из комбинированного полимерного материала. В камере вакуумирования после удаления воздуха из пачек в них нагнетается азот, сваривается верхний шов внутреннего пакета, и заклеивается верхний клапан картонной пачки с помощью эмульсии.

Тема 6 «Животные как сырье для мясной промышленности. Первичная переработка животных и птицы»

Цель – формирование представлений о видах сырья для мясной промышленности, технологии первичной переработки животных и птицы.

План

1. Животные как сырье для мясной промышленности.
2. Первичная переработка скота, свиней.
3. Первичная переработка птицы.

1. Животные как сырье для мясной промышленности

Сырьем для мясной  промышленности являются животные разных видов и возрастов. Прежде  всего, это крупный рогатый скот, свиньи, овцы, птица, лошади. Пищевое мясо мы получаем также при убое оленей, верблюдов, кроликов, буйволов и т.д. Все животные, поступающие на мясокомбинаты, называются убойным или мясным скотом.  К нему относят, прежде всего, животных мясных пород и животных других направлений продуктивности, когда их после выбраковки откармливают и сдают на мясокомбинаты.        

Животные мясных пород характеризуются скороспелостью, округлыми формами тела, сравнительно легким костяком, способностью образовывать  большое количество мяса высокого качества, умеренным отложением жира, преимущественно между мышцами.

Из пород крупного рогатого скота это животные казахской белоголовой породы, калмыцкой, абердин-ангусской и герефордской породы, а также шортгорнской, казахской и других местных пород. Мясо от этих животных характеризуется сочностью, мраморностью, оно приятное на вкус, ароматное, нежное, с хорошими кулинарными свойствами.

Молодняк этих пород быстро растет. Среднесуточные приросты живой массы составляют 600-800 г и более, до 1300 г, в зависимости от типа откорма.

К 16-18-месячному возрасту, они достигают массы от 360 до 600 кг, убойный  выход от 51 до 65%.

Большое распространение у нас находят животные комбинированной продуктивности, которые благодаря большой энергии роста, хорошим откормочным качествам способны уже в молодом возрасте давать тяжеловесные туши. Это животные следующих известных вам пород - симментальской, швицкой, костромской, алатауской, курганской, бестужевской, сычевской, Лебединской, бурой кавказской и других пород. Мясо, полученное в результате убоя этих животных, хорошего качества, но несколько жестковатое, с умеренно развитой жировой тканью в мышцах. Масса откормленного молодняка в 16-18-месячном возрасте 400-480 кг. Убойный выход 52-58%, в отдельных случаях до 60 и 63 %. Наибольший удельный вес поголовья крупного рогатого скота приходится на животных молочного направления продуктивности, и от животных именно этих пород мы получаем наибольшее количество мяса. Опыт показывает, что хорошая организация выращивания и откорма позволяет добиться довольно значительного увеличения живой массы и убойного выхода молодняка молочных пород, прежде всего, черно-пестрой, красной степной, холмогорской, ярославской, тагильской и других пород молочного направления. Откорм молодняка этих пород позволяет получить животных в 18-месячном возрасте живой массой 300-500 кг. Особенно продуктивными при соблюдении благоприятных условий содержания, выращивания и откорма являются животные черно-пестрой породы. Живая масса у них в 15-18-месячном возрасте 400-500 кг, среднесуточный прирост до 800 г, убойный выход 55-58%.

Мясо от животных молочных пород менее вкусное по качеству, несколько жестковатое, с незначительным развитием жировых прослоек в мышцах, хотя и обладает при этом тонкой волокнистостью, сочностью.

Часто на мясокомбинат сдают коров и племенных животных в результате
их выбраковки как зообрак или же по заболеванию. Поэтому, несмотря на то,
что они в течение 3-х месяцев находятся на откорме, в результате которого повышается живая масса и убойный выход, качество мяса сравнительно низкое:
оно жесткое, грубоволокнистое, с плохими пищевыми и кулинарными свойствами. Отложения жира у таких животных наблюдаются под кожей и около
внутренних органов и в незначительной степени в мышцах. Убойный выход у
таких животных 45-47%.        -

Одним из путей увеличения производства говядины, а также получения
животных с хорошими мясными качествами является интенсивный откорм
молодняка крупного рогатого скота на комплексах промышленного типа. Кроме того, существует такое понятие как нагул скота, откорм на отгонных пастбищах. Нужно сказать, что это самый дешевый и наиболее выгодный способ повышения упитанности и увеличения живой массы животных. Он распространен в районах, где достаточное количество пастбищ.

Среди овец и коз для получения мяса разводят мясосальные (курдючные) породы, которые отличаются скороспелостью, большой живой массой и развитым курдюком. Убойный выход 48-60%, курдючного сала до 20%. Мясо овец этих пород (гиссарской, сараджинской, эдельбаевской и некоторых других) нежное, хорошего качества, со значительными прослойками жира в мышцах.

Второй большой группой являются овцы мясо-шерстых пород, которые дают мясо ароматное, нежное, мелковолокнистое. К этой группе относятся овцы пород линкольн, куйбышевской, горьковской и др. Убойный выход в пределах 48-62%. Для производства мяса используют овец мясо-шерстно-молочных пород - тушинской, осетинской, смушковой.

Козье мясо хотя и используется в пищу, но качество его очень низкое, мышцы слабо выполнены.

Большое количество мяса получаем мы и за счет развития свиноводства. Различают 3 группы пород свиней разных направлений продуктивности: сальные с убойным выходом 75-88%, выход сала 50%, свиньи мясного направления, убойный выход 75-80%.От свиней крупной белой, литовской белой, украинской степной белой и других пород получают нежное, тонковолокнистое, вкусное, сочное мясо. Свиньи беконного направления продуктивности дают свинину самого высокого качества - нежную, сочную, приятную на вкус, убойный выход 70-75%.

Конина - довольно ценный продукт питания, который получают путем
убоя лошадей. Наиболее ценным для производства мяса являются ценные местные породы лошадей. Убойный выход достигает 49-58%. Мясо, полученное
при убое лошадей, нежное, сочное, своеобразное на вкус, очень приятное. При
использовании в пищу очень жирной конины возникают неприятные ощущения, как при еде жирной свинины и говядины.

Использование мяса других видов животных: буйволов, северных оленей, кроликов, нутрий, птицы, т.е. кур, уток, гусей, индеек повышает уровень мяса на душу населения, однако встречается гораздо реже.

Упитанность и живая масса - основные показатели качества убойных животных. Упитанность животных устанавливается по комплексу признаков, основными из которых являются форма тела, степень развития мышц, наличие отложений подкожного жира. При наружном осмотре оценивают форму тела, правильность линий спины и живота, выполненность лопаток и бедер, развитие мышц. При прощупывании определяют наличие и распространение по телу жировых прослоек.

При определении упитанности скота, прежде всего прощупывают участок около корня хвоста седалищных бугров, затем маклаки (отложения жира в этих местах указывают на хорошую упитанность животного), затем прощупывают жироотложения на пояснице, последних ребрах, в промежутках между ними, голодной ямке, в области впереди коленной складки (щуп), у кастратов мошонку, а у коров передние доли вымени. Последней прощупывают область подгрудка. Грудную клетку прощупывают позади плеча, слегка оттягивая кожу, наличие здесь жировых отложений указывает на хороший жировой полив. Жировые отложения на шее, вдоль яремного желоба, также характеризуют упитанность животного.

Упитанность свиней определяют по внешнему виду и прощупыванием. Нажимая пальцами в области 6-7 спинных позвонков, можно в какой-то степени определить и качество жира: тонкий, но твердый прощупывается с трудом, а толстый и мягкий легко. Толщину шпика измеряют после убоя линейкой. При жизни толщину шпика можно определить с помощью ультразвука. С этой целью применяют ультразвуковой прибор ТУК-2. Принцип его работы заключается в различном отражении ультразвука от различных тканей - жировой, мышечной и костной.

Упитанность овец и коз определяют методом прощупывания мускулатуры и жировых отложений на спине, пояснице, ребрах, у курдючных овец прощупывается курдюк, у жирнохвостых - основание (корень) хвоста. У них определение прижизненной упитанности труднее, по сравнению с крупным рогатым скотом и свиньями, что связано с их шерстным покровом.

У лошадей упитанность определяют по развитию мускулатуры, отложению жира на спине, пояснице, ребрах и в области загривка.

Упитанность птиц определяют при прощупывании развития мускулатуры на груди, жировых отложений на бедре, а у гусей и уток еще и под крыльями.

2. Первичная переработка крупного рогатого скота, свиней

Подготовка животных к убою

К убою допускают животных, осмотренных ветеринарным персоналом, при обязательной термометрии в день убоя всего поголовья крупного рогатого скота и лошадей. Термометрию свиней, овец, коз проводят выборочно по усмотрению ветеринарного врача. Прежде чем животных отправляют на убой, их нужно соответствующим образом подготовить, так как подготовка оказывает существенное влияние на качество мяса и облегчает первичную переработку скота. Животных готовят к убою, начиная с приемки, где проводят сортировку животных по принадлежности к хозяйству, виду, полу, возрасту и затем этими же группами животных подают на убой. Перед поставкой животных на убой их отправляют в загоны для предубойной выдержки. В это время животных не кормят, не ограничивая при этом дачу воды, прекращая ее за 2 часа до убоя.

За это время в организме животного происходят важные процессы, имеющие большое значение при дальнейшей их переработке:

1.   очищается желудочно-кишечный тракт, за счет чего исключается возможность загрязнения туш, улучшается санитарное состояние мяса, внутренних органов даже в случае нарушения целостности желудка и кишечника;
2.   животные отдыхают после транспортировки;
3.   из организма удаляются продукты обмена веществ, накапливающиеся в результате стрессового состояния и переутомления и отрицательно влияющие на качество мяса, что обеспечит более быстрое и качественное созревание мяса.

 Предубойное содержание животных обеспечивает ритмичную организацию убоя, некоторую экономию кормов. За это время животные не теряют живую массу, то есть, нет потерь мяса и жира.

В случае, если животные не получают воду и корма более длительное время, то потери как живой массы, так и мяса, жира резко увеличиваются, особенно при содержании животных в мокрых, грязных загонах при низкой температуре окружающей среды. Потери составляют от 5-7% (2 суток) до 15-20% (3 суток).

Если животные в течение предубойной выдержки находятся без доступа к воде, то они теряют 3-4% живой массы, мяса и жира, снижается их качество за счет обезвоживания тканей организма и затрудняется съемка шкуры. Длительность предубойной выдержки не догма и может изменяться в сторону уменьшения. Перед постановкой на голодную выдержку следует учесть все факторы, которые могут влиять на состояние животных. В случае, если транспортировка сложная, длительная, или же животных перед отправкой не поили и не кормили, они находились в неблагоприятных условиях, то длительность голодной выдержки снижают. Сейчас разрешается проводить убой скота, поступающего из откормочных комплексов, расположенных на расстоянии не более 100 км после выдержки в течение 15 ч, свиней - 5 часов.

Перед убоем важно, чтобы животные отдохнули, привыкли к своему состоянию и ни в коем случае они не должны подвергаться стрессовым факторам, которые могут повлечь за собой изменения качества мяса в худшую сторону. Поэтому их нельзя бить, особенно при перегоне к убойному цеху, кричать на них, иначе возбуждение, страх, боль усиливает приток крови к мышцам, задерживает ее в сосудах. Происходит это за счет того, что в кровь выбрасывается большое количество адреналина, который и задерживает кровь в сосудах, сосуды сужаются, особенно- мелкие, расположенные на периферии в мышцах. Это приводит к плохому обескровливанию мяса, оно плохо созревает и плохо хранится. Такое мясо имеет темный цвет с синеватым оттенком, оно влажное, плохо подвергается кулинарной обработке, плохого качества. В местах нанесения ударов проявляются кровоподтеки, травмы, ухудшающие как качество, так и его товарный вид, поскольку ткани вокруг кровоподтеков и ран зачищают и удаляют, а это довольно большие потери мяса, теряется его товарный вид - туши признаются нестандартными, и кроме всего прочего снижается качество кожевенного сырья. На месте раны может быть разрыв шкуры, на месте ушиба кровоподтек или так называемый синяк, и в этом месте может быть обрыв шкуры или же зарез мяса и подкожного жира. Поэтому при перегоне животных из предубойной базы в убойно-разделочный цех или в цех первичной переработки скота рекомендуется пользоваться хлопушками (деревянная рукоятка 50-60 см, на которой прикреплена лента шириной 7-10 и длиной 30-40 см из брезентового шланга) или электропогонялами с напряжением тока не более 25 В.

При голодной выдержке животные находятся в загонах, где довольно сильно загрязняют кожу. Грязная кожа может явиться источником загрязнения мяса. Поэтому животных перед убоем моют теплой водой: свиней душем в течение 3-5 минут, у   крупного рогатого скота и лошадей дополнительно из шланга промывают конечности. Этим преследуется еще одна цель. Несмотря на выполнение всех правил перегонки скота в убойный цех животные особенно уже в загонах убойного цеха и при подгоне их к конвейеру начинают волноваться, чувствуя запах крови. Обмывание теплой водой несколько расслабляет животных, уменьшает волнение, снижает, а иногда и вообще сдерживает поступление адреналина в кровь. Животные спокойно подходят к конвейеру.

Переработка животных

Убой или первичную переработку животных производят в убойно-разделочном цехе мясокомбината. На мясоперерабатывающих предприятиях применяются самые разнообразные способы убоя скота. Однако при любом способе должно соблюдаться общее правило: убой должен быть быстрым, немучительным, сопровождаться хорошим обескровливание.

Первичная переработка животных складывается из нескольких действий: оглушение — обескровливание — отделение головы — забеловка шкуры и отделение ног — распиловка грудины —  съемка шкур (у свиней без съемки шкур  — шпарка — опаливание) — извлечение внутренних органов (нутровка) — распиловка туш — туалет — оценка качества мяса — взвешивание — перегонка в холодильник.

