ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВОРОНЕЖСКОЙ ОБЛАСТИ                                                                            «ХРЕНОВСКОЙ ЛЕСНОЙ КОЛЛЕДЖ им. Г.Ф. МОРОЗОВА»

Методические указания для выполнения практических работ

ПМ.02  УЧАСТИЕ В ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СТРУКТУРНОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

программы, подготовки специалистов среднего звена, по специальности 15.02.08 «Технология машиностроения»

базовой подготовки

с. Слобода

2017 г.

              РАССМОТРЕНО                                                               УТВЕРЖДАЮ

ЦПК профессиональных дисциплин                            Зам.директора ГОБУ СПО ВО «ХЛК

протокол № ___ от «___»_____ 2017 г.                                                 им. Г.Ф. Морозова

Председатель цикловой комиссии:                               _______________Т.Г. Круподерова

__________________С.В. Матузова                              «___»____________2017 г.                                                                      

СОГЛАСОВАНО

Методист____________ Е.В. Хрулева

Разработчики:

ГБПОУ ВО «ХЛК им. Г.Ф. Морозова»        

  преподаватель     __________  А.Н. Баталин                                                    

Содержание

1.  Общие требования по технике безопасности при выполнении практических работ

 К занятиям в кабинетах  допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр и инструктаж по охране труда.

 Опасные факторы:

- нарушение осанки учащихся, искривление позвоночника развитие близорукости, при

неправильном подборе размеров ученической мебели;

- нарушение остроты зрения при недостаточной освещенности в кабинете;

- поражение электрическим током при неисправном электрооборудовании кабинета.

 При получении учащимся травмы оказать первую помощь пострадавшему, сообщить

об этом администрации учреждения и родителям пострадавшего, при необходимости

отправить его в ближайшее лечебное учреждение.

 Требования безопасности перед началом занятий

 Включить полностью освещение в кабинете, убедиться в исправной работе

светильников. Наименьшая освещенность в кабинете должна быть

не менее 300лк при люминесцентных лампах.

 Убедитесь в исправности электрооборудования кабинета: светильники должны быть

надежно подвешены к потолку и иметь светорассеивающую арматуру;

коммутационные коробки должны быть закрыты крышками; корпуса и крышки

выключателей и розеток не должны иметь трещин и сколов, а также оголенных

контактов.        

Убедиться в правильной расстановке мебели в кабинете:

- между рядами двуместных столов - не менее 60;

- между рядом столов и наружной продольной стеной - не менее 50 - 70;

- между рядом столов и внутренней продольной стеной (перегородкой) или шкафами,

стоящими вдоль этой стены не менее 50 - 70;

- от последних столов (перегородки), противоположной классной доске, - не менее 70;       - от задней стены, являющейся наружной, не менее 100;а при наличии оборотных

классов - I20;

- от демонстрационного стола до учебной доски - не менее 100;

- от первой парты до учебной доски -2,4 -2,7м; - наибольшая удаленность последнего места обучающегося от учебной доски - 860; - высота нижнего края учебной доски над полом - 80 - 90;

- угол видимости доски ( от края доски длиной З м до середины крайнего места

обучающегося, за передним столом) должен быть не менее 35 градусов для

обучающихся.

Проверить санитарное состояние кабинета и убедиться в целостности стекол в окнах. Убедитесь в том, что температура воздуха в кабинете находится в пределах 17 - 20

градусов.

 Требования безопасности во время занятий

Посадку учащихся за рабочие столы, производить в соответствии с их ростом.

Учащимся, со значительным снижением слуха рабочие места отводятся за первыми и

вторыми столами. Учащимся с пониженной остротой зрения места отводятся ближе к окну за первыми столами. Учащимся с ревматическими заболеваниями, склонным к частым ангинам и острым воспалениям верхних дыхательных путей рабочие места

отводятся дальше от окна. Не менее двух раз в год учащихся, сидящих в крайних

первом и третьем рядах, меняют местами с целью предупреждения нарушения осанки

и искривления позвоночника.

 С целью обеспечения надлежащей естественной освещенности в кабинете не

расставлять на подоконниках цветы.

 Все используемые в кабинете демонстрационные электрические приборы должны

быть исправны и иметь заземление или зануление.

Стекла окон очищать от грязи и пыли, очистку светильников производить 2 раза в год.

Привлекать учащихся к этим работам, а также к оклейке окон ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

При открывании окон рамы фиксировать в открытом положении крючками. При

открывании фрамуг обязательно должны быть ограничители.

Во избежание падения из окна, а также ранения стеклом не вставать на подоконник. Требования безопасности в аварийных ситуациях

При плохом самочувствии сообщить об этом учителю (преподавателю).

При прорыве системы отопления удалить учащихся, из  кабинета, перекрыть задвижки в тепловом узле здания и вызвать слесаря - сантехника.

При возникновении пожара немедленно эвакуировать учащихся из здания, сообщить о

пожаре в ближайшую пожарную часть и приступить к тушению очага возгорания с

помощью первичных средств пожаротушения.

При получении учащимися травмы оказать первую помощь пострадавшему, сообщить

об этом администрации учреждения и родителям пострадавшего, при необходимости

отправить его в ближайшее лечебное учреждение.

2. Общие указания по выполнению практических работ

            Для закрепления и более глубокого изучения программного материала на 4 курсе по ПМ 02 « Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения »  24 часа отведено на проведение практических работ. Практические работы предназначены для усвоения материала теоретических занятий, получения навыков  по решению примеров и задач, выработку общих компетенций.

       При проведении практических работ необходимо следовать правилам работы в лаборатории и строго соблюдать правила техники безопасности.

              Прежде чем приступить к выполнению практической работы, необходимо:

• тщательно изучить содержание работы и порядок её выполнения;
• повторить теоретический материал;
• для самоконтроля усвоения теоретического материала ответить на вопросы для повторения.

   Заданная программа практической работы может быть успешно выполнена в отведённое для этого время только при условии тщательной подготовки и продуманных действий  студентов при выполнении работы. При этом имеется в виду не только выполнения заданий, но и обработка полученных результатов и составление отчёта по практической работе.

       В процессе изучения модуля ПМ 02 « Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения »  студент должен выполнить следующие практические  работы:

1. Определение типа производства при заданных условиях 
2. Выбор метода получения заготовки 
3. Расчет длительности технологического цикла 
4. Поточное производство 
5. Расчет потребности инструмента
6. Расчет длительности ремонтного цикла
7. Расчет потребности в энергии различных видов
8. Организация складского и транспортного хозяйства
9. Организация рабочего места
10. Процесс принятия рационального решения
11. Деловая игра «Разработка системы мотивации»
12. Деловая игра «Конфликт в коллективе»

За каждую выполненную работу студент получает оценку. Если студент пропустил занятие или не написал работу на занятии, то работа выполняется в свободное от занятий время, которое указывает преподаватель.

3. Практические работы

Практическая работа № 1

Тема: Определение типа производства при заданных условиях. 

Цель данной практической работы – научиться определять тип производства машиностроительного предприятия расчетным и табличным способом.  

Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование: методические указания.

Основные теоретические положения:

Под типом производства понимают комплексную характеристику особенностей организации и технического уровня промышленного производства. На тип машиностроительного производства оказывают влияние следующие факторы:

-   уровень специализации;

-   масштаб производства;

-   сложность и устойчивость номенклатуры изделий; Выделяют три основные типа производства:

-   единичное;

-   серийное;

-   массовое.

Единичное производство предусматривает штучный выпуск изделий разнообразной и непостоянной номенклатуры ограниченного потребления. Важнейшие особенности этого типа:

- многономенклатурность выпускаемой продукции, зачастую неповторяющейся;

- организация рабочих мест по технологической специализации;

-         отсутствие возможности закрепления постоянной номенклатуры деталей, узлов, агрегатов, сборочных и монтажных операций за рабочими;

-         использование универсального оборудования и технологической оснастки;

-        наличие большого объёма ручных сборочных и доводочных операций;

-   преимущественная численность высококвалифицированных рабочих -универсалов, занятых в производственном процессе;

-   большая длительность производственного цикла;

-   значительная величина незавершенного производства;

- нецелесообразность автоматизации процессов контроля качества изделий;

-        относительно большие затраты живого труда.

Серийное производство предусматривает одновременное изготовление изделий сериями широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой продолжается в течении продолжительного времени.

Под серией понимают выпуск ряда конструктивно - одинаковых изделий, запускаемых в производство партиями, одновременно или последовательно, непрерывно в течение планового периода.

Важнейшие особенности этого типа:

-     постоянство относительно большой номенклатуры повторяющейся продукции, изготовляемой в значительных количествах;

-     специализация рабочих мест для выполнения нескольких операций, закрепленных за конкретным рабочим;

-   периодичность изделий сериями, обработка деталей партиями;

-   преобладание специального оборудования и специального оснащения;

-        наличие незначительного объёма ручных сборочных и доводочных операций;

-   преимущественная численность рабочих средней квалификации;

-   незначительная длительность производственного цикла;

-   автоматизация контроля качества изготовляемой продукции;

-   типизация техпроцессов и оснастки.

