ЛПР по МДК 03.02. Контроль соответствия качества требованиям технической документации
методическая разработка на тему

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

"СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА"

Методические указания

по выполнению

Лабораторной работы  №1

Тема: «Измерение и контроль с помощью плоскопараллельных концевых мер».

ПМ 03.  Участие во внедрении технологических процессов изготовления

деталей машин и осуществление технического контроля.

МДК 03.02.  Контроль соответствия качества деталей требованиям технической    документации

Специальность: 151901 «Технология машиностроения»

        Разработал:        преподаватель

        Подшивалова О.А.

        1 категория

                                                                 2014 г.

Тема: Измерение и контроль с помощью плоскопараллельных концевых мер.

1.Цель работы: Изучить данный вид измерительных средств. Приобрести навыки использования концевых мер длины.

2.Краткие теоретические положения.

1. Измерительные средства, применяемые в машиностроении, разделяются на три основные группы: меры, калибры, универсальные средства измерения ( приборы и инструменты).

Плоскопараллельные концевые меры длины (ГОСТ 9038 -83) предназначены для воспроизведения известных значений измеряемой величины, для настройки измерительных приборов и инструментов, а также для непосредственного измерения размеров детали, настройки приспособлений, наладки станков и т.д.

Концевые меры длины имеют форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскими параллельными измерительными поверхностями.

Концевые меры имеют классы точности: 00; 01; 0; 1; 2; 3 — из стали; 00; 0; 1; 2 и 3 — из твердого сплава. Класс 00 — самый точный.

Концевые меры комплектуют в различные наборы по числу мер и номинальным длинам. В наборах № 1... 19 число мер 2... 112. В специальном наборе № 20 23 меры, № 21 — 20 мер, № 22 — 7 мер.

Комплектация мер в наборы осуществляется таким образом, чтобы из минимального числа мер можно было составить блок любого размера до третьего десятичного знака. В соответствии с этим положением в наборах концевых мер принята градация мер: 0,001 - 0,01 - 0,1 - 0,5 - 1 - 10 - 25 - 50 и 100 мм.

Номинальные длины мер изменяются от 1,005 до 100 мм. Так, набор из 112 концевых мер содержит одну меру размером 1,005 мм; 51 меру от 1 до 1,5 мм через 0,01 мм; пять мер от 1,6 до 2 мм через 0,1 мм; одну меру 0,5 мм; 46 мер от 2,5 до 25 мм через 0,5 мм и восемь мер от 30 до 100 мм через 10 мм.

Класс точности набора определяется низшим классом отдельной меры, входящей в набор. К каждому набору прилагается паспорт, в котором указываются номинальная длина каждой меры и отклонение. Одно из основных свойств концевых мер длины, обеспечивающее их широкое применение, — это притираемостъ, т. е. способность прочно сцепляться при прикладывании или надвигании одной меры на другую. Сцепление (адгезия) мер вызывается молекулярными силами сцепления лишь при наличии тончайшей пленки смазки между мерами (0,05...0,1 мкм). Усилие сдвига одной меры относительно другой в условиях эксплуатации мер составляет не менее 30 Н, а у новых концевых мер эта величина больше в 10...20 раз. Концевые меры из стали должны выдерживать 500 притираний при вероятности безотказной работы 0,8, а из твердого сплава — 30 000 при вероятности 0,9.

При составлении блока требуемого размера из концевых мер нужно руководствоваться следующим правилом: блок заданного размера следует составлять из возможно меньшего числа мер. Сначала выбирают концевые меры, позволяющие получить тысячные доли миллиметра, затем сотые, десятые и, наконец, целые миллиметры. Например, для получения блока размером 28,495 мм необходимо из набора № 1 взять концевые меры в такой последовательности: 1,005 + 1,49 + 6 + 20 = 28,495 мм. Минимальное число концевых мер в блоке повышает, с одной стороны, точность блока (уменьшается суммарная погрешность размера блока), а с другой — не позволяет ему разрушиться. Число концевых мер в блоке не должно превышать пяти.

2. Настройка мерительного инструмента с помощью концевых мер производится путем подбора размера блока плиток под проверяемый размер. Гладкая калибр – скоба имеет два размера для определения годности детали: ПР – проходной размер;

НЕ – непроходной размер (рис 1).

рис. 1.