Оглушение. Животных убивают с предварительным оглушением. Оглушают животного для того, чтобы вызвать у него обморочное состояние, обезопасить рабочих и обеспечить хорошее обескровливание туши. Оглушают главным образом крупных животных (крупный рогатый скот, лошадей, свиней). Оглушение ведет к потере сознания, чувствительности и двигательной способности. Нельзя при оглушении допускать гибели животных, так как ухудшается обескровливание. Оглушение проведено правильно, если животное в шоковом состоянии находится столько времени, сколько необходимо для его подвешивания на конвейер и обескровливания.

Оглушение осуществляют как механическим, так и электрическим способами.

Оглушение молотом проводят на технически слабооснащенных пунктах и бойнях. Производят удар молотом (масса 2-2,5 кг, длина ручки 1 м) в лобную часть чуть выше уровня глаз. Удар должен быть достаточно сильным, так чтобы привести животное в бессознательное положение на 3-5 мин, но не нарушая целостности кости и не вызывая кровоизлияния.

Это не очень хороший метод оглушения, так как он довольно трудоемкий. Положительно то, что при ударе происходит сотрясение мозга, парализуются его чувствительные центры, но сокращение мышц, работа сердца и легких не прекращается. Это способствует лучшему истечению крови из туши.

         Крупный рогатый скот,                                                              Мелкий рогатый скот

          свиньи

                                                                                          Крупный и мелкий    

рогатый скот,  свиньи

         Свиные туши со снятием крупона                            Свиные туши без снятия крупона     

                                                                                                Мелкий рогатый скот

              Крупный рогатый скот, свиньи

Рисунок 2 -  Технологический процесс убоя скота

Электрооглушение. Электрооглушение - это гуманный, быстрый и эффективный способ, но и он имеет ряд недостатков:

1.  некоторая часть животных гибнет;
2.  наблюдается большое число кровоизлияний в легкие и мышечную ткань (снижается качество мяса);

3.  нередки случаи переломов позвоночника и конечностей;
4.  снижается степень обескровливания за счет повышения свертываемости крови.

Крупный рогатый скот оглушают в специально оборудованном боксе при входе животного в убойно-разделочный цех. Применяют 2 метода: московский и бакинский. По московскому методу глушильщик вонзает острие двухполюсного электростека в затылочную часть головы на небольшую глубину. Напряжение тока 120 вольт при силе 1,5 ампера или 200 вольт - 1 ампер, действие тока 7-30с в зависимости от возраста, живой массы, физиологического состояния животного.

По Бакинскому методу оглушение проводят однополюсным электростеком, второй полюс - металлическая плита, на которой животное стоит передними ногами. У 5-10% оглушенных животных возникает паралич сердца (обескровливание неполное).

В последнее время стали проводить электрооглушение скота без использования электростеков. На пол бокса укладывают несколько железных плит, подключенных к разноименным фазам, за счет чего и происходит электрооглушение. Этот метод упрощает операцию оглушения, но чаще бывают смертельные случаи.

Электрооглушение свиней производят также в боксах, накладывая контакты в области виска или затылочной части головы.

Обескровливание. Содержание крови в теле крупного рогатого скота и лошадей 7-8%, свиней и овец - 5% от живой массы. Туша считается хорошо обескровленной, если количество собранной крови у крупного рогатого скота не менее 4,2%, овец, коз, свиней - 3,5% живой массы животного, иначе мясо плохо хранится и быстро портится. Обескровливание проводят в вертикальном и горизонтальном положении туши. Для обескровливания крупного рогатого скота рабочий вводит нож в нижнюю часть шеи и делает продольный разрез кожи по средней линии. Он же должен перевязывать пищевод, чтобы содержимое желудка не вытекало. Затем перерезают яремную вену и сонные артерии.

От заведомо здоровых животных, которые затем еще раз проходят все пункты ветеринарного осмотра, берут кровь для медицинских и пищевых целей с помощью полого ножа, вводя его вдоль трахеи прямо в правое предсердие. Продолжительность обескровливания 6-8 минут.

Мелкий рогатый скот. Для обескровливания овец делают сквозной прокол шеи узким ножом, чтобы острие вышло позади противоположного уха.

У свиней для обескровливания делают укол специальным ножом, перерезают яремную вену и сонную артерию недалеко от сердца.

Отделение головы. Начинают с частичной забеловки (начального отделения) шкуры на некоторых участках вручную. Для этого отделяют уши, снимают шкуру с лобной части головы, затем со щеки, шеи, нижней челюсти, другой щеки и затылка. Отделяют голову между затылком и первым шейным позвонком. Затем головы подвешивают на крючья малого головного конвейера.

Забеловка шкуры и отделение ног. Забеловку начинают при съемке головы. Общая площадь забеловки у крупного рогатого скота составляет 20-25%, овец - 40%, свиней 35-40% всей поверхности туши. Качество забеловки оказывает большое влияние на дальнейшую съемку шкуры. Снимают шкуру с задних конечностей и отделяют их, перерезая сухожилия и связки сустава за добавочными копытцами, затем проводят съемку шкуры с вымени (мошонки), паха и хвоста, на бедре и голяшках после предварительного разреза ее от анального отверстия до паха.

Забеловку шкуры передней части туши начинают со съемки шкуры на передних конечностях и с их отделения. Затем снимают шкуру с плечелопа-точной области (5-7 см), боковой части груди и 1/3 ширины шеи.

Для съемки шкуры с живота и груди делают продольный разрез по белой (средней) линии туши от хвоста до шеи и отделяют ее по обе стороны на 10-15 см.

Нельзя при забеловке допускать разрезов мышц и фасций, покрывающих поверхность туши, иначе эти места придется в дальнейшем зачищать и на шкуре будет много зарезов (частей) мышечной и жировой тканей.

После забеловки шкуры производят распиловку грудины. Распиловка грудины проводится с целью снижения трудоемкости процесса нутровки.

Затем туши поступают для снятия шкур.

Снятие шкур - весьма трудоемкий процесс и вместе с начальной съемкой шкур - забеловкой - составляет 30-40% времени, затрачиваемого на переработку. Операцию по съемке шкуры ведут тщательно и осторожно, так как от этого зависит товарный вид туши. Нельзя при съемке шкуры касаться грязными руками поверхности туши, так как загрязнение, ее ведет к быстрой порче мяса.

Съемку шкуры после забеловки проводят механическим способом. Тушу фиксируют за передние конечности петлей из цепи или специальным фиксатором. Шкуру за концы с передних конечностей цепляют за крюк тягловой цепи установки и с помощью транспортера сдирают от шеи к хвосту. При этом несколько помогают ножом, чтобы не было больших прирезей мышц и подкожного жира.

У свиней съемку шкур проводят также, но фиксируют туши свиней за нижнюю челюсть. И если у крупного рогатого скота используют всю шкуру, то у свиней - свиноматок отделяют межсосковую часть на 5 см с обеих сторон от сосков. При снятии шкуры с туш свиней нужно следить за тем, чтобы со шкурой не было выхватов шпика.

Довольно часто используют свиные туши в шкуре. Эти туши используются для производства окороков и т.д.

В этом случае после обескровливания туши опускают по конвейеру в шпарильный чан с водой (температура 62-65°С) и выдерживают 3-5 минут для того, чтобы можно было легко снять щетину вместе с эпидермисом. Из чана туши поступают в скребковую машину для удаления щетины, либо ее удаляют вручную скребками, а затем опаливают для полного удаления щетины и придания туши товарного вида. При опаливании туша приобретает ровную коричневую окраску, а после удаления сгоревшего слоя становится гладкой, телесного цвета.

В настоящее время применяют крупонирование свиных туш - съемку шкур только со спины и с боковой поверхности. Затем тушу на специальных люльках опускают на глубину 15-20 см от линии сосков на 3-5 минут, снимают щетину.

Нутровка - извлечение внутренних органов должно проводиться на высоком профессиональном уровне. Неправильная и несвоевременная нутровка может привести к загрязнению мяса содержимым желудочно-кишечного тракта и всевозможной микрофлорой, что резко сократит срок его хранения, а также снизит качество мяса. Это весьма ответственная операция, и ее нужно проводить как можно быстрее и не позднее, чем через 45 минут после обескровливания. Если нутровку проводят через два часа после обескровливания, то такое мясо можно использовать в пищу только после соответствующей проверки. При извлечении внутренних органов проводят разрезание брюшной полости по белой линии живота. Предварительно удаляют вымя и половые органы самцов. При разрезании белой линии живота не допускают разрезание желудка и кишечника. В ином случае происходит загрязнение туши. Извлеченные из туши органы размещают на конвейерных столах, двигающихся синхронно с конвейером туш, и подвергают ветеринарно-санитарной экспертизе. Отделение внутренних органов начинают с отделения прямой кишки.

На транспортере после санитарно-ветеринарного осмотра внутренних органов отделяют книжку и сычуг от рубца, селезенки, пищевод, поджелудочную железу, надпочечники, снимают жир с желудков. Все органы отправляют в соответствующие цеха для дальнейшей переработки по специальным лоткам.

Туши после нутровки поступают на распиловку. Распиловку проводят для разделения туш на полутуши для более легкой дальнейшей обработки. Иногда проводят разруб топором. Разделение проводят вдоль позвоночника, слегка отступив в сторону от верхней линии остистых отростков. Свиные туши также разделяют на 2 полутуши, оставляя их соединенными в верхней части. Туши мелкого рогатого скота, телят, жеребят, поросят на полутуши не разделяют.

Зачистка (туалет) туш. Туалет туш подразделяют на сухой и влажный. При сухом туалете с туши удаляют загрязнения и сгустки крови, производят зачистку зареза от обрывков мышечной ткани на шее, удаляют остатки диафрагмы, почечный жир, остатки жира с позвоночника и внутренней стороны полутуш, извлекают спинной мозг, отрезают хвост между вторым и третьим позвонком. У овец дополнительно удаляют курдюк и жирный хвост.

Затем проводят мокрый туалет - промывают чистой теплой водой. Потом гущу следует осушить чистым полотенцем.

После зачистки и мойки туши и полутуши подвергают товарной оценке: ветеринарно-санитарной экспертизе и клеймению.

Клеймение проводят клеймами установленной формы в зависимости от упитанности и пищевой пригодности мяса.

3. Первичная переработка птицы

Продуктами   первичной   обработки   птицы   являются   мясо (тушка или фасованное), пищевые субпродукты (сердце, печень, мышечный желудок, шейка),  перопуховое сырье и технические отходы, используемые для производства животных кормов, биологически активных препаратов и гидролизатов.

Технологический процесс обработки птицы осуществляется в следующей последовательности: доставка птицы к месту обработки; оглушение; убой и обескровливание; удаление оперения; потрошение или полупотрошение; охлаждение; сортировка; маркировка; упаковывание тушек.

Доставка птицы к месту обработки. На убой птицу принимают с чистым оперением по количеству и живой массе. Птица поступает на птицеперерабатывающие предприятия на автомашинах в контейнерах, которые разгружают с помощью электротали или электропогрузчика. Контейнеры с птицей взвешивают и устанавливают над погрузочной горловиной ленточного транспортера. Из контейнера птицу выгружают путем последовательного выдвижения поддонов, начиная с нижнего яруса. Допускается подача птицы на убой в передвижных клетках. Одновременно обрабатывают птицу только одного вида  и возраста. На конвейере птица подсчитывается с помощью специального счетного устройства.

Оглушение птицы. Для удобства выполнения операции убоя, улучшения санитарного состояния производства и более полного обескровливания птицу оглушают. На отечественных птицеперерабатывающих предприятиях широко используют электрооглушение, которое осуществляется автоматически в специальных аппаратах.

Режимные параметры оглушения различны в зависимости от вида и возраста птицы. При использовании переменного тока промышленной частоты (50 Гц) рекомендуется напряжение 550/950 В, сила тока 25 мА, переменного тока повышенной частоты (3000 Гц)—260/300 В. Продолжительность оглушения кур и цыплят составляет 15—20 с, уток, гусей и индеек — 30 с.

Использование электротока повышенной частоты значительно уменьшает нарушения сердечной деятельности, наблюдавшиеся обычно

                                        Водоплавающая                                Сухопутная

                                                птица                                                птица

Рисунок 3 - Технологическая схема переработки сухопутной и      водоплавающей птицы

при оглушении птицы током промышленной частоты и нередко заканчивающиеся параличом сердечной мышцы.

Процесс оглушения птицы постоянно совершенствуется, разрабатываются новые способы, направленные на снижение напряжения переменного тока промышленной частоты и сокращение продолжительности. В последние годы для электрооглушения в качестве контактной среды используют воду или слабый раствор хлорида натрия. В этом случае рабочее напряжение переменного тока составляет 90/110 В, для кур и цыплят и 126/135 В, для уток, гусей и индеек частота тока 50 Гц. Продолжительность воздействия электротока сокращается до 3—6 с.

Зарубежные фирмы (США) используют автоматы для двухстадийного оглушения птицы электротоком, что обеспечивает хорошие результаты.

Оглушение птицы в атмосфере диоксида углерода нашло применение в основном в зарубежной практике (США, Англия). Оптимальная концентрация диоксида углерода для цыплят и кур —30—40%, для уток —50—60%, гусей и индеек — 70—75%. Продолжительность оглушения 2—3 мин. Оглушение птицы газовой смесью способствует сокращению времени тепловой обработки в результате ослабления удерживаемости оперения.

Убой и обескровливание. Убой птицы производят не позднее чем через 30 с после оглушения. Должно быть полное обескровливание тушек, что влияет на их качество (у недостаточно обескровленных тушек образуются красные пятна на крыльях и крестце). Плохое обескровливание снижает срок хранения мяса птицы.

Убой птицы производят наружным и внутренним способами. В отечественной промышленности наибольшее применение получил наружный способ убоя, не требующий высокой квалификации рабочих, позволяющий проводить более полное и быстрое обескровливание тушек. Наружный способ убоя используют при обработке птицы на автоматизированных линиях. При этом отрезается затылочная часть головы на уровне глазных впадин. Используемый автомат для убоя обеспечивает полное обескровливание тушек. При этом способе возможна механизация и автоматизация. К недостатку следует отнести нарушение целостности кожи и в связи с этим при снятии оперения в бильных машинах у тушек часто отрывается голова.