Массовое производство характеризуется непрерывностью и относительно длительным периодом изготовления ограниченной номенклатуры однородной продукции в больших количествах. Массовое производство - высшая форма специализации производства, позволяющая сосредотачивать на предприятии выпуск одного или нескольких типоразмеров одноименных изделий.

Важнейшие особенности этого типа:

-      строго установленный выпуск небольшой номенклатуры изделий в большом количестве;

-      специализация рабочих мест для выполнения, как правило, одной закреплённой операции;

- расположение рабочих мест в порядке следования операций;

-  большой удельный вес специального и специализированного оборудования;

высокий процент комплексно - механизированных и автоматизированных операций;

-   минимальное подготовительно - заключительное время на операции;

-   резкое сокращение ручных работ;

-   высокая степень загрузки рабочих мест;

-   применение труда рабочих невысокой квалификации, выполняющих закреплённую за каждым из них операцию;

-   меньшая длительность производственного цикла по сравнению с серийным;

-   централизация управления производством;

-   высокий уровень автоматизации контроля качества изделий;

-   широкое применение статистических методов управления производством.

Определение типа производства

Тип производства с организационной точки зрения характеризуется средним числом операций, выполняемых на одном рабочем месте. Тип производства определяется двумя способами: расчетным и табличным.

Расчетный  способ определения типа производства.

Определяем коэффициент закрепления операций:

Формула для нахождения коэффициента: Кз = Моп / Соб

 где Моп - общее число операций, выполняемых в цехе (на участке) в месяц;

 Соб - число единиц оборудования, действующего в цехе (на участке).

Принято считать, если:

Кз = от 20 до 40 - производство мелкосерийное;

Кз = от10 до 20 - производство среднесерийное;

Кз = от 2до 10 - производство крупносерийное;

Кз = 1 - массовое.

Табличный  способ определения типа производства.

В зависимости от объема выпуска и массы изделий определяем тип производства согласно данных, которые приводятся в таблице 1.

 Таблица 1 - Ориентировочные данные для определения типа производства.

Данные рекомендации по характеристикам типа производства сводим в таблицу 2.

Таблица 2 - Характеристики типов производства

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо выполнить следующие задания:

1.Определить тип производства машиностроительного предприятия, расчетным и табличным способом согласно выданного задания.

2.  Сделать вывод.

 1вариант

Задание 1  Определить тип производства машиностроительного предприятия, расчетным способом. Если известно что: обрабатываемые детали тяжелого типоразмера; Моп - общее число операций, выполняемых в цехе (на участке) в месяц составляет 45; Соб - число единиц оборудования, действующего в цехе (на участке) составляет 15 штук.

Задание 2  Определить тип производства машиностроительного предприятия,  табличным способом, если известно, что число обрабатываемых тяжелых деталей одного типоразмера составляет 299 штук.

Задание 3 Определить тип производства машиностроительного предприятия,  табличным способом, если известно, что при производстве используется универсальное оборудование.

2 вариант

Задание 1 Определить тип производства машиностроительного предприятия, расчетным способом. Если известно что: обрабатываемые детали среднего типоразмера Моп - общее число операций, выполняемых в цехе (на участке) в месяц составляет 60; Соб - число единиц оборудования, действующего в цехе (на участке) составляет 3 штуки.

Задание 2 Определить тип производства машиностроительного предприятия,  табличным способом, если известно, что число обрабатываемых легких деталей одного типоразмера составляет 450 штук.

Задание 3 Определить тип производства машиностроительного предприятия,  табличным способом, если известно, что при производстве используется вид движения предметов труда параллельный.

Контрольные вопросы:

1. Дать определение типа производства.

2. Какие типы производства характерны для машиностроительных предприятий?

3.   Дать характеристику каждого типа производства и провести сравнительный анализ (по выбору).

4.   Назовите два способа определения типа производства и укажите, какой из них наиболее точный. Обоснуйте своё высказывание.

5.   Сформулируйте понятие коэффициента закрепления операции и объясните, для чего его рассчитывают?

6.  Чему равен (ориентировочно численно) коэффициент закрепления операция для каждого типа производства.

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы и прочитать учебник, Булавинцева И.А. «Машиностроительное производство», с.11-16.

Практическая работа № 2

Тема: Выбор метода получения заготовки.

Цель данной практической работы – уяснить последовательность расчета при выборе метода получения заготовки.

Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование: методические указания.

Основные теоретические положения:

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объёме выпуска деталей.

Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоёмкость и экономичность её обработки. Поэтому необходимо производить технико-экономический расчет двух выбранных вариантов.

Технико-экономическое обоснование ведется по нескольким направлениям:

-    металлоёмкости;

-    себестоимости;

-    трудоёмкости.

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производится в следующем порядке:

- устанавливается метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и т. д.;

- назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали по нормативным таблицам;

- определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки;

-  назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам;

- производят расчет массы заготовки на сопоставляемые варианты;

- определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь;

-   определяют коэффициент использования материала;

-   определяют себестоимость изготовления заготовки;

-        определяют годовую экономию материала от выбранного варианта изготовления заготовки.

1-й вариант: расчет заготовки из проката

Согласно точности и шероховатости поверхности обрабатываемой детали определяются промежуточные припуски по таблицам. За основу принимается наружный диаметр детали, мм.

Устанавливается маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали.

Например: 005 - токарная черновая; 010 - токарная чистовая; 015 - термообработка; 020 - шлифовка; Припуски на обработку наружных поверхностей определяют по таблице 2. С учетом припусков на обработку определяется диаметр заготовки. Расчетный диаметр заготовки, мм:

Дз = Дн + 2Z ,

где Д н –наружный диаметр детали, мм;

2Z - припуск на обработку, мм.

По расчетным данным заготовки выбирается необходимый размер горячекатаного проката по ГОСТ 2590 - 71 таблица 2 и записывается диаметр Дз и марка стали.

После этого выбираются отклонения на данный размер. Припуски на подрезку торцевых поверхностей заготовки выбираются по таблице 3.

Определяем общую длину заготовки, мм:

Lз = Lд + 2Zпод,

где Lд - номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм;

2Zпод - припуск на подрезку торцов;

Объём заготовки в виде цилиндра определяется, см3:

где Дз - диаметр заготовки, см;

Lз - длина заготовки, см;

 Определяется масса заготовки:

Мз = рV,

где р - плотность материала, г/см3

 V - объём заготовки, см3;

 Определяют все потери материала. Потери материала на деталь, изготовляемую из проката, составляют:

-   некратность длины проката;

-   торцевые обрезки;

-   потери на зажим заготовки;

Потери на зажим заготовки составляют 80 мм.

Длина торцевого обрезка составляет, мм:

Lоб = (0,3…..0,5)Dз,

где Dз - диаметр заготовки, мм;

Определяется число заготовок , исходя из длины проката по стандарту. Принимается длина проката 4 метра и 7 метров.

Определяется число заготовок из проката длиною 4 метра:

где Lпр - длина проката ( 4000 мм);

Lзаж - потери материала на зажим, мм;

Lоo - длина торцевого обрезка, мм;

Определяется количество заготовок из проката длиною 7 метров:

где Lпр - длина проката (7000 мм);

Lзаж - потери материала на зажим, мм;

Lоo - длина торцевого обрезка, мм;

Некратность (остаток длины) определяется в зависимости от принятой длины проката.

Из проката длиною 4 метра:

Lнк4 = L пр4 – Lоб – Lзаж – L 3X 4

ИЛИ

Из проката длиною 7 метров:

Lнк7 = L пр7 – Lоб – Lзаж – L 3X 7

ИЛИ

Выбирают ту длину проката, которая экономичней, где некратность меньше.

Определяются потери на зажим материала при обрезке по отношению к длине проката:

 Lзаж - потери материала на зажим заготовки, мм;

Lпр - длина проката,мм;

Определяются потери материала на длину торцевого обрезка по отношению к длине проката:

где Lоб — длина торцевого обрезка, м м ;

Lпр - длина проката, м м ;

Определяются общие потери,%:

Побщ = Пнк + Пзаж + Поб

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических потерь составит:

где Мз - масса заготовки, кг;

Побщ - общие потери, %;

Определяется коэффициент использования материала:

где Мд - масса детали, кг;

Мз - масса заготовки, кг;

2-й вариант: расчет заготовки, изготовленной методом штамповки

Задаётся степень сложности, точность изготовления поковки и группа стали.

Заготовки, изготовленные горячей объёмной штамповкой, подразделяются по степени сложности: С 1, С 2, Сз и С4.

Поковки условно подразделяются на две группы: М1 М2.

К группе М1 относятся углеродистые и легированные стали с содержанием углерода до 0,45 % и легирующих элементов до 2,0 %.

К группе М2 относят легированные стали, не вошедшие в группу М 1.

По точности изготовления подразделяются на повышенную точность (класс 1) и на нормальную точность (класс 2).

Сложную форму заготовки условно разбивают на элементарные части (цилиндры, конусы, пирамиды и т.д.) и определяют объёмы этих элементарных частей. Сумма элементарных объёмов составляет общий объём заготовки.