3. Принадлежности:

1. Концевые меры длины.
2. Детали для измерения.
3. Инструмент для контроля.
4. Описание работы.

4.  Время выполнения работы -2 часа.

5. Задание:

1.Дать краткую характеристику плоскопараллельным концевым мерам длины.

2.С помощью концевых мер настроить мерительный инструмент.

3.Рассчитать и подобрать необходимый блок плиток на заданный размер.

6. Исходные данные для расчета блока концевых мер длины .

Таблица 1.

7. Содержание отчета:

1.Дать краткую характеристику плоскопараллельным концевым мерам длины.

2.С помощью концевых мер настроить мерительный инструмент.

3.Рассчитать и подобрать необходимый блок плиток на заданный размер.

4.Ответы на контрольные вопросы.

5.Вывод по работе.

8.Контрольные вопросы.

1. В чем заключается основное назначение концевых мер длины?

2. Какие классы точности имеют концевые меры изготовленные из стали?

3. Что такое притираемость концевых мер длины?

4. По какому правилу составляют блок концевых мер?

 9. Литература.

1. Зайцев С.А.Нормирование точности:Учеб. пособие для сред.проф.образования. –М.: Издательский центр «Академия», 2004.-256 с.

2. Сборник примеров и задач по курсу «Основы стандартизации…»: учебное пособие для учащихся техникумов.-М.: Машиностроение,1983.-304с

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

        "СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ         

ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА"

Методические указания

по выполнению

Практической работы  № 2

Тема: «Поверка средств измерений».

ПМ 03.  Участие во внедрении технологических процессов изготовления

 деталей машин и осуществление технического контроля.

МДК 03.02.  Контроль соответствия качества деталей требованиям технической    документации

Специальность: 151901 «Технология машиностроения»

        Разработал: преподаватель

        Подшивалова О.А.

        1 категория

г. Н.Новгород

2014 г.

Тема: Поверка средств измерений

1.Цель работы: Освоить понятия и порядок проведения поверки средств измерений на примере поверки средства измерений линейной величины (длины) – штангенциркуля.

2.Краткая теоретическая часть: Важнейшей характеристикой каждого экземпляра любого средства измерений является его метрологическая исправность, т.е. такое его состояние, при котором фактические его погрешности не выходят за пределы допускаемой погрешности, установленной для данного типа средства измерений. В противном случае средство измерений или не допускается к применению, или снимается с эксплуатации. Экспериментальное установление факта соответствия (несоответствия) погрешности установленным нормам называется поверкой или калибровкой средства измерений.

Средства измерений проходят разные виды поверок (калибровок): первичную – при выпуске из производства или ремонта, при ввозе по импорту, периодическую – во время эксплуатации или хранения, внеочередную или инспекционную – при возникновении особых обстоятельств. Поверка (калибровка) проводится в соответствии с методикой поверки (калибровки), утверждённой в установленном порядке, в специальных помещениях обычно при нормальных условиях, оснащённых всем необходимым поверочным оборудованием, в первую очередь, эталонами, уполномоченными на то лицами – поверителями.

Рабочий эталон, как любое средство измерений, также подлежит поверке (но не калибровке) путём сличения его показаний с показаниями другого эталона, более точного; и так до эталона с наивысшей в стране точностью, который называется государственным первичным эталоном. Цепочка (или пирамида) соподчинённых средств измерений, участвующих в передаче размера единицы от первичного эталона к рабочим средствам измерений, устанавливается нормативным документом, называемым поверочная схема. В соответствии с поверочной схемой средств измерений данной физической величины эталоны разделяются на первичный, вторичный и рабочие; рабочие эталоны в свою очередь подразделяются на разряды: 1-ый, 2-ой,… n-ый, при этом чем больше номер разряда, тем большую погрешность имеет рабочий эталон.

Кроме средств измерений (эталонов, рабочих средств) и их погрешностей в поверочных схемах указываются также методы поверки и их погрешности. Различают три основных метода: сличения мер, прямого измерения мер, сличения показаний приборов.

Поверочные схемы как нормативные документы оформляются в виде стандартов – государственных, отраслевых или организаций (предприятий).

Абсолютные погрешности штангенциркуля в каждой контрольной точке вычисляли по формуле

Значения абсолютных  допускаемых погрешностей концевых мер (блоков мер), т.е. действительных значений длин, измеряемых штангенциркулем, вычисляли по формуле

                                  Δм = 0,7n +16,

где Δм – абсолютная допускаемая погрешность меры (блока мер), мкм;

n – число мер в блоке;

Li – длина каждой из мер в блоке, м.