На ряде предприятий используют наружный односторонний и двусторонний способы убоя. При одностороннем способе разрез делают на голове на 15—20 мм ниже ушной мочки у сухопутной или уха у водоплавающей птицы, перерезают ножом кожу, яремную вену, ветви сонной и лицевой артерий. Во избежание отрыва головы при дальнейшей обработке длина разреза не должна превышать 10—15 мм у цыплят и кур и 20—25 мм у уток, гусей и индеек. При двустороннем способе производят прокол шеи ножом на 10 мм ниже ушной мочки. Одновременно перерезают правую и левую сонные артерии и яремную вену, не повреждая пищевод и трахеи. Длина разреза не должна превышать 15 мм. Способ прост и нетрудоемок, на одну голову затрачивается 1,2—1,7 с.

Внутренний способ убоя заключается в перерезании кровеносных сосудов, полости рта птицы. Ножницами с остроотточенными концами перерезают сплетение яремной и мостовой вен в задней части неба над язычком. Внутренний способ используют при обработке тушек в полупотрошеном виде.

Птицу обескровливают над специальным желобом в течение 90—120 с для цыплят и кур и 150—180 с для уток, гусей, индеек.

Удаление оперения. Удаление оперения сопряжено с преодолением силы удерживаемости пера, которая зависит от вида и возраста птицы, вида оперения, размеров и глубины залегания очина пера и пуха. Так, глубина залегания очина пера гусей составляет у махового оперения 53 мм, а покровного оперения — 6,5 мм. Соответственно сила удерживаемости оперения составляет 25,4 и 4,4 Н на одно перо.

Силу удерживаемости оперения в коже птицы в основном снижают с помощью теплового воздействия (горячей водой или паром).                    Промышленное применение в нашей стране и за рубежом получила шпарка горячей водой при трех режимах: жестком (58— 65°С), среднем (52—54°С) и мягком (не выше 51°С). Повышение температуры воды и продолжительности обработки значительно    сказывается    на изменении силы удерживаемости оперения. Оперение крыльев, туловища, шеи сухопутной птицы имеет наибольшую силу удерживаемости. Для сохранения качества тушки производят дополнительную тепловую обработку (подшпарку) только этих участков.

Оперение водоплавающей птицы плотнее, чем сухопутной, сильно развит пуховой покров, жировая смазка, предохраняющая перовой покров от намокания в воде, препятствует проникновению горячей воды. Поэтому тушки водоплавающей птицы следует обрабатывать при более высоких температурных параметрах.

Тушки обрабатывают горячей водой в специальных ваннах с автоматическим регулированием температуры, погружая или орошая их. Оперение следует удалять немедленно, после тепловой обработки тушек, так как сила удерживаемости оперения через 15—20 мин восстанавливается почти до первоначального значения. Для удаления оперения применяют бильные машины или дисковые автоматы. Для более тщательной очистки тушек сухопутной птицы от волосовидного пера применяют опалку, а для освобождения от остатков пуха и пеньков водоплавающей птицы используют воскование. Волосовидное перо с тушек сухопутной птицы удаляют в камере газовой опалки (температура 700 °С, продолжительность 5—6 с). Пламя газовой горелки должно полностью охватывать тушку, проходящую на конвейере, и сжигать волосовидное перо, не повреждая кожи. Целесообразно для опалки тушек использовать установки подвесного типа. Воскование тушек водоплавающей птицы проводят в ваннах с паровым обогревом путем двукратного погружения в расплавленную воскомассу. Продолжительность каждого погружения 3—6 с. выдержка для стекания воскомассы между погружениями 20 с. Воскованные тушки охлаждают водой температурой не выше 4°С в течение 90—120 с. Восковый слой удаляют в перосъемных машинах. Использованную воскомассу нагревают до 90—95 °С и регенерируют (очищают от пеньков, остатков пера и пуха и других загрязнений) центрифугированием.

Потрошение и полупотрошение. При потрошении у тушки удаляют ноги, голову с шеей и все внутренние органы. Потрошение позволяет провести тщательную ветеринарно-санитарную экспертизу тушки и внутренних органов, обеспечивает выпуск обработанной  продукции  и дает возможность полного использования пищевых и технических отходов. Полупотрошение тушек — это удаление кишечника с клоакой. В случае наполненного зоба птицы его необходимо удалять через разрез кожи. Операции проводят вручную. У полупотрошеных тушек полость рта и клюв очищают от кормов и крови, ноги — от загрязнений.

Охлаждение. Потрошеные тушки перед сортировкой и упаковкой охлаждают (температура в толще грудной мышцы должна быть не выше 4 °С) в воздушной или жидкой среде. Тушки с конвейера охлаждения автоматически сбрасываются на лоток и подаются на сортировку, маркирование и упаковывание.

Сортировка и маркировка. Охлажденные тушки сортируют по упитанности и качеству технологической обработки на две категории— первую и вторую. Каждую партию тушек осматривает ветеринарный врач. Предприятие гарантирует соответствие качества выпускаемого мяса птицы требованиям технических условии. Тушки маркируют электроклеймом (первая категория — цифрой 1, вторая — цифрой 2) или наклеиванием этикеток, кроме индивидуально упакованных в пакеты из полимерной пленки.

Упаковывание. Перед упаковыванием тушки формуют. У потрошеной тушки кожу шеи закрепляют под крыло, прикрывая место разреза, крылья прижимают к бокам. Ноги гусей и индеек заправляют в разрез брюшной полости. У полупотрошеной тушки шею с головой прижимают к туловищу, крылья - к бокам. У тушек уток и утят ноги выворачивают в заплюсневых суставах, заводят за спину. Тушки упаковывают в полимерные пленочные маркированные пакеты с помощью упаковочного устройства. Упаковывание производят с вакуумированием и без него. Установлено, что при выпуске тушек птицы в упакованном виде потери массы при охлаждении и замораживании снижаются на 1,5%.

Фасование. Мясо птицы выпускается в виде целых тушек и в фасованном виде. В последнем случае используют потрошеные тушки кур, уток, гусей и индеек первой и второй категории в охлажденном состоянии и по качеству соответствующие требованиям стандарта. Для фасования не допускаются тушки старых петухов, тушки, имеющие темную пигментацию кожи и с изменившимся цветом мышечной ткани и жира.

В зависимости от массы тушки птицы разделяют на две или четыре части. При фасовании на полутушки тушку распиливают вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости (куры, утят). При фасовании на четыре части тушки вначале разделяют на половинки, затем каждую полутушку делят пополам по линии, проходящей посередине длины тушки, перпендикулярно позвоночнику между концом лопатки и тазобедренным суставом. Крыло отделяют по локтевой сустав и добавляют к задней части тушки в качестве довеска. Затем каждую порцию фасованного мяса птицы упаковывают в пакеты (целлофан, полиэтилен). Отклонения в массе допускаются в пределах ±1%.

Обработка перопухового сырья. Перопуховое сырье является ценным сырьем для изготовления товаров широкого потребления и производства сухих кормов. Перо и пух снятые с тушек, транспортируются от автоматов для снятия оперения в отделение обработки по гидрожелобу.

При машинной обработке птицы снятое перо сильно загрязнено и содержит до 100% воды к собственной массе. Перопуховое сырье частично обезвоживают на сепараторе или транспортере, затем моют в моечных машинах с использованием моющих средств (2 кг на 100 кг куриного пера) при температуре 30— 40°С в течение 10—30 мин, прополаскивают холодной водой и удаляют излишнюю влагу в центрифугах. Перо и пух сушат в сушильных аппаратах при температуре 70—95 °С. Продолжительность сушки 12—40 мин в зависимости от вида сырья и конструкции сушилки. Влажность высушенного перопухового сырья не должна превышать 12%.

Высушенное перопуховое сырье по воздуховоду транспортируется в сортировочный аппарат (одно-, двух-, трехкамерный) для разделения на фракции (пух, мелкое и среднее перо, подкрылок), а затем на склад для затаривания в мешки массой 15—20 кг или в прессы для упаковки пера в тюки по 30—40 кг. Каждый мешок и тюк маркируют.

Высушенное перопуховое сырье хранят в штабелях высотой 3 м в сухих и хорошо проветриваемых помещениях при температуре не выше 15°С.

Тема 7 «Виды мясных продуктов. Основы технологии переработки мяса»

Цель – формирование знаний о видах мясных продуктах ,основных технологических операциях производства мясных продуктов.

План

1. Пищевая и биологическая ценность мяса, факторы, влияющие на качество мяса.
2. Виды мясных продуктов.
3. Основы технологии переработки мяса.

1. Пищевая и биологическая ценность мяса, факторы, влияющие на качество мяса

Преобладающая составная часть мяса — мышечная ткань, в состав которой входят: влага (73—77 %), белки (18—21 %), липиды (1- 3 %), экстрактивные вещества (1,7—2 % азотистых, 0,9—1,2 % безазотистых), минеральные вещества (0,8—1,0 %).

Кроме мышечной ткани в состав мяса входят соединительная, жировая и небольшое количество нервной ткани. Питательная ценность мяса обусловлена входящими в его состав полноценными белками, содержащими незаменимые аминокислоты (валин, лейцин, изолейцин, лизин, метионин, треонин, триптофан,фенилаланин), и липидами, в состав которых входят незаменимые полиненасыщенные жирные кислоты. В питании человека мясо — один из основных источников фосфора; с мясом поступают в организм человека микроэлементы и витамины. Экстрактивные вещества мяса улучшают вкус пищи, возбуждают аппетит, усиливают секрецию пищеварительных желёз.

Факторы, оказывающие влияние на биологическую и пищевую ценность

1.  Прижизненные факторы - пол, порода, вид, возраст, характер, режим и уровень кормления, предубойная подготовка и т.д.
2.  Послеубойные факторы - процесс созревания, микробная порча продуктов, гидролиз и окисление жиров, санитарно-гигиенические условия.
3.  Технология переработки - максимальность сохранить первоначальные свойства мяса.
4.  Условия хранения и реализации продуктов.
   Товарная оценка туш производится по схеме:

1. по видовой принадлежности: говядина, свинина, баранина, конина, верблюжатина, оленина, крольчатина
2. по возрасту:

молочная телятина с 14 дней до 3 месяцев и молочные поросята массой туши 2-6 кг, молодняк крупного рогатого скота от 3 месяцев до 3 лет, туши взрослых животных старше 3 лет (крупного рогатого скота)

3)         по полу:

 мясо некастрированных самцов      

 мясо самок

               мясо кастратов

3. по термическому состоянию:

парное - сразу после убоя

остывшее - через 6 часов после убоя

охлажденное – температура в толще мышц 0-4°С

мороженое - температура в толще мышц - 6 °С

подмороженное - снаружи замороженное, внутри 0-+2°С размороженное или дефрастированное от 1 до 4 °С

оттаянное - размороженное в обычных условиях

В зависимости от видовых особенностей, химический состав и свойства мяса продуктивных животных различаются. Свинина имеет более нежную консистенцию, повышенное содержание жировой ткани, специфический приятный аромат и вкус. Благодаря этому промышленное значение свинины определяется содержанием как мышечной, так и жировой ткани. Говядина представлена более грубыми мышечными волокнами, имеет яркий цвет, содержит меньше экстрактивных веществ, тугоплавкий жир; технологическое значение говядины заключается в наличии водо- и солерастворимых белков.

Животные различных пород имеют значительные отличия как по живой массе, так и по качеству мяса. Мясные породы крупного рогатого скота имеют хорошо развитые мускульную и жировую ткани; такое мясо более сочное, нежное и вкусное. Для мяса, полученного от молочных и мясо-молочных пород, характерно повышенное содержание костной и соединительной ткани, меньшее количество внутримышечного жира, худшие органолептические показатели.

Основные показатели качества (уровень pH мяса, нежность, степень развития морфологических элементов мышечной ткани, характер автолиза) передаются у животных по наследству.

Пол животных, проведение кастрации оказывает влияние как на скорость роста и эффективность усвоения корма животными, так и на выход и качество мяса. Половые различия в мясе молодых животных менее выражены; с возрастом в мясе самцов по сравнению с мясом самок увеличивается содержание влаги при одновременном снижении содержания белка и жира. Одновременно в мясе бычков возрастает доля соединительной ткани, появляется тёмный цвет. Кастрированные животные развиваются медленнее, но мясо, получаемое от них, имеет характерный рисунок «мраморности». Для мяса хряков, боровов и супоросных маток присущ специфический нежелательный запах. Мясо самок имеет тонковолокнистое строение мышечных волокон и более светлую окраску.

С возрастом животного мясо становится грубее за счёт утолщения мышечных волокон, увеличения доли эластиновых волокон в соединительной ткани и упрочнения коллагеновых волокон. Изменяется химический состав мяса: повышается содержание жира, уменьшается количество воды. В возрасте от 12 до 18 месяцев соотношение основных компонентов мяса КРС наиболее благоприятно для его качества. У свиней оптимальные качественные характеристики формируются в основном к 8 месяцам. Влияние пола животного и наличие кастрации на качество мяса с возрастом увеличивается.

С целью обеспечения относительной идентичности в качественных показателях используемого в колбасном производстве сырья крупный рогатый скот при убое подразделяют в зависимости от возраста животных на две группы: животные старше 3 лет (мясо взрослого скота) и с возрастом от З месяцев до 3 лет (мясо молодых животных).

2. Виды мясных продуктов

К основным видам мясных изделий или мясной продукции можно причислить следующие продовольственные товары:

• свежее или замороженное мясо;
• мясные полуфабрикаты;
• мясная гастрономия (копчености, мясные консервы, колбасы, мясные деликатесы);
• готовые блюда из мяса или мясная кулинария.

В узком смысле под мясными изделиями понимают определенный вид мясной продукции, которая отличается своей повышенной питательностью и отличительными вкусовыми, а кроме того потребительскими характеристиками. Мясные изделия могут употреблять в пищу как самостоятельное блюдо.

Переработка мяса предусматривает производство изделий, прошедших различные способы консервирования (колбасные, ветчинно-штучные изделия, консервы), повышающие их вкусовые качества и товарный вид, пригодные к различным срокам хранения. Кроме того, при переработке мяса изготавливают широкий ассортимент полуфабрикатов, приготовленных для тепловой обработки.