Назначаются припуски на обработку. На основании принятых припусков на размеры детали определяются расчетные размеры заготовки: Например:

Дз = Дн + 2Z,

где Дн - диаметр детали, мм;

2Z - припуск на обработку, мм;

Lз = Lд + 2Zпод ,

где Lд - длина детали,мм;

2Z - припуск на подрезку торцов, мм;

Также, как в первом варианте определяется объём заготовки. При горячей объёмной штамповке технологические потери (угар, облой и т. д. ) принимаются равными 10 %.

Тогда расход материала на одну деталь составит:

где Мз - масса штампованной заготовки, кг;

Пт - технологические потери;

Определяется коэффициент использования материала:

где Мд - масса детали, кг;

Мз - масса заготовки, кг;

Затем сравниваем два варианта выбора заготовки и принимаем более экономичный.

3-й вариант: Расчет заготовки, полученной одним из способов литья

Если деталь изготавливается литьём и не может быть изготовлена другим методом (например, деталь из чугуна), тогда:

-   определяются припуски на обработку;

-   рассчитывается объём заготовки;

-   рассчитывается вес заготовки;

-   определяются потери при литье (для чугунных и стальных отливок потери составляют 15 - 20 %);

-   расход материала на одну деталь;

-   коэффициент использования материала;

-   стоимость заготовки;

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо провести технико-экономический расчет двух вариантов изготовления заготовки (метод штамповки и из проката; метод литья в кокиль и метод литья в песчано-глинистые формы).

1вариант

Задание Провести технико-экономический расчет двух вариантов изготовления заготовки (метод штамповки и из проката; метод литья в кокиль и метод литья в песчано-глинистые формы).

Исходные данные:

-   годовой объём выпуска деталей, 1500 шт;

-   рабочий чертёж детали;

-   материал детали - сталь;

-   масса детали,     кг;

-   справочная литература.

2 вариант

Задание Провести технико-экономический расчет двух вариантов изготовления заготовки (метод штамповки и из проката; метод литья в кокиль и метод литья в песчано-глинистые формы).

Исходные данные:

-   годовой объём выпуска деталей, 2500 шт;

-   рабочий чертёж детали;

-   материал детали - чугун;

-   масса детали,     кг;

-   справочная литература.

Контрольные вопросы:

1.  Перечислите способы получения заготовок.

2.  Дайте характеристику литью, как одному из способов получения заготовок.

3.  Перечислите основные способы литья, дайте им краткую характеристику.

4.  Перечислите литейные свойства сплавов.

5.  Перечислите дефекты отливок и предложите меры по их устранению.

6. Дайте характеристику штамповке, как одному из способов получения заготовок.

7. Объясните в каких случаях целесообразно применять ковку.

8. Объясните при каком способе получения заготовок буде выше коэффициент использования материала: прокат и штамповка: литьё в песчано-глинистые формы и литьё в кокиль.

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 3

Тема: Расчет длительности технологического цикла.

Цель данной практической работы – научиться определять длительность производственного цикла при различных видах движения предметов труда в производстве.

Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование: методические указания.

Основные теоретические положения:

Длительность производственного цикла — определяется календарным временем от запуска исходных предметов труда в производство до превращения их в изделие.

Сокращение длительности производственного цикла ведёт:

-   к повышению производительности труда;

-   улучшению использования площадей;

-   улучшению использования оборудования;

-   снижению себестоимости продукции;

-   ускорению оборачиваемости оборотных средств. Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц  = Топ + Тл + Тк + Ттр + Тп,

где Топ - операционное время;

Тл - время на личные потребности;

Тк - время контрольных операций;

Т т р - время транспортирования;

Тп - время перерывов;

Виды движения предметов труда подразделяются на следующие:

-   последовательный вид;

-   параллельный вид;

-   параллельно - последовательный.

Последовательный вид движения характеризуется тем, что все последующие операции производственного процесса с предметами труда начинаются после обработки всей партии предметов труда на предыдущей операции. Операционное время самое длинное. Такой вид движения предметов труда применяют в заготовительных и обрабатывающих цехах серийного производства при изготовлении небольших партий малотрудоёмких предметов труда.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что предметы труда передают на последующие операции немедленно, после выполнения предыдущих операций независимо от готовности всей партии деталей. Длительность операционного цикла на данном виде движения предметов труда наименьшая. Параллельный вид движения применяют во всех цехах на поточных линиях, а также в обрабатывающих и сборочных цехах.

Параллельно—последовательный вид движения характеризуется тем, что изготовление предметов труда на последующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерывов. В отличии от параллельного вида движения здесь будет лишь частичное совмещение во времени выполнение смежных операций. Если Тшт.к1<Тшт.к2, то возможно полное совмещение во времени выполнения смежных операций. Если Тшт.к.1>Тшт.к2, то возможно лишь частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Параллельно-последовательный вид движения используют главным образом в обрабатывающих цехах. Наиболее выгодно его применять при выполнении трудоёмких или при большом количестве идентичных операций.

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо научится научиться определять длительность производственного цикла при различных видах движения предметов труда в производстве.

1. Определить длительность производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда.

2. Построить график движения предметов труда для конкретного случая.

3. Сделать вывод, какой  вид движения предметов труда наиболее целесообразно применять в механо-сборочном производстве.

1вариант

Задание 1.

 Определить длительность производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда. 

Исходные данные:

-   маршрут обработки детали;

-   штучно-калькуляционное время обработки -2 часа;

-   количество деталей в партии 75;

-   партионное время обработки 150 часов;

-   длительность технологического цикла на каждую операцию 20 минут;

-   длительность  рабочей смены 8 часов.

Задание 2.

 Построить график движения предметов труда для конкретного случая.

Задание 3.

Сделать вывод, какой  вид движения предметов труда наиболее целесообразно применять в механо-сборочном производстве.

2 вариант

Задание 1.

Определить длительность производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда.

Исходные данные:

-   маршрут обработки детали;

-   штучно-калькуляционное время обработки -3 часа;

-   количество деталей в партии 60;

-   партионное время обработки 180 часов;

-   длительность технологического цикла на каждую операцию 30 минут;

-   длительность  рабочей смены 8 часов.

Задание 2.

Построить график движения предметов труда для конкретного случая.

Задание 3.

Сделать вывод, какой  вид движения предметов труда наиболее целесообразно применять в механо-сборочном производстве.

Контрольные вопросы:

1. Сформулируйте понятие производственный процесс.

2.  Укажите, чем характеризуется производственный процесс?

3. Объясните, как вы  понимаете понятие организация производственного процесса?

4. Укажите, на каких принципах базируется рациональная организация производственного процесса?

5. Перечислите, какие бывают виды движений предметов труда и дайте краткую характеристику каждого?

6. Что представляет общая структура технологического процесса?

7. Укажите основное отличие технологического  процесса от производственного

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 4

Тема: Поточное производство.

Цель данной практической работы – приобретение знаний по организации поточного производства.  

Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование: калькуляторы, методические указания.

Основные теоретические положения:

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке следования операций технологического процесса.

Поточное производство является наиболее совершенной формой организации производственных процессов, обеспечивающей самую короткую длительность производственных циклов, а также непрерывность и ритмичность производства.

Массово-поточное производство (однопредметные линии)

Для массово-поточного производства характерны однопредметные линии, т.е. линии, на которых обрабатываются изделия одного наименования и каждое рабочее место специализировано на выполнении одной детале-операции.

Наиболее распространёнными формами организации однопредменых линий являются непрерывно-поточные линии с применением рабочих или распределительных конвейеров, автоматические поточные линии, прямоточное (прерывно-поточное) производство и поточное производство при неподвижном изделии, но с периодическим переходом рабочих или специализированных бригад от одного изделия к другому (стационарный поток).

Синхронизация операций. Для непрерывно-поточного производства обязательным условием является равенство операционных циклов, при котором продолжительность отдельных операций должна быть равна или кратна такту линии, т.е.

Процесс согласования длительности операций с тактом (ритмом) поточной линии называется синхронизацией операций. Синхронизация обычно выполняется в два этапа:

1. На стадии проектирования процесса – предварительная синхронизация (грубая);

2. В процессе отладки линии в производственных условиях – окончательная синхронизация (точная).

Синхронизация обеспечивается разнообразными техническими и организационными мероприятиями.

При предварительной синхронизации операции проектируются путём комбинирования (разделения или соединения) переходов; предусматривается повышение режимов обработки, применение высокопроизводительного оборудования, оснастки и т.д. В процессе проектирования при синхронизации допускаются отклонения от такта в пределах 10-12 % (как правило, в сторону его превышения). Эти отклонения устраняются при отладке линии в цеховых условиях следующими способами:

• путём дополнительной механизации труда на рабочих местах;
• дальнейшей интенсификацией режимов;
• применением комбинированного инструмента;
• лучшей организацией и обслуживанием рабочего места;
• индивидуальным подбором рабочих на недогруженные операции;
• введением вспомогательных рабочих.

приведён пример предварительной синхронизации сборочного процесса при r = 5мин.

Таблица 1

Пример предварительной синхронизации сборочного процесса

2. Непрерывно-поточные линии с рабочим конвейером

Исходным моментом проектирования поточной линии является расчёт такта r.

Тактом линии называется период времени, отделяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Таким образом, такт – это интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:

где Fэф – действительный фонд времени работы линии за определённый период (месяц, сутки, смену) с учётом потерь на капитальный ремонт оборудования и регламентированные перерывы, мин.;

Nэ – программа запуска за тот же период времени, шт.