3. Оборудование:

1.  Поверяемые средства измерений:

а) штангенциркуль ШЦ-I, диапазон измерений 0 – 125 мм, класс точности 2 (допускаемая абсолютная погрешность ± 0,1 мм);

2 . Поверочные средства измерений (рабочие эталоны):

а) набор плоскопараллельных концевых мер длины № 1, номинальные значения длин мер от 0,5 до 100 мм, число мер в наборе 83, градация длин мер в блоке 0,01 мм, класс точности 3;

Примечание: в качестве рабочих эталонов здесь применяются рабочие средства измерений, допускаемые погрешности которых достаточно малы по сравнению с допускаемыми погрешностями поверяемых средств; и это возможно, если они будут аттестованы государственным метрологическим органом в качестве рабочих эталонов, или когда они используются в учебных целях.

4. Время выполнения-2 часа

Экспериментальная часть: Промежуточные и окончательные результаты расчётов приведены в таблице 1.

                        Таблица 1

Вывод: Так как максимальная погрешность из полученного ряда абсолютных погрешностей штангенциркуля составляет 0,1мм, то есть не выходит за пределы допускаемой, равной также 0,1мм, то поверяемый штангенциркуль следует признать метрологически исправным и пригодным к дальнейшему применению по своему назначению;

Контрольные вопросы.

1. Какие виды поверок проходят средства измерения?
2. Что означает термин «метрологическая исправность»?
3. Как оформляются поверочные схемы? `

3. Оборудование:

1.  Поверяемые средства измерений:

а) штангенциркуль ШЦ-I, диапазон измерений 0 – 125 мм, класс точности 2 (допускаемая абсолютная погрешность ± 0,1 мм);

2 . Поверочные средства измерений (рабочие эталоны):

а) набор плоскопараллельных концевых мер длины № 1, номинальные значения длин мер от 0,5 до 100 мм, число мер в наборе 83, градация длин мер в блоке 0,01 мм, класс точности 3;

Примечание: в качестве рабочих эталонов здесь применяются рабочие средства измерений, допускаемые погрешности которых достаточно малы по сравнению с допускаемыми погрешностями поверяемых средств; и это возможно, если они будут аттестованы государственным метрологическим органом в качестве рабочих эталонов, или когда они используются в учебных целях.

4. Время выполнения-2 часа

5. Задание.

1) Произвести поверку средства измерения линейной величины (длины) – штангенциркуля.

2) Заполнить таблицу1.

6.Порядок проведения работы

Экспериментальная часть: Промежуточные и окончательные результаты расчётов приведены в таблице 1.                                                                                                                           Таблица 1

7. Контрольные вопросы.

1. Какие виды поверок проходят средства измерения?

2. Что означает термин «метрологическая исправность»?

3. Как оформляются поверочные схемы?

8. Литература.

1. Зайцев С.А.Нормирование точности:Учеб. пособие для сред.проф.образования. –М.: Издательский центр «Академия», 2004.-256 с

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

"СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА"

Методические указания

по выполнению

Практической работы  № 3

Тема: «Приемы измерения штангенциркулем».

ПМ 03.  Участие во внедрении технологических процессов изготовления

 деталей машин и осуществление технического контроля.

МДК 03.02.  Контроль соответствия качества деталей требованиям технической    документации

Специальность: 151901 «Технология машиностроения»

                                                                                                    Разработал:

                                                                         Преподаватель

                                                                               Подшивалова О.А.

г. Н.Новгород

2014 г.

Тема: Приемы измерения штангенциркулем .

1.Цель работы: научиться выполнять измерения различных поверхностей прямым и косвенным методом.

2.Краткие теоретические положения.

Штангенциркуль

Варианты, наиболее часто применяемых на производстве конструктивных исполнений штангенциркулей типа ШЦ (ГОСТ 166-89) представлены на рисунках 1, 2, 3.

Рис. 1. Штангенциркуль ШЦ-1 с диапазоном измерения 0-125 мм и величиной отсчета 0,1 мм. 1- губки для внутренних измерений, 2 – рамка, 3 – зажим рамки, 4– штанга, 5 – линейка глубинометра, 6 – шкала штанги, 7 – нониус, 8– губки для наружных измерений.