Колбасные изделия – это продукты, изготовленные из мясного фарша с солью и специями, в оболочке или без нее и подвергнутые термической обработке или ферментации до готовности к употреблению.

Колбасные изделия подразделяются на: вареные, фаршированные, полукопченые, копченые, ливерные, кровяные, мясные хлебцы, паштеты, зельцы и студни. Кроме этого, их классифицируют по:

- виду мяса – на говяжьи, свиные, бараньи, конские и др.

- составу сырья – на мясные, кровяные, субпродуктовые, диетические;

- качеству сырья – на высший, 1, 2, 3 сорта;

- виду оболочки – в оболочках естественных (кишки, пузыри, пищеводы), искусственных (белковая, целлюлозная), без оболочки (мясной хлеб, студень, паштет);

- рисунку на разрезе – с однородной структурой (тонко измельченный фарш) и с включением кусочков шпика, крупно измельченной мышечной и жировой ткани.

Цельномышечные изделия  подразделяются: по видам использованного сырья (свинина, говядина и т.д.); по характеру посола и термообработки (вареные, копчено-вареные, варено-копченые, сырокопченые, сыросоленые, копчено-запеченые, жареные); по наличию костной ткани (мякотные и мясокостные); по степени измельчения исходного сырья (цельнокусковые, реструктурированные); по характеру формирования (натуральные отруба, цельномышечные куски, в оболочках, в сетках, в пресс-формах, в полимерных емкостях-пакетах); по длительности хранения (до 4 суток, до 14 суток, свыше 20 суток).

Полуфабрикаты – это изделия из различных видов мяса, поступающие в продажу подготовленные для кулинарной обработки. По виду мяса различают полуфабрикаты говяжьи, бараньи, свиные и из мяса домашней птицы; по способу обработки – натуральные, панированные, рубленные, пельмени, мясной фарш и др., а по термическому состоянию – охлажденные и замороженные.

3. Основы технологии переработки мяса

Подготовка сырья для изготовления мясных продуктов

Подготовка сырья включает размораживание (при использовании  замороженного  мяса),   разделку,   обвалку  и  жиловку.

Размораживание. Чтобы легче и удобнее было осуществлять дальнейшую обработку производят размораживание мяса. В мороженом мясе сок находится в виде кристаллов льда между мышечными волокнами. При размораживании сок снова поглощается волокнами.  От способа размораживания во многом зависят потери сока. Существует  2 способа размораживания в специальных камерах: медленный и быстрый.

При медленном размораживании в камере поддерживают температуру от 0 до 6-8°С, влажность воздуха – 90 – 95%. Мясо размораживают крупными частями (тушами, полутушами, четвертинами), их подвешивают на крючьях так, чтобы они не соприкасались между собой и не касались пола и стен. В таких условиях мышечные волокна почти полностью поглощают сок, образующийся при размораживании, и первоначальное состояние их восстанавливается. Продолжительность размораживания зависит от вида мяса, величины кусков и составляет 1-3 суток. Размораживание прекращают, если температура в толще мышц достигает 0–1°С. Правильно размороженное мясо не отличается от охлаждённого. Потери мясного сока при медленном размораживании составляют 0,5% массы мяса.

При быстром размораживании в камере поддерживают температуру

20 – 25°С, влажность воздуха 85 – 95%, для чего в неё подают подогретый увлажнённый воздух. При таких условиях мясо размораживают за 12 – 24ч., температура в толще мышц должна быть – 0,5 – 1,5°С. После этого мясо сутки выдерживают при температуре 0 –2°С и влажности воздуха 80 – 85%, чтобы снизить потери мясного сока при разделке.

 Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами.

Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик.

На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном положении на подвесных путях. Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной сбвалке мясо и кости собирают  в  емкости.

В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8 %.

Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов   и   пленок.   При   жиловке   говядины   вырезают   куски мяса массой 400—500 г и сортируют в зависимости от содержания   соединительной   ткани   и   жира   на   три   сорта.

К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к 1-му — мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6 % массы; ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок. При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас (например, минской полукопченой)   и   говяжьих   сосисок.

Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15— 20% от массы жилованного мяса, 1-го — 45—50, 2-го — 35 %. Выход жирной говядины от упитанных туш 1-й категории до 9 % массы мяса на костях (в этом случае уменьшается выход в соответствующем количестве мяса 1-го и 2-го сортов). По действующим нормам при жиловке говядины 1-й категории упитанности   содержание   соединительной   ткани   3   %,   хрящей 4 % массы мяса на костях, при жиловке туш 2-й категории количество соединительной ткани и хрящей 4 и 5,6 % массы мяса   без   костей.

  Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более 50   %   жировой  ткани).

 Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40 % массы   разобранного   мяса,   жирной — 20   %.

 При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При жиловке свинины 2, 3 и 4-й категории упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи — соответственно 2,1 и 1,3 % массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5 % массы мяса без костей).

Баранину в зависимости от содержания жира и пленок при обвалке сортируют на нежирную и жирную. К жирной баранине относится мясо с наличием подкожного жира. Это мясо с грудной, спинной и поясничной частей. Остальное мясо нежирное. При жиловке обваленной баранины вырезают сухожилия, хрящи, кровоподтеки и толстые пленки. При жиловке баранины 1-й и 2-й категорий упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи — соответственно 1,5 и 2 % массы  мяса  без  костей.

Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы (сухожилия, хрящи, пленки) используют для изготовления студней; жировую ткань направляют на вытопку жира; непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства технических   продуктов.

Виды и сущность термической обработки

Варка - процесс нагрева мясопродуктов при температурах выше 70°С с целью доведения изделий до состояния кулинарной готовности, завершения формирования органолептических показателей, повышения стабильности при хранении.

В связи с количественным преобладанием воды в мясопродуктах варку характеризуют как влажный нагрев при умеренных температурах. Этот процесс сопровождается развитием в сырье ряда физико-химических изменений, имеющих принципиальное значение. В первую очередь к ним относятся:

- тепловая денатурация растворимых белковых веществ;

- сваривание и дезагрегация коллагена;

- изменение состояния и свойств жиров;

- количественные изменения микрофлоры;

- изменение структурно-механических свойств;

- изменение органолептических показателей.

Денатурационно-коагуляционные изменения мышечных белков начинают проявляться при повышении температуры от уровня 45 °С и в основном завершаются в диапазоне 66-80 °С. В результате термоденатурации изменяется степень растворимости и гидратации белков, происходит термотропное гелеобразование; необратимое сокращение мышечных волокон приводит к снижению водосвязывающей способности мяса, отделению слабосвязанной влаги, упрочнению структуры. При этом степень выраженности этих изменений зависит от уровня применяемых при варке температур греющей среды и темпа нагрева.

Мягкие режимы варки (при температурах 70-75°С) позволяют получать продукцию более сочную, нежную, с повышенными выходами. Применение низких темпов нагрева (температурный градиент между средой и продуктом при подъеме температуры составляет всего 5-10°С) также дает возможность уменьшить величину потери массы и улучшить качество.

Возрастание потерь с повышением температуры одновременно сопровождается увеличением количества выплавляющегося жира. В среднем потери при варке соленой свинины (в % к начальному содержанию) составляют: воды - 25-30, азотистых веществ (в основном глютина и экстрактивных веществ) - 5-7%, соли, нитрита и других минеральных веществ - более 50 жира - до 5% к массе свинины. В случае варки копченых изделий в воде теряется некоторое количество коптильных веществ. Обезвоживание при тепловой обработке приводит к увеличению жесткости продукта.

В температурном диапазоне от 58 до 65°С происходит сваривание основного белка соединительной ткани - коллагена; при продолжительном тепловом воздействии сваренный коллаген дезагрегирует с образованием растворимой формы - глютина, способного после охлаждения желировать, повышать водоудерживающую способность и адгезионную прочность реструктурированных мясопродуктов. Получение монолитного сочного изделия характеризует определенная степень гидротермического распада коллагена: дезагрегировать должно не менее 35-40% коллагена.

Изменения липидов в процессе варки в основном связаны с развитием гидротермических и окислительных явлений, следствием которых является сокращение продолжительности потенциального периода хранения готовой продукции и ухудшение органолептических показателей. Применение антиокислителей и синергистов дает возможность существенно уменьшить влияние нагрева на состояние жиров.

В результате варки происходят изменения структурно-механических свойств и органолептических показателей мясопродуктов. Денатурационно-коагуляционные процессы мышечных белков, гидролиз коллагена и липидов вызывают упрочнение структуры, повышают её связность и монолитность.

Одновременно - как следствие распада белков, липидов и других высоко- и низкомолекулярных веществ - имеет место накопление вкусо-ароматических веществ, и в первую очередь таких, как глутаминовая кислота, глутаминат, инозиновая кислота, креатин, креатинин, метиональ, летучие жирные кислоты (пропионовая, масляная, муравьиная, уксусная и др.), продукты реакции меланоидинообразования. При этом чем мягче режимы варки, тем более выражен специфический мясной аромат готовых изделий. В процессе варки завершается реакция цветообразования, и при температуре 60-70 °С идет интенсивное окрашивание продукции, обусловленное переходом нитрозомиоглобина в нитрозогемохромоген. Необходимо отметить, что стабильность получаемой окраски непосредственно связана с темпом нагрева: применение высокотемпературной варки может привести к появлению серо-коричневого цвета.

Пастеризующий эффект нагрева - один из основополагающих аспектов варки. Как известно, при нагреве до 68-70 °С погибает большая часть микроорганизмов в вегетативной форме, ферменты мяса теряют свою активность. Однако некоторые термоустойчивые формы микроорганизмов не только не погибают, но даже начинают развиваться только при 38 °С и достигают оптимума развития либо при 53-55 °С или при 60-64 °С. Кроме того, и другие споровые формы выдерживают нагрев при умеренных температурах.

Копчение - это способ обработки предварительно посоленных пищевых продуктов смесью органических веществ, образующихся при неполном сгорании (пиролизе) древесины. На протяжении тысячелетий копчение успешно используется для сохранения питательных свойств, придания аромата и улучшения вкуса мясных продуктов.

В результате копчения мясные продукты приобретают характерные свойства вследствие осаждения частичек коптильного дыма на поверхности продукта и проникновения их внутрь. Вещества, входящие в состав дыма, окрашивают поверхность изделий в коричневые и золотистые тона, придавая им особый аромат и вкус. При этом создается антиоксидантный и бактерицидный эффект.

Для копчения могут применяться древесный дым (дымовое копчение) или коптильные ароматизаторы (бездымное копчение).

В качестве исходного сырья для получения коптильных сред используют древесину (опилки, стружки, дрова, отходы) лиственных и хвойных пород и продукты ее переработки (целлюлозу, лигнин), отходы лесохимической промышленности. Хвойные породы деревьев использовать не рекомендуется из-за повышенного содержания смолистых веществ, придающих продукту горьковатый вкус и более темную окраску.

В зависимости от температуры различают копчение холодное, горячее и полугорячее.

Холодное копчение ведется при температуре не выше 40 градусов, горячее копчение осуществляется при температуре от 80 до 180 градусов, а полугорячее - 50-80 градусов.

В зависимости от способа применения продуктов неполного сгорания древесины копчение подразделяют на дымовое, бездымное и смешанное.

Дымовое или обычное копчение осуществляется дымом, образующимся при неполном сгорании древесины.

Бездымное или мокрое копчение - это копчение коптильными препаратами, которые представляют собой экстракты продуктов термического разложения древесины, подвергнутые специальной обработке.

Смешанное или комбинированное копчение представляет собой сочетание дымового и мокрого копчения. При этом способе колбасу, предварительно обработанную коптильным препаратом, докапчивают древесным дымом.

Положительные стороны копчения: с помощью этого широко распространенного технологического приема при изготовлении разнообразной продукции из мяса получают не только продукты, обладающие особыми привлекательными вкусовыми свойствами, но и изделия (прежде всего холодного копчения), которым присуща повышенная устойчивость к окислительным и микробиальным изменениям при хранении.

В зависимости от температуры различают холодный (18-22°С) и горячий (35-45°С) способы копчения.

  Холодное копчение применяют для получения сырокопченых изделий. В зависимости от вида продукта оно может длиться 3-7 сут.

Полученные продукты отличаются высокими вкусовыми качествами и долго хранятся, поскольку в процессе копчения они сильно обезвоживаются и в них повышается содержание поваренной соли. При холодном копчении в мышечной ткани происходят глубокие автолитические процессы, в результате чего продукты приобретают нежную консистенцию.

 Горячее копчение продолжается 12-18 ч. Его используют при выработке полукопченых и варено-копченых изделий. Последние менее стойки при хранении.

Запекание. Нагрев горячим воздухом или воздушно-дымовой смесью применяют при изготовлении копчено-запеченных, запеченных и жареных мясопродуктов. Температура запекания — 80-185 °С. Запекание осуществляют в контакте с греющей средой либо в формах до достижения температуры в центре продукта 70-72 °С. При запекании быстро устанавливается градиент температур, направленный от периферии продукта к его центру. Это способствует подсушиванию и уплотнению поверхностного слоя. Дальнейший нагрев при наличии сухого слоя на поверхности продукта предопределяет особенности изменений продукта: на его поверхности характерны изменения, присущие сухому нагреву, для внутренней части — влажному. Во внешнем слое начинают протекать процессы пирогенетического распада составных частей мяса, в результате которых, при температуре выше 105 °С, образуются летучие вещества с приятным вкусом и ароматом. Образование уплотненного слоя препятствует испарению влаги, выделению бульона и жира. Благодаря этому запеченные изделия имеют более высокие выходы, нежную консистенцию и сочность. Запекание осуществляют в электрических или газовых ротационных печах, либо в обычных обжарочных камерах.

Запекание применяют при производстве мясных хлебов, мясных деликатесов (карбонад, буженина и шейку), некоторых видов паштетов, полуфабрикатов из птицы и др. Продолжительность запекания зависит от температуры воздуха, массы продукта.

Сушка, вяление

Под сушкой понимают процесс обезвоживания материалов.
В мясной промышленности сушка применяется со следующими целями:
- придать продукту требуемые технологические свойства;
- увеличить срок хранения продукта.