При передаче на потоке предметов труда партиями р период времени, отделяющий выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, называют ритмом линии R (тактом партии):

Число рабочих мест (расчётное) по операциям определяется по формуле

где tш – норма времени на операцию.

Принятое число рабочих мест Cпр определяется округлением расчётного количества до ближайшего целого числа.

При этом учитывается, что на стадии проектирования линий допускается перегрузка в пределах 10-12 % на каждое место. Эта перегрузка может быть снята в процессе отладки линии в цеховых условиях.

Коэффициент загрузки рабочих мест kз определяется по формуле

Расстояние между предметами на рабочем конвейере lo (шаг конвейера) определяется с учётом габарита и веса изделия, удобства расположения рабочих мест на линии и допустимой скорости движения конвейера.

Минимальная величина шага определяется габаритами изделия и необходимым зазором между смежными изделиями.

Максимальная величина шага лимитируется допустимой скоростью движения конвейера.

Скорость движения конвейера ν устанавливается соответственно такту поточной линии:

В случае передачи изделий передаточными партиями она определяется по формуле

Наиболее удобная для работы скорость движения рабочего конвейера 0,1-0,8 м/мин., допустимая – до 3,5 м/мин.

Для поддержания ритма работы на рабочих местах устанавливают рабочие зоны операций (станции). Зона представляет собой участок конвейера, на котором выполняется операция. Границы этих зон целесообразно отмечать какими-либо знаками на неподвижной части транспортёра или на полу.

Нормальная длина зоны операции определяется по формуле:

где Ci – число рабочих мест на операции.

На операциях, где время её фактического выполнения может значительно отклоняться от нормы (хотя бы один раз) предусматриваются дополнительные, резервные зоны.

Величина резервной зоны определяется по формуле:

где σi – коэффициент отклонения времени (максимальной фактической задержки) при выполнении операции.

тогда

С учётом скорости движения транспортёра длина резервной зоны определяется по формуле:

Резервная зона принимается в числе целых делений Δi, прибавляемых к нормальной операции:

В целом длина рабочей зоны операции будет определяться по формуле:

Можно считать сразу увеличенную зону по формуле:

Длина рабочей части конвейера равна

где m – количество операций, выполняемых на потоке.

Длина замкнутой ленты (цепи) конвейера определяется исходя из конструктивных особенностей транспортёра (рисунок 1):

где R1 – радиус натяжной звёздочки (устройства).

Рисунок 1 – Схема транспортера

Длительность цикла технологических и контрольных операций (технологического цикла) обработки одной детали равна:

где Cm – число рабочих мест на операциях технологического процесса; Cк – число рабочих мест на контрольных операциях; Σ lрез – общая длина резервных зон на линии.

Если детали передаются партиями, то длительность технологического цикла обработки партии определяется по формуле

Если партии (детали) снимаются с конвейера для выполнения операции, то технологический цикл удлиняется, т.е. время транспортировки не перекрывается временем выполнения операции. В этом случае длительность цикла равна

где C – общее число рабочих мест на линии.

Длительность технологического цикла обработки любого количества деталей п на линии будет определяться по формуле

Пример.

На рабочем конвейере собирается коробка передач; габарит 365×295 мм.

Необходимо определить:

• такт и ритм линии,
• рассчитать потребное число рабочих мест на операциях,
• выбрать тип и определить основные параметры конвейера (шаг, длину резервной зоны и длину рабочей части конвейера);
• определить скорость конвейера и длительность технологического цикла.

Условия см. в таблице 2.

Таблица 2

Исходные данные для проектирования и расчёт поточной линии

* – Для этой операции предусмотрена резервная зона.

Расчётная суточная программа для линии 450 шт., работа производится в две смены. Регламентированные перерывы 30 мин. в смену. Технологический процесс сборки предусматривает на операции № 5 отклонения фактических затрат времени в пределах 0,7 – 1,35 от tш.

Решение.

Определяется такт линии. Так как действительный фонд времени равен разности между календарным фондом Tк и временем регламентированных перерывов Tпер в работе линии, то

Принимаем lо = 1м, тогда

Длина резервной зоны равна

Длительность цикла сборки узла равна

Расчёт числа рабочих мест, их загрузки, длина рабочих зон конвейера, технологический процесс сборки приведены в таблице 2.

3. Непрерывно-поточные линии с распределительным конвейером

Распределительные конвейеры применяются в непрерывно-поточном производстве тогда, когда на операциях имеется несколько рабочих мест-дублёров и работа выполняется не на конвейере, а на рабочих местах, расположенных вдоль конвейера с одной или двух сторон.

Такт, ритм, число рабочих мест и скорость движения конвейера определяют теми же методами, что и для линии с рабочим конвейером.

Величину шага lо на распределительном конвейере устанавливают исходя из габарита изделия, планировки оборудования и условий распределения деталей между рабочими местами-дублёрами.

В целях поддержания ритма работы на этих конвейерах предусматривается либо автоматическое распределение изделий по рабочим местам, либо распределение их при помощи разметочных знаков. Разметка может быть выполнена в виде цифр, букв, окраски и т.п. Эти знаки в определённой последовательности наносятся на площадки или подвески конвейера.

Минимально необходимое число разметочных знаков (период конвейера или комплект разметочных знаков П) определяется как общее наименьшее кратное из числа рабочих мест по всем операциям процесса. Комплект знаков на общей длине ленты может повторяться несколько раз, но обязательно целое число раз К . Число комплектов К на линии зависит от количества знаков в комплекте и длины ленты конвейера. Минимальная длина рабочей части конвейера определяется из условий расположения оборудования и конструктивных особенностей транспортёра.

Наиболее удобны для работы комплекты знаков 6, 12, 24 и 30. При больших комплектах вводится дифференцированная разметка, при которой на конвейер наносится двойной комплект знаков, например, окраска полей и нумерация. При этом часть рабочих пользуется одним комплектом знаков, а другая часть – другим.

Распределение разметочных знаков производится согласно таблице 3. Для примера принято, что на операциях с цифровой разметкой имеются три и четыре рабочих места – дублёра; следовательно, комплект знаков П1 = 12, а на операции с пятью рабочими местами и разметкой окраской П11 = 5.

Длина рабочей части конвейера Lр предварительно определяется планировкой оборудования.

Станки (рабочие места) могут быть расположены с одной или двух сторон конвейера в линейном или шахматном порядке.

Таблица 3

Распределение разметочных знаков по рабочим местам на конвейере

Длина ленты (цепи) транспортёра определяется по формуле

Установив шаг lо и комплект разметочных знаков П, определяют число повторений комплекта по всей длине ленты К. Для сохранения ритмичности работы на линии комплект знаков должен повторяться на длине ленты кратное число раз (т.е. К – целое число). Следовательно, должно быть обеспечено равенство

Если это равенство не достигается, то корректируется величина шага:

Длительность производственного цикла обработки изделия на линии определяется способами, изложенными в практической работе № 1. При этом необходимо учитывать время транспортировки одного предмета, т.е.

Пример.

На линии с распределительным конвейером обрабатывается корпус коробки передач; габарит 365×295 мм; чёрный вес 38 кг.

Необходимо определить:

• такт и ритм линии;
• рассчитать потребное число рабочих мест и их загрузку;
• выбрать тип и основные параметры конвейера;
• скорость движения конвейера;
• шаг, длину рабочей части конвейера;
• составить таблицу распределения номеров конвейера;
• определить длительность производственного цикла при расчётной программе для линии 109 шт. в смену.

Линия работает в одну смену.

Решение.

Определяем такт линии по формуле

Последующие расчёты приведены в таблице 4.

Таблица 4

Расчёт параметров линии

По планировке длина линии при однорядном расположении оборудования равна

Lp = 30 м; l0= 2.5 м; П=6;

Тогда

при R1 = 0.5 м

Распределение номеров конвейера при П = 6 см. в таблице 5.

Таблица 5

Распределение номеров на конвейере

4. ЗАДАЧИ

Задача 1.

Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также скорость его движения при следующих условиях:

• сменная (8 час.) программа линии сборки 150 узлов;
• шаг конвейера 2 м;
• на сборке занято 12 рабочих;
• регламентированные перерывы для отдыха в смену 30 мин.

Задача 2.

Процесс сборки изделий в цехе организован в форме "стационарного" потока при неподвижном изделии и переходах рабочих по объектам.

Определить число сборочных стендов и периодичность (такт) передвижения бригад сборщиков от одного стенда к другому.

• Годовая программа выпуска 1200 изделий (за 254 дня );
• трудоёмкость работ на каждом стенде в среднем 120 чел.-часов;
• состав каждой бригады 3 чел.;
• цех работает в две смены;
• средняя продолжительность рабочей смены 7,7 час.

Задача 3.

Процесс сборки изделия М состоит из шести операций продолжительностью:

Определить коэффициенты загрузки сборщиков по операциям, если на каждой занято по одному человеку;

сменная программа (7,5 час.) составляет 60 изделий.

Задача 4.

Радиоприемники собирают на конвейере.