Рис. 2. Штангенциркуль ШЦ-II с диапазоном измерения 0-160 мм и величиной отсчета 0,05 мм 1 – неподвижные измерительные губки, 2 – подвижные измери-тельные губки, 3 – рамки, 4 – зажим рамки, 5 – рамка микрометриче-ской подачи, 6 – зажим рамки микрометрической подачи, 7 – штанга, 8 – гайка и винт микрометрической подачи рамки, 9 - нониус

Рис. 3. Штангенциркуль ШЦ-III с диапазоном измерения 0-160 мм или 0-400 мм с величиной отсчета 0,05 мм (выполняется с мик-рометрической подачей или без неё)
1 – рамка, 2 – зажимы рамки, 3 – рамка микрометрической пода-чи, 4 – зажим рамки микрометрической подачи, 5 – штанга, 6 – гайка и винт микрометрической подачи, 7 – нониус, 8 – губка рамки, 9 – губка штанги

Нониус

Шкала нониуса делит целое число миллиметров основной шкалы на определенное число частей на рис.4 представлена шкала нониуса с ценой деления 0,1 мм. Длина нониуса в этом случае равна 19 мм и разделена на 10 частей. Одно деление (длина деления) нониуса равна 19:10 = 1,9 мм, что на 0,1 мм меньше целого числа миллиметров.

Рис. 4. Шкала нониуса с величиной отсчета 0,1 мм

На рис. 5 представлена шкала нониуса с ценой деления 0,05 мм. Длина конуса 39 мм разделена на 20 частей. Длина деления составляет 39:20 = 1,95 мм, что на 0,05 мм меньше целого числа миллиметров.

Рис. 5. Шкала нониуса с величиной отсчета 0,05 мм

Отсчет показаний

Примеры отсчета показаний штангенинструмента с ценой деления 0,05 мм представлены на рис. 6а, б, в., крестиком указаны штрихи нониуса, совпадающие со штрихом основной шкалы.

Рис. 6. Отсчет показаний по нониусу с ценой деления 0,05 мм

При внутренних измерениях к показаниям штангенциркуля по основной и нониусной шкалами прибавляется толщина губок, которая указана на них. Пример измерения диаметра отверстия представлен на рис. 7.

Рис. 7. Отсчет показаний при внутренних измерениях

3.Задание: Произвести измерение заданных размеров детали с помощью универсального измерительного инструмента.

               Выполнить измерение указанных размеров косвенным методом. Произвести необходимые расчеты.

1. Определить размер недоступный для прямого измерения.

2. Определить межцентровое расстояние.

3. Определить глубину и диаметр канавки не доступный для прямого измерения.

4. Время выполнения- 2часа

5. Порядок выполнения работы.

1. Произвести измерение доступных размеров, затем методом математических вычислений найти необходимый размер.

2.Определение межцентрового расстояния.

Ах = Lперем+d/2+D/2, где

Ах- межценровое расстояние

Lперем- длина перемычки между отверстиями.

d- диаметр первого отверстия

D- диаметр второго отверстия

3.Определение глубины канавки

Х= Lобщ – Lшайбы, где

Lобщ- измеренная общая глубина.

Lшайбы- толщина шайбы.

4. Диаметр канавки.

Dкан=Dобщ-2Х , где

Dкан- диаметр канавки

Dобщ- общий наружный диаметр

Х- глубина канавки.

5. Определение диаметра превышающего пределы измерения инструмента.

D=L²/(4H)+H  , где

L-максимальная длина между губками штангенциркуля.

H- высота губки штангенциркуля.

6. Содержание отчета.

1) Тема, цель работы, задание.

2) Эскиз детали с необходимыми размерами.

3) Расчет размеров.

7.Контрольные вопросы.

1) основные параметры средств измерений;

2) измерительные инструменты;

3) отсчет по нониусу.

8.Литература.

1. Зайцев С.А.Нормирование точности:Учеб. пособие для сред.проф.образования. –М.: Издательский центр «Академия», 2004.-256 с

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

"СОРМОВСКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

ИМЕНИ ГЕРОЯ СОВЕТСКОГО СОЮЗА П.А.СЕМЕНОВА"

Методические указания

по выполнению

Практической работы  № 4

Тема: «Приемы измерения микрометром».