В первом случае сушка сопровождается сложными микробиологическими и физико-химическими процессами. Такая сушка является неотъемлемой частью технологического процесса сырокопченых колбас и копченостей, без которого невозможно получить готовую к употреблению продукцию.

Вяление — это разновидность холодной сушки продуктов органического происхождения. В процессе вяления высушиваемый материал обезвоживается при температуре до 40°C, что является более низким показателем температуры тепловой денатурации белков при воздействии солнечного света на обрабатываемое сырье. 

При вялении в продукте проходят сложные биохимические процессы, которые связаны с активизацией ферментов под воздействием солнечного света. При этом снижается влажность в продукте и образуются сложные белково-липидные комплексы, которые и придают вяленому продукту упруго-эластичные свойства и характерные вкусовые качества.

Жир в вяленых продуктах, в отличие от тех, которые подверглись методу холодной сушки, перераспределен по всей толще мышечной ткани. Связанные жиры в вяленых продуктах не претерпевают быстрого окисления и прогоркания.

По сути, процесс вяления имеет много общего с процессом созревания, для которого также характерно образование соединений жиров и белков в продукте. По вкусу вяленые изделия гармоничны, свойственны созревшим продуктам.

Тема 8 «Технология консервирования мяса»

Цель – формирование представлений о приемах, методах, технологии консервирования мяса.

План

1. Приемы и методы консервирования.

2. Принципы консервирования.

3. Технология и сущность различных способов консервирования.

1. Приемы и методы консервирования

  Мясо и мясные продукты необходимо консервировать так как:

1.Пищевые продукты производятся все больше на ограниченном количестве предприятий.

2. Производство продукции в масштабах страны рассчитано в прок.

3.Сушествующая сезонность производства продуктов животного и растительного происхождения.

4.Необходимо осуществлять перераспределение продуктов животного происхождения.

5.Пищевые продукты животного происхождения неустойчивы и чрезвычайно быстро подвергаются порче.

 Источником порчи является микрофлора, но нужно учитывать и факторы, которые либо подавляют, либо наоборот, дают условия для большего их развития.

Главное сориентироваться в выборе метода консервирования. Выбор метода консервирования определяют с учетом основных ветеринарно-санитарных и санитарно-гигиенических требований.

Консервирование должно обеспечивать:        

а) торможение или изменение развития микрофлоры в желательную сторону;

б) регулировать, тормозить или максимально сокращать биохимические процессы, происходящие в продуктах за счет ферментов микрофлоры или самого мяса.

Основные требования  к консервированию

1. Максимально способствовать  сохранению свойств продукта,   т.е. изменять пищевую ценность,  а  неизменными органолептику: цвет, запах,   консистенция, вкус. Изменения только  в желательную сторону.

2. Сохранять неизменным биологическую ценность, особенности белкового состава, соотношение продуктов и т.д. (химический состав).

3. Кулинарные свойства чтобы можно было использовать в любых направлениях для кулинарной обработки (варка только в одном направлении).

4. Сохранность продукции (потери при консервировании) очень важный показатель, т.к. в процессе варки исчезает определенное количество мяса 100-60 кг продукта, а если колбасы, то из 100 кг-110-120кг (сосиски при варке сочные, влагоемкие).

5. Экономическое обоснование позволяет законсервировать продукты с минимальными затратами труда и средств.

2. Принципы консервирования

Принцип биоза основан на поддержании элементов жизненных процессов, сохраняющих продукцию, и основан на использовании естественных иммунитетов.

Анабиоз - подавление элементов жизненных процессов продукта (собственные ферменты) и микроорганизмов.

Ценобиоз - подавление вредной микрофлоры путем введения в продукт полезной микрофлоры - антагонизм.

Абиоз - полное уничтожение жизнедеятельности микрофлоры и разрушение ферментов.

Рисунок 4- Принципы консервирования

3. Технология и сущность различных способов консервирования 

Мясо и мясопродукты в обычных условиях хранятся сравнительно недолго. Чаще всего причинами порчи мяса являются микрофлора (особенно гнилостная) и воздействие ферментов, содержащихся в тканях. С целью предохранения от порчи и увеличения срока хранения мясо и мясопродукты консервируют, т.е. создают такие условия, при которых микрофлора не развивается или погибает, деятельность тканевых ферментов прекращается или существенно замедляется. Любой способ консервирования должен быть безвредным, не влиять отрицательно на качество и органолептические показатели продукта. Из всех существующих способов консервирования лучшим является тот, который наиболее полно сохраняет вкусовые и питательные свойства продуктов и увеличивает срок их хранения с минимальными затратами и потерями.

Для консервирования применяют низкие и высокие температуры, физико-химические и химические способы (посол, копчение, сублимационная сушка и т.д.).

 Холодильная обработка мяса. Обработка холодом, хранение мяса и мясопродуктов при низких температурах — один из наиболее распространенных методов консервирования. Он способствует сохранению качеств продукта в течение длительного времени, позволяет транспортировать его из мест производства в места потребления. При понижении температуры в мясе замедляется скорость физико-химических и биохимических процессов, нарушается обмен веществ в микробных клетках. В результате этого часть микрофлоры погибает, а часть, находясь в состоянии анабиоза, временно теряет способность вредно воздействовать. При замораживании содержащаяся в мясе вода переходит из жидкого состояния в твердое, поэтому она не может быть использована микроорганизмами для жизнедеятельности. Однако применение холода даже в течение длительного времени не вызывает гибели всей микрофлоры, особенно спорообразующей, а токсины, вырабатываемые бактериями, не разрушаются даже при многократном замораживании и размораживании мяса. Более того, некоторые бактерии способны развиваться и при низких температурах. Поэтому охлаждение только тормозит порчу мяса, следовательно, низкие температуры не могут обезвредить мясо, полученное от больных животных, так как патогенная микрофлора при замораживании остается жизнеспособной.

 На предприятиях мясной и птицеперерабатывающей промышленности применяют абсорбционные и компрессорные холодильные установки.

 Охлаждение мяса и мясопродуктов. Мясо и мясопродукты направляют на охлаждение, как правило, в парном состоянии (30-37°С), реже — в остывшем (не выше 12°С). При медленном охлаждении мясо всех видов охлаждают при 2°С в течение 26-28 ч и скорости охлаждающего воздуха 0,16-0,2 м/с.

Кроме медленного охлаждения применяют интенсивное (ускоренное и быстрое) охлаждение мяса. Быстрый метод охлаждения мяса имеет ряд принципиальных достоинств: обеспечивает хороший товарный вид (в частности, цвет), получение корочки подсыхания, резкое снижение потерь массы мяса и достаточно высокую стойкость при хранении. При нем на поверхности туши корочка небольшая, проницаемая и прозрачная, обеспечивает поглощение кислорода, что способствует стабилизации красного цвета мяса в течение длительного времени. При ускоренном охлаждении температуру в камерах снижают до 0°С, продолжительность охлаждения до 20-24 ч, при быстром — до -3...-5°С, продолжительность охлаждения 12-16 ч (для говядины), 10-13 ч (для свинины), 6-7 ч (для баранины и козлятины).

  Температура охлажденного мяса на глубине 6 см должна быть равна 0-4°С. Масса охлажденного мяса меньше, чем парного, в результате испарения влаги с его поверхности. Степень усушки мяса зависит от вида, категории упитанности животных и способа обработки мяса. Чем больше и упитаннее туша, тем меньше потери, чем выше температура и ниже относительная влажность воздуха, тем больше усушка. Для говядины и баранины усушка составляет 0,82-2,28%, для свинины — несколько меньше, для субпродуктов всех видов — 1,63, тушек кур — 0,5, цыплят, уток — 0,6, индеек — 0,3%. Хранят охлажденное мясо при относительной влажности воздуха 85-90%, скорости движения воздуха 0,2-0,3 м/с и температуре -1,5°С (для говядины), -2-0°С (для свинины), -1-0°С (для баранины). Говядину хранят 10 сут., свинину и баранину — 7. Мясо птицы хранят не более 5 сут. при температуре 0-2°С и относительной влажности воздуха 80-85%, субпродукты — не более 3 суток.

   Подмораживание мяса. Увеличение сроков хранения мяса может быть достигнуто понижением температуры. Под подмораживанием понимают понижение температуры на 1-2° ниже криоскопической (минус 2-3°С). Подмораживают мясо в камере при температуре -25°, говядину в течение 6-10 ч, свинину — 4-8 ч, баранину — 2-3 ч. При -18° длительность процесса увеличивается в 1,5-2 раза. После подмораживания мясо выдерживают сутки при -2°С. Продолжительность хранения подмороженного мяса в 2-3 раза больше охлажденного. Хранят подмороженное мясо при температуре -2 -3°С, говядину — до 20-30 суток, тушки птицы — до 40 суток. Для увеличения сроков хранения охлажденного мяса его обрабатывают углекислым газом, озоном, ультрафиолетовыми лучами, облучением, которые вызывают гибель или замедляют развитие микрофлоры.

  Замораживание мяса. Замороженное мясо в толще должно иметь температуру -8°С и ниже. Различают одно- и двухфазный методы замораживания мяса.

Однофазный метод предусматривает замораживание парного мяса, а двухфазный — предварительно охлажденного. Двухфазное замораживание во многом уступает однофазному, так как при этом способе снижаются товарные и пищевые качества мяса. Предпочтительнее однофазное замораживание, поскольку оно не вызывает таких изменений в тканях, как двухфазное.

В мясе, замороженном в парном состоянии, резко тормозятся ферментативные, гидролитические и окислительные реакции, процесс созревания продолжается 3-4 мес. Поэтому однофазным методом замораживают мясо, которое предполагают хранить не менее 6 мес.

 Замораживают мясо в специальных морозильных камерах при температуре от -23 до -35°С в зависимости от вида мяса, относительной влажности 90-92% и скорости циркуляции воздуха 2-5 м/с. Продолжительность замораживания при однофазном способе зависит от температуры и циркуляции воздуха в камере. Так, при температуре -23°С и естественной циркуляции воздуха продолжительность замораживания составит 36-44 ч, а при принудительной — 29-35 ч; при температуре -35°С продолжительность замораживания будет соответственно 22-27 и 19-23 ч. Температуру замороженного мяса определяют на глубине 7-10 см (термометр в металлической оправе вводят до замораживания). Потери массы мяса при однофазном замораживании составляют 1,48-2,48%.

Хранят мясо в специальных камерах. В соответствии с видом и категорией упитанности мясо укладывают на стеллажи.

 Оптимальная температура хранения -18°С (при этом исключается развитие плесени). При упаковывании замороженного мяса в полимерные материалы продолжительность хранения возрастает.

Таблица 2 - Сроки хранения продуктов

 Мясо и субпродукты можно замораживать в блоках, что более рационально по сравнению с замораживанием в тушах, полутушах и четвертинах. Туши расчленяют на отрубы и плотно укладывают в алюминиевые формы.

 Мясо, предназначенное для производства колбас, отделяют от костей и в блоках по 20-30 кг замораживают в морозильных камерах при -23...-27°С в течение 12-24 ч, укладывая штабелями в шахматном порядке.

      Хранят плотно уложенные блоки при температуре в камере -18°С и относительной влажности воздуха 90-98% в течение 12 мес.

Кроме традиционных способов обработки мяса и мясопродуктов холодом ВНИИХ и другими институтами разработаны и рекомендованы к внедрению новые технологии, позволяющие повысить эффективность холодильников и сократить усушку мяса. К ним относятся:

1. охлаждение мяса с осаждением диспергированной воды на его поверхности. Для этого используют камеры с воздухоохладителями, системами циклической подачи, сбора и отвода воды, с форсунками для ее распыления. Этот способ позволяет снизить усушку мяса при охлаждении с 1,5-1,6 до 0,2-0,3% по отношению к массе парного мяса;
2. нанесение пищевой пленки в виде тонкого слоя моноглицеридов на туши и полутуши до холодильной обработки. Усушка мяса при этом снижается на 30-10%. Данный метод прост и не требует сложного оборудования;
3. замораживание мяса в системе с двухконтурной циркуляцией воздуха. Особенно эффективна данная технология при однофазном способе замораживания. Ее применение сокращает не только нормативную усушку мяса примерно на 30%, но и продолжительность замораживания до 24 ч;
4. сверхбыстрое охлаждение или быстрое замораживание мяса в холодильных камерах туннельного типа. Этот способ сокращает потери от усушки в результате стабилизации температурно-влажностных характеристик камеры охлаждения;

5)  экранирование камер хранения и укрытие штабелей замороженного мяса тканью. Применение ледяных экранов, укрытие мяса тканями с нанесенным на них слоем ледяной глазури, использование чистого снега или дробленого льда (под штабеля) снижают усушку и сохраняют первоначальные качества замороженного мяса.

Посол мяса. Консервирующее действие поваренной соли обеспечивается созданием высокого осмотического давления, которое способствует обезвоживанию клеток микроорганизмов, а также бактерицидному воздействию ионов натрия и хлора на жизнедеятельность бактерий. Процесс посола представляет собой фильтрационно-диффузионный процесс накопления и распределения посолочных веществ; в мясе накапливается соль, а в рассоле — растворимые в воде составные части мяса: белки, фосфаты и другие экстрактивные вещества.

 Посол придает мясу пластичность, липкость, высокую влагоемкость, монолитность, связанность в готовом продукте.

 Ветчинный вкус и характерный аромат продукты приобретают через 10-14 сут. после посола, они четко выражены к 21 суткам, максимального значения достигают после хранения 40-50 сут. Вкус появляется под влиянием тканевых ферментов и ферментов микроорганизмов.

 Для посола используют поваренную соль или ее раствор, а также специальные смеси, в которые кроме поваренной соли входят и другие вещества. Чтобы избежать обесцвечивания мяса и сохранить его естественную окраску, в смесь добавляют нитриты, придающие ему ярко-красный цвет.

Окраска мяса обусловлена мышечным пигментом миоглобином (90%) и гемоглобином (10%). При окислении и нагревании образуется метгемоглобин серо-коричневого цвета. Соль ускоряет образование метгемоглобина. При введении нитрита окраска мяса восстанавливается в результате образования нитрозомиоглобина (при соединении солей азотистой кислоты с миоглобином), который при нагревании переходит в нитрозогемохромоген красного цвета. Норма нитрита — 7,5 г на 100 кг сырья. Кроме этого, нитрит улучшает вкус, аромат и сохранность продукта.