• Сменная программа линии 34 радиоприемника (за 8 час);
• трудоёмкость сборки приёмника 5 час. 25 мин.;
• шаг конвейера 1,6 м;
• регламентированные перерывы на отдых 7%;
• рабочие места располагаются с одной стороны конвейера.

Определить:

1) такт линии;

2) число рабочих мест;

3) скорость движения конвейера;

4) длину рабочей части конвейера.

Задача 5.

В цехе осуществляется стационарная сборка станков.

• Процесс сборки синхронизирован;
• операции сборки осуществляются бригадами, состоящими из 5 чел. каждая;
• трудоёмкость всех сборочных операций 220 чел.-час.;
• месячная программа 228 станков (за 23 дня);
• цех работает в две смены;
• регламентированные перерывы и потери времени на линии составляют за месяц в среднем 10% номинального фонда времени работы линии.

Определить число необходимых сборочных стендов, а также периодичность (такт) передвижения бригад сборщиков.

Задача 6.

Коробки передач (габарит 365×265 мм) собирают на рабочем конвейере. Сменная программа запуска линии 365 шт.; режим работы в две смены; регламентированные перерывы составляют 30 мин. в смену.

Технологический процесс сборки следующий:

Необходимо:

1) определить такт линии;

2) рассчитать потребное число рабочих мест на линии и их загрузку;

3) наметить тип и определить основные параметры конвейера (шаг, длину рабочей части конвейера, скорость);

4) подсчитать продолжительность цикла сборки.

Задача 7.

Рассчитать потребное число станков по операциям и их загрузку на линии обработки шатуна и крышки автомобильного двигателя.

• Годовое задание механическому цеху составляет 900 000 шт. (за 254 дня);
• потери времени в работе оборудования 7%;
• линия работает в две смены.

Технологический процесс обработки следующий:

Задача 8.

Воздушный насос (габарит 320 × 220 мм) собирают на линии с рабочим конвейером.

Необходимо:

1) определить такт линии;

2) рассчитать потребное число рабочих мест на линии и их загрузку;

3) определить тип и основные параметры конвейера (шаг, длину рабочей зоны конвейера, скорость);

4) определить длительность цикла сборки изделия.

• Сменная (за 8 час.) программа для линии 470 шт.;
• работа производится в одну смену;
• регламентированные перерывы 30 мин. в смену.

Технологический процесс общей сборки следующий:

Задача 9.

Определить такт непрерывно-поточной линии обработки маховика трактора, потребное число рабочих мест и степень их загрузки.

• Сменная (за 8 час) программа выпуска линии 143 шт.;
• регламентированные перерывы в работе линии 6% от продолжительности смены.

Технологический процесс следующий:

Задача 10.

Поточная линия для обработки выпускного клапана мотора должна работать с тактом 3,8 мин.

Технологический процесс обработки следующий:

Определить число необходимых рабочих мест по операциям и их загрузку, а также программу, при которой будет достигнута наибольшая загрузка рабочих мест на линии в течение смены (8час).

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо приобрести знания по организации поточного производства.  

.  

В задании №1

1вариант

Задание 1. 

2 вариант

Задание 1. 

Контрольные вопросы:

1. Для каких целей организуется поточное произвоства?
2. Какие типы поточных производств вы знаете?
3. Какие особенности массово-поточное производства (однопредметные линии)?
4. В каких случаях на производстве устанавливают непрерывно-поточные линии с рабочим конвейером?
5. Какие особенности работы непрерывно-поточных линий с распределительным конвейером?

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 5

Тема: Расчет потребности инструмента.

Цель данной практической работы – ознакомиться с методикой расчета потребности в инструменте и научиться рассчитывать необходимое количество инструмента на определённый период времени (участка, цеха, машиностроительного завода).

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование: калькуляторы, методические указания.

Основные теоретические положения:

Для  определения  потребности в  инструменте  на  какой-либо  период времени необходимо установить номенклатуру потребляемого инструмента, расход инструмента по каждому типоразмеру и запасы или оборотный фонд инструмента по заводу в целом.

Номенклатура универсального инструмента в серийном и массовом производстве устанавливается по картам применяемости инструмента, а в единичном и мелкосерийном производствах - по картам типового оснащения инструментом рабочих мест. Номенклатура специального инструмента устанавливается по картам технологических процессов.

Потребность в инструменте на планируемый период времени определяется по формуле:

Ипл = Ирас + Иоб + Иоб. факт,

где Ирас - расход инструмента на планируемый период времени;

Иоб - необходимый оборотный фонд инструмента;

Иоб.факт. - фактическая величина оборотного фонда на начало планового периода.

Расчет расхода инструмента

Применяется три метода расчета расхода инструмента:

-   статистический;

-   по нормам оснастки;

-   по нормам расхода (или расчетный ).

Статистический метод расчета. При этом методе по отчетным данным за прошлый период ( обычно за год) определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 100 000 рублей валовой продукции или на 1000 ч работы оборудования той группы, на которой соответственно используется инструмент.

По актам убыли инструмента определяется его расход и в натуральном выражении по каждому виду или типу на 100 000 рублей валовой продукции на весь выпуск в плановом периоде.

Статистический метод расчета расхода инструмента может дать значительную погрешность, поэтому его следует применять в единичном и мелкосерийном производствах и для расчета расхода инструмента по которому трудно установить срок службы (например, слесарно-сборочный и некоторые виды мерительного инструмента ).

Метод расчета по нормам оснастки. Под нормой оснастки понимается число инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода. При этом методе расход инструмента определяется по формуле:

Rинс =

где S - число рабочих, одновременно применяющих данный инструмент;

Киi - число инструментов, которое должно одновременно находиться на одном рабочем месте;

Тизн - срок службы инструмента до полного износа, месяц или год.

Норма расхода жесткого измерительного инструмента определяется по формуле:

Рмер =

где Кизм.д - число измерений данным инструментом, приходящихся на одну деталь или одно изделие;

Тизн - число измерений, которое выдерживается измерителем до полного износа.

Величина числа измерений до полного износа выражается в следующем виде:

Nизм = Кизмµ * Ϭизн * Крем  * V

где Кизмµ - число измерений, приходящихся на один микрон износа измерительного инструмента;

Ϭизн- допустимый износ инструмента, мкм;

Крем - допустимое число ремонтов (восстановлений) до полного износа инструмента;

V - коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передаётся контролёрам.

Расчет оборотного фонда инструмента

Оборотный фонд инструмента по заводу в целом складывается из запасов инструмента в центральном инструментальном складе (ЦИС) и оборотных фондов цехов.

Общий запас инструмента в ЦИС складывается из переходящего (расходного) и резервного (страхового) запасов.

Оборотный фонд цеха состоит из переходящего (расходного) и резервного (страхового) запасов в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) цеха, и из инструмента, находящегося на рабочих местах, в заточке, ремонте и на проверке.

Минимальный общезаводской оборотный фонд инструмента равен сумме запасов инструмента на рабочих местах, в заточке, ремонте и резервного запаса в ЦИС и ИРК всех цехов.

Максимальный оборотный фонд по заводу равен минимальному запасу плюс размер партии поставки инструмента в ЦИС.

Средняя величина общезаводского оборотного фонда равна полусумме максимального и минимального фондов.

Количество инструмента в заточке (ремонте и на проверке) а также инструмента, пролёживающего перед заточкой и перед выдачей на рабочие места после заточки, определяется согласно графика, который разрабатывается для каждого конкретного случая.

Резервный запас инструмента в ИРК , создаваемый на случай повышенного расхода или несвоевременного получения очередной партии инструмента из ЦИС, обычно принимается в пределах 0,1... 0,2 % максимальной величины переходящего (расходного) запаса, т. е. размера партии доставки инструмента в цех.

Переходящий (расходный) запас инструмента в ИРК следует определять исходя из установленной периодически подачи инструмента из ЦИС.

Оборотный фонд специального инструмента для цеха принимается равным минимум двум комплектам (один на рабочем месте, другой в резерве).

Максимальный переходящий (расходный) запас в ЦИС равен размеру партии поставки инструмента в ЦИС.

Резервный (страховой) запас инструмента в ЦИС создается на случай задержки изготовления или поступления со стороны очередной партии или на случай увеличенного по сравнению с нормой расхода инструмента.

Величина его обычно  принимается в пределах 20...30%  от партии поступления инструмента в ЦИС.

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо научится ознакомиться с методикой расчета потребности в инструменте и научиться рассчитывать необходимое количество инструмента на определённый период времени (участка, цеха, машиностроительного завода).

          В задании №1 необходимо определить потребность в инструменте на планируемый период времени.

В задании №2 необходимо определить потребность инструмента методом расчета по нормам оснастки.

В задании №3 необходимо определить норму расхода жесткого измерительного инструмента.

        1 вариант

Задание 1.

 Определить потребность в инструменте (резец токарный  твердосплавный) для цеха металлообработки  на планируемый период времени (год): если известно, что;  расход инструмента на планируемый период времени ( месяц) составляет – 25 штук;

 необходимый оборотный фонд инструмента – 40 штук;

фактическая величина оборотного фонда на начало планового периода – 50 штук.

Задание 2.