ПМ 03.  Участие во внедрении технологических процессов изготовления

 деталей машин и осуществление технического контроля.

МДК 03.02.  Контроль соответствия качества деталей требованиям технической    документации

Специальность: 151901 «Технология машиностроения»

                                                                                                    Разработал:

                                                                         Преподаватель

                                                                               Подшивалова О.А.

г. Н.Новгород

2014 г.

Тема: Приемы измерения микрометром

1.Цель работы: Научиться выполнять измерения прямым и косвенным способом.

2. Краткая теоретическая часть

Микрометр 

Микрометры типа МК мод 102 (ГОСТ 6507-90) предназначены для наружных измерений. Цена деления 0,01 мм. Диапазоны измерений микрометров от 0 - 25 мм (МК-25) до 500 - 600 мм (МК-600). У всех микрометров перемещение подвижной пятки с микровинтом равно 25 мм. Микрометры с нижним пределом 300, 400 и 500 мм имеют сменную пятку, что позволяет увеличить диапазон измерений до 100 мм. Микрометры, начиная с М-50, с диапазоном измерения 25 - 50 мм имеют в комплекте установочные меры (Рис.1 и 2).

Рис. 1. Микрометры типа МК

Основные элементы микрометра показаны на рис. 2. Конструктивное исполнение некоторых элементов, например 6, 7 и 9, может быть другим, при этом их функциональное назначение не изменяется.

Рис. 2. Микрометр для наружных измерений:
1 – скоба; 2 – жесткая пятка; 3 – калибр (концевая мера) для уста-новки микрометра на нуль; 4 – подвижная пятка (микровинт); 5 – стебель; 6 – микрометрическая головка; 7 – установочный колпачок; 8 – трещоточное устройство; 9 – тормозное приспособление

Внимание! Запрещается применять излишнее усилие при силовом замыкании жесткой и подвижной пяток микрометра при проверке нулевого положения или проведении измерений, для этого вращение микровинта осуществлять большим и указательным пальцами руки, как показано на рис. 3.

Рис. 3

Установка нулевого положения шкалы микрометра, в случае несовпадения, проводится с помощью взаимно противоположного поворота микрометрической головки 6 и установочного колпачка 7 (Рис. 2, 4) и осевого перемещения головки 6 до совпадения нуля. В некоторых конструкциях стопорение микрометрической головки осуществляется винтом.

При невозможности установки нуля, допускается принять условный нуль отсчета, например на рис. 4а и б, показаны случаи несовпадения нуля на величины + 0,17 мм и + 0,22 (5), в этих случаях от значений показаний вычитаются значения этих методических погрешностей инструмента. В производственных условиях такое средство измерений подлежит ремонту и поверке.

Рис. 4

Отсчет показаний

Примеры отсчета показаний микрометра представлены на рис. 5. Необходимо следить за показаниями верхней шкалы стебля, один оборот микровинта даёт перемещение пятки на 0,5 мм.

Рис. 5.

3.Задание:

1) Произвести измерение заданной детали с помощью микрометра.

2)Определить отклонения от номинального размера.

3) Нарисовать эскиз детали и поставить отклонения на размеры.

4. Время выполнения-2часа

5. Порядок выполнения работы.        Таблица 1

1) Произвести измерения заданной детали по варианту из таблицы 1.

2) Нарисовать эскиз детали.

3) Произвести необходимые расчеты и поставить размеры на эскизе.

Обработка результатов

Действительные значения, т.е. полученные в результате измерений линейные или диаметральные величины обозначены Zr. За номинальный размер z принять ближайшее целое число. Погрешность размера вычислить по формуле , мм. За условие годности принять неравенство , где TZ – допуск размера. Допуск (Т) размера (z) определить по таблицам, исходя из заданного квалитета точности (IТ) и значения Z.

Пример. Результат измерения Zr = 29,95 мм, примем Z = 30,0 мм, тогда Z = – 0,05 мм. Квалитет точности задан – IT9, в этом случае TZ= 52 мкм = 0,052 мм. Условие годности выполняется.

6. Контрольные вопросы.

1. Из чего состоит и как работает гладкий микрометр?

2. Как производится установка нулевого положения шкалы микрометра?

7.Литература

1. Зайцев С.А.Нормирование точности:Учеб. пособие для сред.проф.образования. –М.: Издательский центр «Академия», 2004.-256 с