В качестве других стабилизаторов цвета могут быть использованы аскорбиновая кислота или аскорбинаты натрия (0,05% к массе сырья) и натуральные красители — бетонин, кармин, каротины и др.

При посоле в рассолы вводится сахар, который препятствует окислению нитритов, способствует развитию желательной микрофлоры. При введении сахара снижается образование метгемоглобина, смягчается соленый вкус и улучшается цвет мяса. Допускается введение сахаров 1-2,5% к массе сырья.

При необходимости в посолочную смесь добавляют растительные пигменты (свеклу, морковь и др.), а также специи — душистый черный перец, лавровый лист, чеснок и т.д. Для приготовления рассола используют чистую питьевую воду. Жесткую и загрязненную воду кипятят и фильтруют. Соотношение компонентов посолочной смеси зависит от вида продукта.

Мясо солят тремя способами — сухим, мокрым и смешанным.

Сухой посол. Этот вид посола применяют для сырья с высоким содержанием жировой ткани (шпика). Сырье измельчают и натирают посолочной смесью каждый кусок. Общий расход соли с учетом насыпки на дно — 13% массы мяса, срок выдержки 14-16 сут. При сухом посоле продукты хранятся дольше, но мясо сильно обезвоживается, просаливается неравномерно, становится жестким. Потери массы достигают 8-12%. Сухой посол говядины и баранины осуществляется как вынужденная мера.

Мокрый посол. Куски мяса укладывают в тару и заливают охлажденным (до 2-1°С) рассолом необходимой концентрации.  

Чтобы ускорить посол, в отрубы перед укладкой в емкости вводят рассол под давлением до 1 МПа с помощью шприца. Посол со шприцеванием длится от 7 до 10 сут. Для ускорения посола используют крепкий рассол — 22,5-24,7% поваренной соли.

Собственно мокрый посол отрубов заключается в закладке прошприцованного сырья в емкости, заливке его рассолом, выдержке в рассоле и вне его. Мокрый посол имеет некоторые преимущества перед сухим: соль проникает в мясо быстрее и распределяется равномернее, что придает продукту нежность и умеренную соленость. При этом способе можно регулировать нужную концентрацию соли в продукте.

Таблица  3- Расход соли в зависимости от требуемой концентрации раствора поваренной соли (при температуре 20°С)

Смешанный посол. Этот вид посола применяют при изготовлении копченостей и с целью консервирования мяса. Смешанный посол может быть с предварительным шприцеванием и без него. Первым способом вырабатывают вареные, копчено-вареные и сырокопченые окорока, вторым — копчено-вареную корейку, бескостную грудинку и др. Шприцевание производят так же, как и при мокром посоле.

После шприцевания куски мяса натирают посолочной смесью, укладывают в чаны и выдерживают в них, заливают рассол, выдерживают в нем и вне его. При изготовлении окороков количество поваренной соли составляет 3% от массы сырья. Мясо выдерживают одни сутки, подпрессовывают, заливают рассолом в количестве 30-50% от массы сырья и выдерживают в рассоле 7-10 сут., вне рассола 5-7 сут.

При посоле следует иметь в виду, что избыток натрия отрицательно сказывается на здоровье человека, способствует, как и сахар, развитию гипертонии у людей. В настоящее время разработаны рецепты замены натриевой соли на калийную, которая способствует выводу влаги из организма. Но калийная соль — горькая на вкус, и изыскиваются способы устранения этой горечи. В мире уже применяется свыше 100 рецептов с использованием заменителей натриевой соли.

   Сублимационная сушка.  Минимум влаги, при которой возможно развитие бактерий 25-30%, плесени — 15%. Следовательно, если освободить мясо от влаги, то его можно сохранять в натуральном виде.

  Сублимационная сушка — процесс удаления основной массы воды из замороженного продукта в условиях вакуума путем непосредственного перехода льда в парообразное состояние, минуя жидкую фазу. Процесс сублимации идет и при обычной заморозке, но медленно. В сушильных установках интенсификация сублимации льда достигается понижением давления в окружающей среде и подводом тепла к продукту в количествах, эквивалентных расходу энергии при испарении влаги.

Сублимация сохраняет первоначальную структуру и исключает возможность развития микробиального, ферментативных и окислительных процессов при обезвоживании.

 Продукты после сублимации сохраняют первоначальный объем, имеют пористую структуру и быстро обводняются, приобретая первоначальные свойства.

Обезвоженное мясо представляет белковый концентрат, содержание азотистых веществ в котором 85-88%. Почти полностью сохраняются незаменимые аминокислоты, ненасыщенные жирные кислоты, витамины, вкусовые и ароматические вещества. Такое мясо быстро и полностью переваривается. Степень усвоения равна усвоению замороженного мяса. Масса продукта в 4 раза меньше, не нужно холодильных камер. Лучше транспортировка и реализация продукта. Продолжительность сушки мясопродуктов 6-8 ч для кусков 8-12 см толщиной.

Температура при сублимации — 10-20°С. Если мясо не мороженое, то, создавая отрицательное давление за счет испарения влаги (10-15% с поверхности), мясо замораживается. Мороженое мясо сублимируется сразу. Молекулы влаги отрываются и отсасываются.

При регидратации (обводнении) восстанавливается до 90-95% воды от первоначального количества. Продукт помещают в воду. Продолжительность восстановления от 5-10 до 20-30 мин. Температура воды не более 40°С.

Тепловое воздействие.  Тепловое воздействие предусматривает денатурацию (необратимые изменения) белковой молекулы. Происходит коагуляция белка — появляются хлопья в бульоне. Заметные денатурационные изменения белка наступают при температуре +45 °С и завершаются при температуре +70°С.

 Обжарка. Температура 70-80°С, время 50-60 мин. Температура внутри продукта 50-55°С.

 Запекание. Тепловая обработка мясопродуктов сухим горячим воздухом при температуре >100°С, либо в контакте с греющей средой или в формах. Нагрев до температуры внутри продукта 71°С.

 Жарение. Тепловая обработка мясопродуктов в присутствии достаточно большого количества жира (5-10% к массе продукта). Процесс разложения с образованием веществ, вызывающих ощущение аромата жареного, начинается при температуре 105°С и заканчивается при 135°С, после которой уже возникает запах пригорелого. Поэтому температура жира не должна быть выше 180°С, а на поверхности продукта 135°С. Продолжительность нагрева не более 20-30 мин.

  Пастеризация. Нагрев до температуры 55-75°С. При этом не убиваются термоустойчивые споры.

 Тиндализация — многократная пастеризация. Режим: прогрев при температуре 100°С — 15 мин, снижение температуры до 80°С — 15 мин, собственно пастеризация при 80°С — 100 мин, охлаждение до 20°С — 65-85 минут.

 Стерилизация — это нагрев продукта, изолированного от внешней среды путем упаковки его в герметизированную жестяную или стеклянную тару, до температуры 112-120°С и в течение времени, достаточного для предотвращения развития микрофлоры при длительном хранении продукта. Отмирают все споры. Вначале нагрев до 125-130°С, затем снижение до 112-120°С. Время — 40-60 мин.

 Стерилизация токами высокой частоты (ТВЧ) и сверхвысокой частоты (СВЧ). При температуре 145°С можно получить стерилизацию в течение 3 минут. Стерилизация в автоклавах под давлением ускоряет процесс уничтожения микрофлоры.

 Варка. Два вида: бланшировка (кратковременная варка) и собственно варка.

Этот способ тепловой обработки мясопродуктов используют как промежуточный процесс технологической обработки или как заключительный этап производства продукции, на котором продукты доводят до полной кулинарной готовности.

    Варку осуществляют горячей водой, паро-воздушной смесью или влажным воздухом.

Тема  9 «Основы технологии производства различных видов колбасных изделий, цельномышечных продуктов, полуфабрикатов»

Цель – формирование знаний о технологии производства различных видов колбасных изделий, цельномышечных продуктов, полуфабрикатов.

План

1. Общая технология производства колбасных изделий.
2. Технология производства деликатесов.
3. Классификация полуфабрикатов.

1. Общая технология производства колбасных изделий

Подготовка сырья включает в себя общие операции: размораживание, обвалку, жиловку.

Измельчение и посол мяса.  Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется  вкус.

При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9   кг  соли   на   100   кг  мяса,   для   полукопченых,   варено-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5-6,0   %.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед  посолом  режут  на  куски  массой  300—600  г.

Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5,   мяса  в  кусках  или  в  виде  шрота — 3—4  мин.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше   2,5   %   (или   его   вводят   при   приготовлении  фарша).

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку  при  температуре  0—4   °С.

Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12 °С, в емкостях свыше 150 кг — 8 °С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью допускается добавление пищевого льда в количестве 5—10 % массы сырья. В этом случае количество добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша. Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2—6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч, при посоле сухой солью — 12—24 ч. При степени измельчения мяса 8—12 мм выдержка длится 12— 24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, варено-копченых колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас — 48—96 ч. Мясо в кусках массой 300—600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120—168 ч. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15   см   и   выдерживают   12—48   ч   при   0—4   °С.

Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется   в   мясе,    и   оно   становится   липким   и   влагоемким   в результате изменения белков под воздействием поваренной соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе термической обработки зависят качество и выход готовой продукции.

Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.

Наиболее оптимальное значение рН для образования этих веществ 5,2—6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли   задерживает  развитие   микроорганизмов   в   мясе.

В сырокопченых колбасных изделиях допускается содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в вареных, полукопченых и варено-копченых колбасах — не более 0,005 %. Количество нитрита в мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта.

Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий являются одним из основных показателей качества колбас.

Приготовление фарша. Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и  сорта  колбасных  изделий.

В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный  вязкий  фарш.

Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале   на   волчке,   затем   на   куттере   или   других   машинах тонкою измельчения. Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттер в конце куттерования.

При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура  фарша   не  должна   быть  выше   8—10   ºС.

Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее   30   %   воды.

В фарш некоторых колбас добавляют кусочки шпика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый. Подготовка шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение   на   кусочки   определенной  формы  и  размеров.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет  на   качество  фарша.

При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция  и   выход   готовых   колбас,   достигают   максимума.

При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования   в  таком  количестве,   чтобы  поддерживать  температуру 12—15 °С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас, сосисок и сарделек составляет 10—40 % массы куттеруемого  сырья.

При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем — полужирную и жирную свинину, шпик загружают в конце куттерования. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы.

Приготовление фарша — сложный технологический процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а   его   части  должны   быть   хорошо   связанными   между   собой.

Фарш для бесшпиковых вареных колбас, сосисок и сарделек составляют в куттерах при измельчении. При использовании машин тонкого измельчения в производстве бесшпиковых колбас компоненты предварительно перемешивают в куттере или мешалке. Неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса, составляют в мешалках. При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша при составлении.   Аскорбиновую   кислоту,   способствующую   увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят  также  во  второй  половине  куттерования.

При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— 3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают  20  мин.

Фарш мясных хлебов составляют так же, как фарш вареных колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем количестве. Фарш для полукопченых, варено-копченых и сырокопченых  колбас  готовят  двумя  способами:

Перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5—7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6—10 мин; жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до —5—1 °С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30—90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1—2 мин — полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30—90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2—5 мин. Температура фарша    после    куттерования    — 3—1 °С.

Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8—10 °С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6—8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не выше 12 °С. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры г паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не  ниже  50   °С.

     Для  получения  кровяных   колбас  и   зельцев   предварительно бланшированное или вареное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем — в куттере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш перемешивают со шпиком, щековиной и другими компонентами согласно   рецептуре   в   мешалках.

Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и   рамы.

Шприцевание (т.е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается   при   сушке.

Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических— при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек — при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа. Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических   шприцах   при   1,3   МПа.

Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить сигнализаторы.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки  можно   не  делать.

После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны   в   целлофане   не   штрикуют.

Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки  так,   чтобы  они   не   соприкасались   между   собой.

Термическая обработка — заключительная стадия  производства  колбасных  изделий;  она  включает осадку,   обжарку,   варку копчение,   охлаждение   и   сушку.    Мясные   хлебы   и   паштеты запекают.

Осадка. Операция осадки выдержки фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит  от  вида   колбас.

Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 °С. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается,   испаряется   некоторое   количество   избыточной   влаги.

Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержке между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.

Длительную осадку производят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 °С в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные   батареи  и  воздухоохладители.

При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию   корочки   под   оболочкой   и   морщинистости.

Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения,   ее  проводят  дымовым  газом  при  90 ±10  °С.

В   зависимости  от  вида   колбасной  оболочки,   ее  газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45±5 °С, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и  диаметра  оболочки  масса  уменьшается  на   7—12 %.

Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.

При неправильном проведении процессов посола, составления фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении температурного режима)   фарш   может   закиснуть.

Варка и запекание. Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при 71 ± 1 °С. Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры.

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75—80   °С.

При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85—90   °С.   Варка   острым   паром   менее   трудоемка   и   более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами.

Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и   бульона,   фарш   становится   сухим   и   рыхлым.

      Мясные хлебы и паштеты, которые изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах. При запекании нагревание производят горячим воздухом при 130—150 °С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает уничтожение   микрофлоры.

Охлаждение. Колбасные изделия после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 °С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30—35 °С. Для   охлаждения   колбас   используют   холодную   водопроводную воду (10—15°С). При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывают от загрязнений, предотвращается сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и- сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается     почти     вдвое.

После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0—8° С, где они охлаждаются до температуры   не   выше   15 °С.

Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой —10°С   при   скорости   его  движения   1—2   м/с.

Мясные хлебы после запекания направляют в камеры с температурой   0—4°С..

Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают под душем холодной водой в течение 10—15 мин до достижения температуры внутри батона 35—40 °С, а затем — в камере при 0—4 °С и относительной влажности воздуха 90—95 % до достижения температуры в центре батона 0—6 °С.

Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при 0—4 °С до достижения  температуры  в  центре  батона  0—6 °С.