Определить потребность инструмента (фрезы твердосплавные) методом расчета по нормам оснастки на 1 год. Если известно: число рабочих, одновременно применяющих данный инструмент – составляет 15 человек;

число инструментов, которое должно одновременно находиться на одном рабочем месте – составляет – 20 штук;

 срок службы инструмента до полного износа, месяц или год – составляет 9 месяцев.

Задание 3.

Определить норму расхода жесткого измерительного инструмента. Если известно: число измерений данным инструментом, приходящихся на одну деталь или одно изделие составляет 30 измерений;

число измерений, которое выдерживается измерителем до полного износа – 10000 измерений.

2 вариант

Задание 1.

 Определить потребность в инструменте (резец  токарный из быстрорежущей стали) для цеха металлообработки  на планируемый период времени (6 месяцев): если известно, что;  расход инструмента на планируемый период времени ( месяц) составляет – 40 штук;

 необходимый оборотный фонд инструмента – 35 штук;

фактическая величина оборотного фонда на начало планового периода – 45 штук.

Задание 2. 

Определить потребность инструмента (фрезы из быстрорежущей стали) методом расчета по нормам оснастки на 6 месяцев. Если известно: число рабочих, одновременно применяющих данный инструмент – составляет 12 человек;

число инструментов, которое должно одновременно находиться на одном рабочем месте – составляет – 15 штук;

 срок службы инструмента до полного износа, месяц или год – составляет 12 месяцев.

Задание 3.

Определить норму расхода жесткого измерительного инструмента. Если известно: число измерений данным инструментом, приходящихся на одну деталь или одно изделие составляет 40 измерений;

число измерений, которое выдерживается измерителем до полного износа – 9000 измерений.

Контрольные вопросы:

1 . Для каких целей на предприятии организовывается инструментальное хозяйство?

2.  Как устанавливается номенклатура универсального инструмента в серийном и массовом производстве?   

3.   Какие применяется методы расчета расхода инструмента? 

4.  Как определяется потребность в инструменте на планируемый период времени?

5.  Из чего складывается оборотный фонд инструмента по заводу в целом?

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 6

Тема: Расчет длительности ремонтного цикла.

Цель данной практической работы – уяснить методику расчета длительности ремонтного цикла и научиться составлять структуру ремонтного цикла.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование:  методические указания.

Основные теоретические положения:

Основными характеристиками ремонтного цикла являются: структура и продолжительность.

Структура ремонтного цикла — перечень и последовательность выполнения ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность межремонтного цикла Тц в отработанных часах определяется по формуле:

где А - нормативная величина ремонтного цикла (определяется возрастом оборудования, для металлорежущих станков возрастом от 10 до 20 лет А = 23 О О О ч);

βп- коэффициент , учитьшающий тип производства;

βм - коэффициент, учитьшающий вид обрабатываемого материала;

βу- коэффициент, учитьшающий условия эксплуатации;

βх - коэффициент, учитьшающий массовые характеристики оборудования. Длительность межремонтного  цикла tмр  и межосмотрового  периода tмо определяется на основе:

-   продолжительности межремонтного цикла - Тц;

-   количества в цикле средних (nc), текущих ремонтов (nc) и осмотров (no).

      Степень сложности ремонта оборудования определяется категорией сложности ремонта, зависящих от его конструктивных и технологических особенностей.

Для оценки сравнительной сложности металлообрабатывающего, деревообрабатывающего оборудования, подъемно - транспортного, кузнечно-прессового и литейного в качестве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм, которому присвоена 11 - я категория сложности ремонта всех используемых в нашей стране моделей оборудования, как по механической, так и по электротехнической части.

Для плановых расчетов объёмов и трудоёмкости ремонтных работ наряду с категорией сложности ремонта используют понятие "ремонтная единица" (р. е.).

Нормативы трудоёмкости ремонтных работ устанавливаются для различных типов оборудования с учетом характера работ и видов ремонтных операций на одну ремонтную единицу отдельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов на одну ремонтную единицу.

Среднегодовой объём ремонтных работ в расчете на одну ремонтную единицу определяется по формуле:

где tк tс tт tо - длительность  соответственно  капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотра одной ремонтной единицы;

Пк, Пс, Пт, По - трудоёмкость (нормо-ч) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров одной ремонтной единицы.

На основе рассчитанного объёма работ определяется необходимое количество рабочих (слесарей-ремонтников).

Где Qср - годовой объём слесарных работ, нормо-ч;

Фдр - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч;

К вып.н. - коэффициент выполнения норм;

Аналогичные расчеты возможно использовать для решения организационных задач:

- определение возможности  и целесообразности создания специализированных ремонтных бригад, участков;

-   расчета загрузки оборудования;

-   принимать за основу для разработки более длительных квартальных и месячных планов ремонта.

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо рассчитать длительность ремонтного цикла и составить структуру ремонта для конкретного случая.

Исходные  данные:

-   величина ремонтного цикла согласно нормативам ремонта;

-   тип производства;

-   массовая характеристика оборудования;

-   режим работы оборудования;

-   вид обрабатываемого материала;

-   количество оборудования на участке (в цехе).

    Задание 1.

Рассчитать длительность ремонтного цикла и составить структуру ремонта для конкретного случая.

Задание 2

Определить среднегодовой объём ремонтных работ в расчете на одну ремонтную единицу.

Задание 3

Определить необходимое количество рабочих (слесарей-ремонтников) на основе рассчитанного объёма работ.

Контрольные вопросы:

1. Укажите для решения каких задач создаются на предприятии ремонтные службы?

2. Какие подразделения цехов входят в состав ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия?

3. В чем заключается техническое обслуживание оборудования?

4. Перечислите виды ремонтных работ для основного технологического оборудования предприятия.

5. Дайте краткую характеристику работ, охватываемых системой планово -предупредительного ремонта оборудования.

6. Назовите основные направления повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования на машиностроительном предприятии.

 Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 7

Тема: Расчет потребности в энергии различных видов

Цель данной практической работы – ознакомиться с методикой расчета потребности в энергоносителях и провести расчет для конкретного случая.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование:  методические указания.

Основные теоретические положения:

Расчет потребности в электроэнергии

При расчете энерговооруженности производства исходят из отношения количества силовой электроэнергии, потребляемой предприятием в наибольшую смену к числу производственных рабочих (основных и вспомогательных). Согласно существующим нормамсредняя энерговооруженность составляет 6,5 кВт на одного производственного рабочего.

Расход электроэнергии на освещение определяется в зависимости от площади производственных помещений. Удельный расход электроэнергии на освещение по нормам в среднем составляет 15 Вт/м2.

Сокращение потребления электроэнергии может быть достигнуто путём внедрения энергосберегающих технологий, выбора оборудования требуемого по технологическому процессу мощности, отключения электроэнергии при простоях оборудования.

Последовательность расчета:

1 Рассчитываем плату за установленную мощность оборудования по формуле:

где Нт - тариф за 1 кВт - ч. электроэнергии, руб;

W - установленная суммарная мощность оборудования,  кВт.

2 Рассчитываем оплату за осветительную энергию по формуле:

где Нт - тариф за 1 кВт электроэнергии, руб;

S - площадь участка, цеха, м2;

То - годовая потребность в дополнительном освещении (в зависимости от сменного режима работы);

Нэ - норма расхода осветительной энергии в зависимости от площади (условно-постоянная величина).

3 Рассчитываем затраты на силовую электроэнергию по формуле:

где Нт - тариф за 1 кВт электроэнергии, руб;

Nу- суммарная мощность всех электродвигателей установленного оборудования, кВт;

Кв - коэффициент использования двигателей во времени.

Принимаем Кв = 0,6

Км - коэффициент использования двигателей по мощности;

Принимаем Км = 0,4

Кэ - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени;

Принимаем Кз = 0,9

Ксет - коэффициент, учитывающий потери в сети;

Принимаем К сет = 1,05

КПД - коэффициент полезного действия двигателей станков;

Принимаем КПД = 0,68 - 0,75.

4 Общая сумма затрат на электрическую энергию составит:

где Эу - оплата за установленную мощность, руб;

Эо - оплата за осветительную электрическую энергию, руб;

Эс - оплата за силовую электрическую энергию, руб.

Расчет потребности сжатого воздуха

Сжатый воздух, являющийся энергоносителем, используется в производственном процессе для зажима деталей на спутниках, в приспособлениях, в устройствах пневмоавтоматики для обдува деталей, инструмента и т. д. Давление в пневмосети 0,4-0,6 МПа при чистоте воздуха не ниже 12-го класса загрязнённости по ГОСТ 17 433-80. Компрессорные станции размещают в специальных помещениях, изолированных от основного производства.

Средний часовой расход сжатого воздуха на группу потребителей рассчитывается по формуле:

где Qн - номинальный расход сжатого воздуха одним потребителем, м3/ч

N - число потребителей;

Кн - коэффициент использования, равный отношению времени за смену, в течении которого расходуется воздух данным потребителем, к общему времени рабочей позиции.

По усредненным нормам расхода сжатого воздуха для пневматических зажимных устройств составляет порядка 1,5м3/ч.

По рассчитанному объёму сжатого воздуха подбирают оборудование компрессорных подстанций.