Копчение. Холодное копчение проводят при 20 ± 2 °С в течение 2—3 сут. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3 °С или температурах 75 ± 5; 42 ± 3; 33 ± 2 °С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48 ч.

На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах  и  автокоптилках.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас.

Колбасы сушат в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.

Полукопченые колбасы сушат при температуре 10—12 °С и относительной влажности воздуха 76±2% в течение 1—2 сут, варено-копченые — 2—3   сут   до   приобретения   плотной   консистенции  и  достижения  стандартной  массовой  доли  влаги.

Сырокопченые колбасы сушат 5—7 сут при температуре 11—15 °С, относительной влажности воздуха 82 ±3 % и скорости его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение 20—23 сут при 10—12 °С, относительной влажности воздуха 76 ±2 % и скорости его движения 0,05—0,1 м/с Общая продолжительность сушки 25—30 сут в зависимости от диаметра оболочки.

Упаковывание, маркирование, транспортирование. Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной — не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть  сухой,   чистой,   без   плесени   и   постороннего,   запаха.

Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0-5°С, ливерных — 0—8, полукопченых, варено-копченых   и   сырокопченых — 0—12 °С.

В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более чем  в   два   ряда.

Разрешается направлять в реализацию половинки, четвертинки мясного хлеба, а также нецелые батоны колбас массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батонов завертывают салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других полимерных пленочных материалов и перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество таких   батонов   не  должно  превышать   5 %   массы   партии.

При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие-изготовитель,   дату   изготовления,   стандарт.

При перевозке полукопченых и варено-копченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 60—70 °С. Колбаса в жире не портится  и   не   плесневеет.

Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в   соответствии   с   правилами   перевозок   грузов.

Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно-влажностные параметры воздуха и предельные  сроки   хранения.

2. Технология производства деликатесов

Подготовка сырья. Отрубы мяса отличаются друг от друга питательной ценностью, кулинарным достоинством и назначением, соотношением мышц, жира и костей. В связи с этим туши разрубают на отдельные сортовые отрубы. К более высоким сортам относят мясо, содержащее преимущественно нежную мышечную ткань.

Техника посола. Посол осуществляют путем натирки поверхности продукта посолочной смесью (сухой посол), погружения в рассол (мокрый посол), натирки и погружения в рассол (смешанный посол), а также шприцеванием, когда рассол вводится в продукт. Во всех вариантах посолочные вещества перемещаются из рассола в мышечную и другие ткани. Техника посола изложена ранее.

Существенного ускорения посола можно достичь путем интенсивных механических воздействий, когда проявляется эффект губки (впитывание рассола). Наиболее распространены такие методы механической обработки, как тумблирование, массирование, вибрация (часто в условиях вакуума), электромассирование. Тумблирование — обработка продукта в тумблерах, т.е. вращающихся емкостях (чаще всего цилиндрических) с горизонтальной осью вращение. На внутренней поверхности этих емкостей имеются выступы (лопасти). Частота вращения тумблера должна быть до 16 об/мин.

Массирование — разновидность перемешивания; при отсутствии специального оборудования — массажеров — его можно осуществлять в лопастных мешалках. Массажер представляет собой емкость, которую заполняют мясом и затем опускают вертикальный вал с лопастями. В массажерах отсутствуют ударные воздействия, поэтому обработка сырья менее интенсивная, чем в тумблерах, продолжительность массирования значительно больше.

Электромассирование мяса в парном состоянии заключается в воздействии электрических импульсов на предварительно инъецированное мясо. Периодическое сокращение и расслабление парных мышц (пульсация) влияют на процесс перераспределения посолочных веществ так же, как и механическое воздействие.

    Термическая обработка. Перед термической обработкой мясное сырье вымачивают, промывают, обваливают (если посол сырья осуществляется на костях) и формуют.

    Для снижения содержания поваренной соли в поверхностных слоях отрубов и кусков мяса для изготовления сырокопченых продуктов сырье после посола вымачивают в воде при температуре не выше 20°С. Продолжительность вымачивания зависит от размеров соленого полуфабриката и составляет для окороков, рулетов и филея 1-1,5 ч, для кореек и грудинок 0,5-1,0 ч.

    Промывку водой проводят при температуре не выше 20°С после мокрого или смешанного посола, а также вымачивания сырья для сырокопченых изделий.      После промывания соленый полуфабрикат оставляют на 0,3-3 ч для стекания воды. Затем костные полуфабрикаты подпетливают шпагатом, бескостные — формуют в металлические формопленки или колбасные оболочки и направляют на термическую обработку.

     К термической обработке относятся копчение, варка, запекание, сушка и охлаждение.

     Копчение. Эту операцию проводят при производстве копчено-вареных, копчено-запеченных и сырокопченых изделий.

    Мясопродукты коптят двумя способами — холодным и горячим. При холодном копчении сырокопченые изделия коптят в течение 3-7 суток, температура поддерживается на уровне 18-22°С. При горячем копчении, применяемом при изготовлении варено-копченых изделий, процесс ведут при температуре 35-5°С в течение 12-48 часов. Для копчения используют опилки и стружки из древесины лиственных пород: дуба, бука, ольхи. Коптят продукты в стационарных коптильных камерах или термокамерах, оборудованных дымогенератором.

     По окончании копчения сырокопченый продукт охлаждают и сушат в течение 1-15 суток в зависимости от вида вырабатываемой продукции. 

Варка. Обычно варку ведут при температуре греющей среды ниже 100°С в термокамерах или варочных котлах. Продукт резко изменяет свои свойства; улучшается вкус, аромат и консистенция; он лучше усваивается.

При варке в варочных котлах продукт погружается в воду, нагретую до 95°С. Через 30 мин температуру снижают до 80-82°С и поддерживают ее до окончания варки. Продолжительность варки при этой температуре составляет для окороков 50 мин на каждый килограмм окорока, для рулетов — 50 мин. К концу варки температура в толще продукта должна быть 70-72°С. В одной воде ведут несколько варок — это улучшает вкус и снижает потери. Потери при варке составляют 25-30%.

Запекание. При запекании соленый продукт обогревают горячим воздухом или дымом, при этом получают соответственно запеченные или копчено-запеченные изделия. Процесс копчения-запекания выполняют либо при постоянной температуре 75-85°С, либо ступенчато: сначала при 160-170°С, затем 110°С. Ступенчатый режим обеспечивает более быстрое осуществление процесса и повышение выхода изделий.

Сушка — завершающая операция технологического процесса сырокопченых и сыровяленых продуктов. Для филея, шейки и балыка, которые коптят и сушат в оболочке, длительность процесса — 10-15 суток; для окороков, рулетов, грудинки — 3-7 суток.

Корейки и грудинки копчено-вареные и копченые высшего сорта. Корейку приготовляют из спинной части свиной туши, позвонки удаляют, края тщательно заравнивают. Форма корейки прямоугольная. Толщина в тонкой части не менее 3 см, толщина шпика не менее 1 см и не более 4 см.

Грудинку приготовляют из грудобрюшной части свиной туши. Форма грудинки прямоугольная. Масса корейки в готовом виде не менее 1,5 кг, грудинки — 1 кг. Тщательно охлажденные корейки и грудинки натирают стандартной посолочной смесью. Натертые корейки и грудинки плотно укладывают каждый вид отдельно шкурой вверх, пересыпая каждый слой посолочной смесью, выдерживают 2-3 суток и прессуют.

После этого их заливают охлажденным рассолом, содержащим 14% соли, 0,05% нитрита и 0,5% сахара, в количестве 40-50% от массы кореек. Продолжительность посола 15-20 суток. Посоленные корейки и грудинки выкладывают на 1-3 суток для стекания рассола и созревания, затем их вымачивают 2-4 ч в холодной воде.

После обсушки в течение 2-3 ч корейки и грудинки коптят густым дымом при 30-35°С в течение 36 ч.

Если корейки и грудинки выпускают варено-копчеными, их варят при 68-72°С 45-60 мин, охлаждают под душем, а затем в камере до 8°С и выпускают в реализацию. Контрольный выход готовой продукции к массе несоленого сырья: копченой — 90%, копчено-вареной — 80%.

Буженина, карбонад высшего сорта

Для выработки буженины применяют задние окорока в шкуре или без шкуры, карбонада — спинную и поясничную мышцы (филей) без шкуры.

Толщина слоя жира на окороке не должна превышать 2 см. В случае оставления на окороке шкуры на ней делаются неглубокие квадратные или ромбовидные надрезы.

После подготовки окорока жировую часть натирают солью. Для производства карбонада вырезают спинную и поясничные мышцы, зачищают от бахромок, оставляют слой жира толщиной не более 0,5 см и разрезают по длине на две части. После этого жировую часть натирают солью.

При выпуске буженины и карбонада в жареном виде их укладывают на предварительно разогретые и смазанные свиным жиром противни или тазики жировой частью вверх и жарят на плите до 1 ч, после чего помещают в духовку, где продолжают жарить при 170-190°С: буженину — 2,5-3 ч, а карбонад — 30 мин.

При выпуске буженины и карбонада в запеченном виде их укладывают на противни или тазики, смазанные свиным жиром, и запекают при 120-170°С: буженину — 3-5 ч, карбонад — 1 ч.

      Буженина и карбонад считаются готовыми, если температура в толще продукта достигает 70-72°С. Определять готовность можно прокалыванием продукта металлическим заостренным стержнем. При свободном прохождении стержня термическую обработку заканчивают. Из готовой буженины выдергивают нитку.

Контрольный выход готовой продукции к массе несоленого сырья — 68%.

3. Классификация полуфабрикатов

Полуфабрикаты — это изделия из различных видов мяса, поступающие в продажу подготовленными для кулинарной обработки.

Мясные полуфабрикаты пользуются повышенным спросом у населения, поэтому перед мясной промышленностью стоит задача значительного увеличения их производства.

По виду мяса различают полуфабрикаты говяжьи, бараньи, свиные и из мяса домашней птицы; по способу обработки — натуральные, панированные, рубленые, пельмени, мясной фарш и др., а по термическому состоянию — охлажденные и замороженные.

Натуральные полуфабрикаты. Для приготовления этих полуфабрикатов используют остывшую, охлажденную и размороженную говядину и баранину I и II категорий, свинину II и III категорий, телятину, а также тушки домашней птицы I и II категорий.

По размеру натуральные полуфабрикаты делят на порционные, мелкокусковые и крупнокусковые.

Порционные полуфабрикаты вырабатывают из наиболее нежной мышечной ткани, нарезанной поперек мышечных волокон в виде одного или двух кусков мяса общей массой 125 г (вырезки — 250 г).

Порционные полуфабрикаты из говядины выпускаются следующих видов.

Вырезка — внутренние поясничные мышцы; выпускается в виде одного куска.

Бифштекс приготовляют из вырезки в виде одного куска мякоти без жира, овальной или неправильно округлой формы, толщиной 2-3 см.

Лангет, в отличие от бифштекса, — это 2 куска мякоти, почти одинаковых по размеру и массе, толщиной 1-1,2 см.

Антрекот — кусок мяса овально-продолговатой формы, толщиной 1,5-2 см со слоем жира до 1 см, приготовленный из мякоти спинной и поясничной частей.

Говядина духовая — это один и реже 2 куска мякоти из боковой и наружных слоев заднетазовой части, неправильной формы, толщиной 2-2,5 см.

Порция мелкокусковых полуфабрикатов из говядины, в отличие от порционных, состоит из мелко нарезанных кусочков мяса общей массой от 125 до 1000 г. Азу, бефстроганов и гуляш могут отпускаться как весовой товар.

Ассортимент мелкокусковых полуфабрикатов из говядины: азу, бефстроганов, мясо для шашлыка, гуляш, поджарка, рагу, суповой набор.

Азу имеет вид кубиков или брусочков мяса размером 3-1 см по 10-15 г, нарезанных из мякоти поясничной, спинной и заднетазовой частей туши. Масса порции — 125 г.

Бефстроганов, в отличие от азу, нарезают кусочками в виде продолговатых брусочков массой 5-7 г.

Мясо для шашлыка — кусочки вырезки по 30-40 г, расфасованные порциями по 250 и 500 г.

Гуляш — кусочки мякоти, нарезанные из покромки, а также из лопаточной и подлопаточной частей по 30-40 г, с содержанием жира не более 10%. Фасуют гуляш порциями по 125 г.

Рагу — мясокостные кусочки от 40 до 60 г каждый, мяса с жиром и костей должно быть по 50%. Для рагу используют шейную, спинную, поясничную, крестцовую и грудореберную части.

Порционные полуфабрикаты из свинины и баранины — котлета натуральная с косточкой, эскалоп, шницель и вырезка; из молочной телятины — только котлета натуральная и эскалоп. Масса большинства полуфабрикатов — 125 г, вырезки — 250 г.

Котлету натуральную приготовляют из спинной и поясничной частей туши в виде одного куска мяса с реберной косточкой. У свиной и телячьей котлет длина косточки не более 8 см, у бараньей — 7 см. Котлета имеет овально-плоскую форму, а со стороны реберной косточки — вогнутую.

Эскалоп нарезают из мякоти спинной и поясничных частей в виде двух ломтиков примерно одинакового размера и массы, толщиной 1-1,5 см.

Шницель — кусок мяса овально-продолговатой формы, толщиной 2-3 см, приготовленный из мякоти заднетазовой части.

Вырезка свиная выпускается фасованной, порциями по 250 г, баранья — по 125 г.

Мелкокусковые полуфабрикаты из свинины (мясо для шашлыка, гуляш, поджарка, рагу) и баранины (мясо для шашлыка, рагу, суповой набор) от одноименных полуфабрикатов из говядины отличаются в основном видом мяса. Кроме того, в порцию шашлыка из свинины и баранины не добавляют шпик, поэтому в ее составе несколько больше мяса (115 г) и репчатого лука (10 г); в порции свиного гуляша в 2 раза (т.е. до 20%) больше жира; в рагу бараньем меньше масса кусочков (20-30 г), а также меньше жира (до 15%) и костей (до 20%).

     Выпускают мелкокусковые полуфабрикаты порциями различной массы (г): гуляш и поджарку — по 125, 250 и 500; мясо для шашлыка — по 250 и 500; рагу и суповой набор — по 500 и 1000.