Для укрупнённых расчетов потребности в сжатом воздухе исходят из следующих норм:

- количество станков, подлежащих обдувке принимается 10 - 15% от общего количества цеха, а расход сжатого воздуха в среднем 1,5 - 2 м3/ч на один станок;

- при обдувке деталей после мойки средний расход сжатого воздуха 1-1,2м3/ч

на одно установленное сопло;

- на оборудовании, имеющем приспособления с пневматическими зажимами (принимают около 15-30% от общего количества станков в цехе), расход воздуха в среднем до 4м3/ч на один станок

- расход воздуха на каждый пневмоинструмент в зависимости от его типа, размера и коэффициента использования принимают 2,5 - 4,5м3/ч;

-      для пневматических подъёмников грузоподъёмностью 170 - 1700 кг принимают расход воздуха 0,07 - 0,4 м3 на один подъём;

-      при распылении краски распылителем в зависимости от его типа и диаметра сопла принимают расход, равный 2м3/ч.

При необходимости развивать высокие усилия зажима в технологической оснастке используют пневмогидропреобразователи, позволяющие создавать давление в гидроцилиндрах до 25 МПа.

Гидроэнергия используется для обеспечения крепления полуфабрикатов в технологической оснастке, для их перемещения и т.д. Гидроэнергия подаётся от гидростанций под давлением 6 - 8 МПа, что обеспечивает достаточные усилия при компактных зажимных устройствах. Гидроэнергия подаётся по специальным устройствам.

Расчет потребности газа

Для газовой сварки,  резки, необходимо рассчитывать потребность  в определённом количестве используемого газа. Норма расхода газа на один сварочный пост составляет 0,2 - 0,6 м3/ч

Расчет потребности пара

Пар расходуется на технологические нужды: подогрев охлаждающих жидкостей при их приготовлении и воды в моечных машинах, сушильных камерах, для отопления и др. Ведомость потребителей пара составляется с указанием сведений, необходимых для определения его годового расхода по каждому  потребителю, цеху и отдельному участку. Для указанных выше целей расходуется пар низкого давления (150…400 кПА).

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо  Рассчитать потребность в энергоносителях для механосборочного цеха.

Задание 1. Рассчитать потребность в энергоносителях для механосборочного цеха

Исходные данные:

-   нормы расхода воздуха, электроэнергии, пара, газа;

-   количество оборудования каждого наименования, установленного в цехе;

-   мощность установленных потребителей силовой электроэнергии.

Контрольные вопросы:

1. Какие виды энергии необходимы для технологических процессов?

2.  Какие технологические процессы являются основными потребителями энергии?

3. Что представляют собой схемы энергоснабжения завода?

 Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 8

Тема: Организация складского и транспортного хозяйства

Цель данной практической работы – ознакомиться с методикой организации складского и транспортного хозяйства.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование:  методические указания.

Основные теоретические положения:

Транспортное и складское хозяйство предприятия создаются для доставки, складирования и перемещения потребителю различных грузов в соответствии с условиями договоров, в установленные сроки и по оптимальным маршрутам.

Основными критериями функционирования транспортного и складского хозяйства являются качественное и своевременное предоставление услуг по минимально возможной цене.

Транспортное хозяйство является артерией предприятия, связующей материальные потоки. Ритмичность и качество предоставляемых транспортных услуг определяют стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом. Транспортные операции являются важной составной частью производственного процесса, причем транспортные средства нередко используются в целях регулирования его хода и обеспечения заданного ритма производства (например, при помощи конвейера). Рациональная организация внутризаводского транспорта, оптимизация грузопотоков и грузооборота способствуют сокращению длительности производственных циклов изготовления продукции, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции, росту производительности труда.

На предприятиях используют различные виды транспортных средств:

· по сфере обслуживания — средства межцехового и внутрицехового транспорта;

· в зависимости от режима работы — транспортные средства непрерывного (конвейерные системы и т. д.) и периодического действия (автомашины, самоходные тележки и др.);

· по направлениям движения — транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. д.) и смешанного перемещения (краны и др.);

· по уровню автоматизации — автоматические, механизированные, ручные;

· по виду перемещаемых грузов — транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов.

Организация транспортного хозяйства предприятия включает выполнение следующих работ:

1) Стратегическое планирование обновления транспортных средств.

2) Анализ производственной структуры предприятия, разработка и внедрение мероприятий по ее совершенствованию (с точки зрения рациональности транспортных схем, обеспечения прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов).

3) Анализ прогрессивности, уровня загрузки и эффективности использования транспортных средств во времени и по производительности.

4) Выбор и обоснование использования транспортных средств.

5) Расчет норм и нормативов расхода (потребности) в материальных ресурсах на ремонтно-эксплуатационные нужды транспортного хозяйства.

6) Составление балансов грузооборота (по горизонтали указываются отправители грузов, по вертикали — их получатели).

7) Проектирование схем грузопотоков.

8) Оперативно-календарное планирование транспортных операций.

9) Диспетчирование работы транспорта предприятия.

10) Учет, контроль и мотивация повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства.

Основными направлениями повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства являются:

· углубление предметной и функциональной специализации производства, развитие кооперирования;

· повышение уровня автоматизации производства и управления;

· сокращение среднего возраста транспортных средств и увеличение удельного веса прогрессивных транспортных средств;

· совершенствование нормирования, учета и контроля использования транспортных средств, мотивация повышения их эффективности;

· анализ соблюдения принципов прямоточности, пропорциональности и непрерывности производственных процессов, разработка и внедрение соответствующих мероприятий.

Складское хозяйство предприятия выполняет функции по хранению, учету и контролю движения материально-технических ресурсов, по ступающих на предприятие, и готовой продукции. Эти функции складское хозяйство должно выполнять качественно, в установленные сроки и с минимальными затратами. Эти три показателя и являются собственно критериями функционирования складского хозяйства. В зависимости от объема работ склады могут быть

1) Общезаводские склады, которые в свою очередь подразделяются на:

· материальные (склады основных и вспомогательных материалов, топлива, лесоматериалов);

· полуфабрикатов и заготовок для хранения материалов, прошедших соответствующую обработку в одних цехах и предназначенных для обработки в других. Это склады черновых заготовок, выпускаемых заготовительными цехами, склады готовых деталей, выпускаемых обрабатывающими цехами и идущих в сборку;

· производственные, обслуживающие производственный процесс;

· готовой продукции, принимающие от цехов готовую продукцию, производящие упаковку и отправку ее потребителю;

· отходов и вторичного сырья;

· хозяйственные, предназначенные для хранения тары, спецодеж-ды, хозяйственных материалов, рабочего инвентаря и т. п.

Расположение складов зависит от характера материальных ценностей и их значения. Так, материальные и производственные склады необходимо размещать ближе к цехам-потребителям, с тем, чтобы обеспечить наименьший путь прохождения грузов. Склады готовой продукции размещают ближе к сборочным цехам.

По своей конструкции склады бывают

1) Открытые.

2) Полуоткрытые.

3) Закрытые.

4) Специальные.

5) Цеховые склады, к которым относят

· материальные,

· промежуточные,

· склады готовых деталей,

· комплектовочные и специальные.

Организация складского хозяйства включает следующие работы:

1) Анализ производственной структуры предприятия на предмет прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов.

2) Определение номенклатуры и типа складских помещений.

3) Разработка схем размещения новых складских помещений, их проектирование, строительство.

4) Разработка оперативно-календарных планов работы складских помещений

5) Организация учета и контроля движения материальных потоков через склады.

6) Организация выдачи и доставки грузов потребителям.

7) Анализ эффективности работы складского хозяйства, разработка и внедрение предложений по улучшению его работы.

Направления повышения эффективности работы складского хозяйства примерно те же, что и для транспортного хозяйства.

Порядок выполнения работы:                                                                         

Задание 1. Изучите, и укажите в практической работе, какие транспортные средства используются на вашем предприятии?

Задание  2. Укажите в практической работе виды складов используемых на предприятии?

Задание 3. Укажите в практической работе какие виды товаров хранятся на складах вашего предприятия?

 Контрольные вопросы:

1. Для каких целей создается транспортные хозяйства?

2. Какие виды транспортных средств используют на предприятиях?

3. Какие задачи выполняет складское хозяйство?

4. Какие по конструкции бывают склады?

5. Выполнение каких работ включает организация транспортного хозяйства предприятия?

6.  Какие работы включает организация складского хозяйства?

 Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 9

Тема: Организация рабочего места

Цель данной практической работы – приобретение умения и навыков по организации рабочего места.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование:  методические указания.

Основные теоретические положения:

Под рабочим местом понимается ограниченная часть территории (или пространства), оснащенная необходимыми средствами производства, на которой совершается трудовая деятельность работника или группы объединенных одним заданием работников.

Рабочее место считается первичным звеном структуры предприятия. Организация рабочего места непосредственно формирует обстановку, в которой постоянно находится работник на производстве, что влияет на его самочувствие, настроение, работоспособность и, в конечном итоге, на производительность труда.

Рабочие места отличаются друг от друга по большому количеству признаков. Для обобщенного представления о том, какие могут быть рабочие места, нужна их классификация.