Панированные полуфабрикаты. Для приготовления панированных полуфабрикатов порции мяса сначала отбивают для разрыхления тканей, а затем смачивают взбитой яичной массой (льезоном) и панируют сухарной мукой. При обжаривании таких полуфабрикатов образуется корочка, препятствующая вытеканию мясного сока, что придает изделиям сочность. Масса порции панированных полуфабрикатов — 125 г. Мяса из них по 110 г, 4 г яичной массы и 11 г сухарной муки.

Панированные полуфабрикаты из говядины выпускают следующих видов.

Ромштекс приготовляют из мякоти верхней и внутренней частей тазобедренного отруба, а также спинной и поясничной частей туши в виде 1 куска овально-продолговатой формы толщиной от 0,8 до 1 см.

Бифштекс с насечкой отличается от натурального только способом обработки.

Мозги в сухарях — мозги, отваренные в подсоленной воде, без оболочки, смоченные яичной массой и панированные.

Панированные полуфабрикаты из свинины и баранины — котлеты отбивные и шницель отбивной. От натуральных полуфабрикатов они отличаются только способом приготовления. Котлеты отбивные приготовляют также из куриного филе. Масса порции — 100 г, в том числе 90 г мяса, 4 г яичной массы и 6 г сухарной муки.

Рубленые полуфабрикаты. Сырьем для приготовления рубленых полуфабрикатов служат фарш из котлетного или жилованного мяса, жир, пшеничный хлеб из муки высшего и 1-го сортов, соль, перец, лук; в некоторые виды изделий добавляют яйца. Для панировки изделий используют сухарную муку.

К рубленым полуфабрикатам относят котлеты, шницели, бифштексы и фрикадельки.

Московские котлеты приготовляют из говяжьего фарша (50%) с добавлением жира, пшеничного хлеба, соли, перца, лука. Они круглые, массой 50 и 100 г.

Любительские котлеты, в отличие от Московских, содержат больше говяжьего фарша (60%), и, кроме того, в них добавляют яйца. Они бывают овальной формы, с одним заостренным концом, массой 75 г.

Киевские котлеты содержат свиного фарша 50%, имеют круглую форму и массу 50 г.

Домашние котлеты изготовляют из свиного и говяжьего фарша в равных количествах (по 30,5%), круглой формы, массой 50 и 100 г.

Школьные котлеты приготовляют из говяжьего и свиного фарша с добавлением сухого обезжиренного молока. Они отличаются высокой питательной ценностью, так как содержат повышенное количество белков.

Мясорастителъные котлеты из говяжьего котлетного мяса бывают двух видов. В рецептуру одного вида котлет кроме мяса входят крупа вареная, рисовая или перловая, белок соевый, яйца, лук, перец черный молотый. В котлеты другого вида вместо вареной крупы добавляют картофельное пюре. Форма котлет округло-приплюснутая, масса — 50 или 100 г. Выпускают их охлажденными или замороженными, массой 500 г (по 10 и 5 шт.).

Шницель Московский изготовляют из котлетного говяжьего мяса (71%), свинины жилованной жирной (16%) с добавлением панировочных сухарей, перца черного молотого и соли. Для шницеля говяжьего и свиного используют мясо соответствующих видов. В шницель добавляют больше яиц, чем в котлеты. Форма шницеля овальная, масса — 50 и 100 г.

Бифштексы, в отличие от котлет и шницелей, приготовляют без хлеба и яиц. Бифштекс готовят из котлетного говяжьего мяса с добавлением мелкокрошенного шпика, соли и перца молотого, черного или белого. В состав бифштекса Городского вместо шпика добавляют свинину полужирную. Форма бифштексов круглая, масса — 75 и 100 г, или в виде прямоугольных брикетов. Масса — 250 г.

Выпускают шницели и бифштексы охлажденными и замороженными.

Мясная промышленность изготовляет фрикадельки Останкинские, Киевские, а также Детские и Ленинградские (для детей дошкольного и школьного возраста). Фрикадельки бывают чаще всего шарообразной формы, реже удлиненно-шарообразной или цилиндрической. Средняя масса 1 шт. — 7-9 г в замороженном состоянии.

Останкинские фрикадельки готовят из говядины 1-го сорта (85%) с добавлением говяжьего жира (5%), обрезков шпика (3%), лука (7%), соли и перца черного молотого. Они имеют фарш темного цвета и резко выраженный вкус лука.

Киевские фрикадельки — из говядины 1-го сорта (38%), свинины полужирной (15%) и свиной щековины или обрези (27%) с добавлением тех же специй, что и во фрикадельки Останкинские, но с меньшим количеством лука.                                                                                                                

Детские фрикадельки — из котлетного говяжьего (54%) и свиного (30%) мяса, крупы манной (10%) с добавлением молока цельного сухого (4%), лука репчатого (2%), перца душистого молотого и соли.

Ленинградские фрикадельки, в отличие от Детских, содержат в 2 раза меньше говяжьего котлетного мяса и сухого молока, но несколько больше свиного мяса (40%). В них добавляют яйца или меланж (3%), лук репчатый (8%), перец душистый молотый, а вместо манной крупы — вареный рис (20%). Фасуют замороженные фрикадельки в картонные пачки массой 300, 350 и 500 г.

Прочие виды мясных полуфабрикатов. К ним относятся зразы, кнели, мясной фарш и пельмени.

Зразы — изделия из говяжьего фарша с начинкой из рубленых яиц, жареного лука и сухарной муки. Зразам придают овальную, слегка приплюснутую форму. Масса 1 шт. — 100 г.

Кнели в зависимости от вида мяса бывают говяжьи, телячьи и куриные. Кроме тонко измельченного мяса в их состав входят манная крупа 7%, яйца 2%, лук 2% и соль. Кнели рекомендуются для диетического и детского питания и выпускаются в виде шашечек массой 30 г.

Мясной фарш изготовляют на предприятиях мясной промышленности следующих видов:

• Говяжий — из говядины 2-го сорта с содержанием до 20% соединительной ткани;
• Свиной — из полужирной свинины, содержащей жировой ткани от 30 до 50%;
• Домашний — из говядины 2-го сорта и свинины полужирной в равных количествах;
• Особый — из свинины полужирной (50%), котлетного говяжьего мяса или говядины 2-го сорта (20%) и белка соевого гидратированного (30%).

Фарш для бифштексов Особый — из котлетного говяжьего мяса или говядины жилованной 2-го сорта (65%), шпика 15%), белка соевого гидратированного (20%).

Выпускают фарш охлажденным, реже мороженым, в виде прямоугольных брусков массой 250 и 500 г, упакованных в пергамент, под пергамент, фольгу кашированную, полиэтиленовую пленку.

Пельмени — изделия из пресного теста с начинкой из мясного фарша, имеющие форму полукруга. Масса 1 шт. — 12-15 г. Производство пельменей состоит из следующих процессов: замешивания теста; приготовления фарша; формования пельменей на автоматах; замораживания пельменей при температуре от -18 до -23°С; расфасовки их в картонные коробки массой 350, 500 и 1000 г с последующей упаковкой в плотную бумагу или картонные ящики.

Тесто для пельменей замешивают из пшеничной муки высшего сорта с добавлением яиц или меланжа и соли. Для теста Закусочных пельменей используют муку 1 -го сорта, яйца не добавляют.

Фарш готовят из измельченного мяса или субпродуктов с добавлением лука, соли, сахара и перца черного молотого. Различаются пельмени в основном составом фарша.

Заключение

Мясо и молоко различных видов животных представляют основные продукты питания населения, характеризуются высокими питательными свойствами, являются источником незаменимых аминокислот. Они являются основным сырьем для выработки молочных и мясных продуктов питания, пользующихся большим спросом у населения.

Принимая во внимание значение молочных  и мясных продуктов в питании населения,  организация контроля производства и управления качеством продукции, гарантирующая ее безопасность и высокие потребительские свойства, является очень важной.

На сегодняшний день в области переработки животноводческой продукции поставлены следующие задачи:  совершенствование техники и технологии производства продуктов, расширение ассортимента, повышение их биологической и пищевой ценности, совершенствование методов оценки качества сырья и готовой продукции. В центре внимания стоит задача разработать качественно новые продукты, которые бы не только удовлетворяли физиологические потребности организма человека в пищевых веществах и энергии, но и выполняли бы профилактические и лечебные функции.

Для решения указанных задач требуется совершенствование подготовки работников перерабатывающей  промышленности, что предопределяет целесообразность изучения курса «Основы технологии переработки животноводческого сырья и получения продуктов питания».

Изучаемая дисциплина позволяет получить необходимые знания для осуществления технологического процесса переработки животноводческого сырья и  производства молочных и мясных продуктов с высокими показателями качества.

Библиографический список

1. Алехина, Л.Т. Технология мяса и мясопродуктов / Л.Т. Алехина, А.С. Большаков, В.Г. Боресков и др. – М.: Агропромиздат, 1988. – 310 с.
2. Антонова, В.С. Технология молока и молочных продуктов / В.С. Антонова, С.А. Соловьев, М.А. Сечина. – Оренбург: Издательский центр ОГАУ, 2001. – 440 с.
3. Барабанщиков, Н.В. Молочное дело / Н.В. Барабанщиков, А.С. Шувариков. – М: МСХА, 2000. – 348 с.
4. Барабанщиков, Н.В. Молочное дело / Н.В. Барабанщиков. - М: Агропромиздат, 1990. – 351 с.
5. Бредихин, С.А. Технология и техника переработки молока / С.А. Бредихин, Ю.В. Космодемьянский, В.Н. Юрин. – М.: Колос, 2001. – 400 с.
6. Бронц, М.А. Молочные продукты полезны всем / М.А. Бронц, В.Н. Козлов. – М., 1981. – 23 с.
7. Глазачев, В.В. Технология кисломолочных продуктов / В.В. Глазачев. М: Пищевая промышленность, 1974 – 118 с.
8. Горбатова К.К.Физико – химические и биохимические основы производства молочных продуктов / К.К. Горбатова,  СПБ.: ГИОРД, 2002. -352 с.
9. Горбатова, К.К. Биохимия молока и молочных продуктов / К.К. Горбатова. – Спб.: ГИОРД, 2003 – 235 с.
10. Горбатова, К.К. Биохимия молока и молочных продуктов/ К.К. Горбатова, - М.: Колос, 1997. – 288с.
11. Даченко, Л.Ф. Технология молока и молочных продуктов/ Л.Ф. Даченко, М.С. Грещенко, А.Н. Чебатарев, 1974.
12. Житенко, Н.К. Ветеринарно-санитарная экспертиза продуктов животноводства. / Н.К. Житенко, М.Ф. Боровков. – М.: Колос, 1999. – 336 с.
13. Житенко, П.В. Организация убоя сельскохозяйственных животных / П.В. Житенко, Л.И. Устименко, В.М. Репин. – М.: Россельхозиздат, 1980. – 191 с.
14. Житенко, П.В. Технология продуктов убоя животных / П.В. Житенко. – М.: Колос, 1984. – 237 с.
15. Журавская, Н.К. Технохимический контроль производства мяса и мясопродуктов / Н.К. Журавская, Б.Е. Гутник, Н.А. Журавская. – М.: Колос, 1999. – 176 с.
16. Касторных, М.С. Товароведение и экспертиза пищевых жиров, молока и молочных продуктов/ М.С. Касторных, В.А. Кузьмина. – М.: Академия, 2003.
17.  Кирсанов, А.Ф. Технология производства, хранения, переработки и стандартизации продукции животноводства / Под ред. А.Ф. Крисанова, Д.П. Хайсанова. – М.: Колос, 2000. – 208 с.
18.  Коснырева, Л.М. Товароведение и экспертиза мяса и мясных товаров / Л.М. Коснырева, В.И. Криштафович, В.М. Позняковский. – М.: Издательский центр «Академия», 2005. – 320 с.  
19.  Крыгин, В.А. Основы технологии производства мяса и мясопродуктов / В.А. Крыгин, Л.М. Коновалов. – Троицк: Редакционно-издательский отдел УГАВМ, 2003. – 131 с.
20. Макарцев, Н.Г. Технология производства и переработки животноводческой продукции / Н.Г. Макарцев, Э.И. Бондарев, В.А. Власов и др. – Калуга: Манускрипт, 2005. – 688 с.
21.   Негреева А.Н. Производство и переработка свинины / А.Н. Негреева, И.А. Скоркина, В.А. Бабушкин, Е.Н. Третьякова .- М.:КолоС,2008. – 168 с.
22.  Павловский, П.Е. Биохимия мяса / П.Е. Павловский, В.В. Пальмин. – М. : Пищевая промышленность, 1975. – с. 234 – 279.
23.   Позняковский, В.М. Экспертиза мяса и мясопродуктов. Качество и безопасность / В.М. Позняковский. – Новосибирск: Сибирское университетское издательство,  2007. - 528 с.
24.  Рогов, И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов / И.А. Рогов, А.Г. Забашта, Г.П. Казюлин. – М.: Колос, 2000. – 367 с.
25.  Рогов, И.А. Общая технология мясной промышленности / И.А. Рогов. – М.: Колос, 2000 – 331 – 335 с.
26. Родионов, Т.В. Справочник по производству молока / Т.В. Родионов. – М.: АНО «Молочная промышленность», 2003. – 220 с.
27.  Снежков, Н.И. Технология первичной переработки продуктов животноводства / Н.И. Снежков, В.Н. Смирнов, Г.Н. Прокофьева. – М.: Изд-во МСХА, 1998. – 112 с.
28. Степанова, Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технологии и рецептуры. / Л.И. Степанова. - Спб.: ГИОРД, 1999.- 354 с.
29.  Хлебников, В.И. Экспертиза мяса и мясных продуктов: Учебное пособие / В.И. Хлебников, И.А. Жебелева, В.И. Криштафович. – М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2004. – 112 с.
30. Шалыгина, А.М. Технология молока и молочных продуктов/А.М. Шалыгина, М.В. Калинина. – М.: Колос, 2006.
31. Шидловская, В.П. Органолептические свойства молока и молочных продуктов / В.П. Шидловская. – М.: Колос, 2003. – 300 с.