1. В зависимости от функций, которые выполняет работник, могут быть рабочие места руководителей, специалистов, прочих служащих, МОП, охраны и т.д.
2. По профессиональному признаку, т.е. в зависимости от профессии работника.
3. По виду руководства различают рабочие места основного и вспомогательного производств.
4. По типу производства могут быть рабочие места массового, серийного и единичного производств.
5. По степени специализации рабочие места подразделяются на специализированные (выполняется ограниченный круг работ на специальном оборудовании) и универсальные (для широкого круга работ на универсальном оборудовании).
6. По уровню механизации различаются рабочие места для ручных, ручных механизированных, машинно-ручных работ, а также рабочие места машинные, полуавтоматизированные, автоматизированные и аппаратурные.
7. По количеству основного технологического оборудования рабочие места могут быть без оборудования, одностаночными и многостаночными.
8. По месту нахождения различают рабочие места в помещении, на открытом воздухе, на высоте, под землей.
9. По числу исполнителей – индивидуальные и коллективные.
10. по числу смен – одно-, двух-, трех- и четырехсменные.
11. По степени подвижности – стационарные и передвижные.
12. По рабочему положению – сидя, стоя, переменному – сидя-стоя.
13. По условиям труда – с нормальными условиями, с тяжелым физическим трудом, с вредными условиями, с особо тяжелым физическим трудом, с особо вредными условиями, с высокой нервно-психической напряженностью, с монотонным трудом.
14. По времени использования – постоянные и временные, в том числе сезонные.
15. По характеру использования – функционирующие, нефункционирующие, в том числе: вакантные, резервные, излишние.

В зависимости от специфики производства или деятельности могут быть и другие классификационные признаки.

Под оснащением рабочего места понимается обеспечение его всеми необходимыми средствами, при помощи которых можно создать работнику условия для эффективного выполнения им своих профессиональных обязанностей.

Типичными основными видами оснащения являются:

• основное технологическое оборудование;
• вспомогательное оборудование;
• технологическая оснастка;
• рабочая документация и специальная литература;
• организационная оснастка;
• средства безопасности;
• средства освещения;
• средства сигнализации;
• рабочая тара;
• средства для поддержания на рабочем месте нормального микроклимата;
• предметы эстетизации производственного интерьера;
• хозяйственные средства.

Могут быть и другие виды оснащения.

Средства оснащения подразделяются на постоянные и временные. Временные - придаются рабочем у месту для проведения разовых или случайных работ. Постоянные предметы оснащения целесообразно вносить в описи оснащения, которые следует иметь на рабочем месте.

К каждой разновидности элементов оснащения рабочих мест предъявляются определенные требования:

1) основное и вспомогательное оборудование должно обеспечивать: удобство его обслуживания, наладки и ремонта, безопасность эксплуатации и ремонта, удобство и легкость управления и т.д.

2) технологическая оснастка должна соответствовать требованиям технологии производства по своему составу и количеству. Целесообразно использовать унифицированные образцы технологической оснастки, что удешевляет и ускоряет ее производство, восстановление, ремонт.

3) организационная оснастка призвана обеспечивать эффективное выполнение работником своих обязанностей. При выборе рабочей мебели необходимо считаться с антропометрическими данными и полом работников, иметь регулируемые по высоте сиденья и регулируемые по углу наклона спинки сидений.

4) средствам освещения необходимо обеспечить достаточный уровень общего освещения, специальное освещение рабочей поверхности или пространства, контраст между рабочими элементами и фоном, отсутствие слепящего действия света и отраженной блескости.

5) выбор средств связи и сигнализации определяется спецификой рабочего места.

6) рабочая тара может существенно облегчить труд и учет выпущенной продукции. В качестве тары предпочтительнее использовать специально сконструированные контейнеры. Тара должна быть легкой и прочной, позволять быстро укладывать и извлекать предметы, она может отличаться цветом для раздельного учета выпущенной продукции работниками разных смен.

Задачи НОТ состоят в формулировании требований к комплексности оснащения, чтобы не были упущены такие элементы оснащения, которые обеспечивают создание необходимых условий труда. НОТ предъявляет также требования к качеству каждого из элементов оснащения.

Планировка рабочих мест как составная часть их организации является чисто организационной задачей. Различают планировку внешнюю и внутреннюю.

Внешняя планировка рабочего места заключается в установлении его местоположения по отношению к смежным рабочим местам в подразделении, к рабочему месту руководителя, к проходам, переходам, проездам, подъездам. Проектирование внешней планировки целесообразно проводить сразу для всех рабочих мест, входящих в подразделение. В качестве исходных данных для такой планировки служит производственная площадь, отведенная для расположения персонала подразделения. При этом должны решаться следующие задачи:

- экономное использование производственных площадей;

- рациональная взаимосвязь между смежными рабочими местами, а также с рабочим местом непосредственного руководителя;

- сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов;

- изоляция рабочих мест с вредными условиями труда от остальных рабочих мест;

- обеспечение безопасности труда.

Площадь универсального рабочего места проектируется несколько большей, чем для места специализированного, так как она должна позволять устанавливать дополнительное оборудование и приспособления.

Внутренняя планировка рабочего места означает размещение на его площади всех предметов оснащения, их рациональную компоновку по отношению друг к другу и к работнику. При внутренней планировке решаются следующие задачи:

- обеспечение наименьших затрат рабочего времени на выполнение работ, которые закреплены за рабочим местом;

- минимизация физиологических усилий и нервно-психической напряженности работника;

- удобство выполнения работы и обслуживания оборудования;

- хороший обзор в активной рабочей зоне всех частей оборудования, приборов, механизмов;

- оптимизация маршрутов передвижения работника по рабочему месту;

- рационализация рабочей позы (положения) работника;

- создание благоприятных условий труда;

- безопасность труда.

Проведение работ при внутренней планировке целесообразно осуществлять в следующей последовательности:

1. определить местоположение основного, а затем вспомогательного оборудования и тары.
2. установить местоположение исполнителя в процессе труда по отношению к оборудованию и его рабочую позу (положение).
3. скомпоновать на основном оборудовании средства информации и органы управления.
4. установить средства безопасности.
5. установить организационную оснастку.
6. разместить предметы технологической оснастки, рабочую документацию, справочную и специальную литературу.
7. установить средства местного освещения, связи, сигнализации.
8. разместить хозяйственные средства.
9. разместить предметы эстетизации производственного интерьера.

При планировке должна учитываться возможность ее сравнительно быстрого и легкого изменения, обеспечиваться удобство демонтажа оборудования.

Основное оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы обеспечивался кратчайший путь перемещения предмета труда как в горизонтальных, так и вертикальных плоскостях.

При многостаночной работе следует устанавливать минимально допустимое расстояние между обслуживаемыми станками.

Местоположение работника определяется характером его труда и прежде всего тем, насколько часто ему по роду своей работы необходимо будет перемещаться по рабочему месту. Здесь могут быть работы, требующего постоянного перемещения работника, работы без перемещения работника и работы, комбинированные – с перемещением и без него.

Когда речь идет о планировке конкретного рабочего места, под рабочей позой понимают предпочтительное взаиморасположение частей тела работника при выполнении им своей работы.

Проектирование рабочей позы должно осуществляться с учетом так называемых зон досягаемости, представляющих собой расстояние в трехмерном пространстве, в пределах которого работник может выполнять работу без перемещения. Это расстояние ограничивается дугами, которые описывает человек максимально вытянутыми руками при движении их в плечевом суставе. Оптимальная зона досягаемости ограничивается дугами движения предплечья от локтевого сустава, находящегося на опоре.

Компоновка средств информации и органов управления оборудованием. На отдельных видах оборудования средства информации о протекании технологического процесса и органы управления оборудованием вынесены отдельно от оборудования и компонуются в самостоятельные блоки. Это характерно для аппаратурных производств, где широко применяется дистанционный контроль и управление оборудованием, для транспортных профессий и т.п.

Решая вопросы размещения на рабочем месте средств информации и органов управления, проектировщики руководствуются следующими принципами:

- принцип частоты: в оптимальной зоне видимости и досягаемости должны находиться те средства информации и управления, к которым наиболее часто обращается работник в течение рабочей смены;

- принцип важности: в указанных зонах следует размещать те средства информации и управления, которые наиболее важны для точного управления производственным процессом;

- принцип технологичности: средства управления и информации нужно располагать в такой последовательности, чтобы обращаться к ним поочередно, следуя ходу технологического процесса;

- принцип сопряженности: в непосредственной близости друг от друга следует располагать те средства информации и органы управления, которые взаимосвязаны.

Каждый из этих принципов хорош и понятен. Но проблема заключается в том, что все эти принципы невозможно удовлетворить одновременно. Получается так, что если соблюсти один принцип, то невольно нарушаются другие.

Установка на рабочем месте средств безопасности зависит от того, какую опасность представляют те или иные средства труда.

Размещение организационной оснастки должно соответствовать последовательности выполняемых работ и быть подчинено удобству пользования ею.

Технологическая оснастка должна быть разделена на предметы постоянного и временного пользования, иметь строго определенные места хранения и располагаться в определенном порядке.

Серьезные требования к организации рабочих мест на научной основе требуют немалых затрат от предприятий на проведение соответствующих психофизиологических. Эргономических исследований, чего многие предприятия не могут себе позволить.

В 70-х годах в нашей стране получило развитие типовое проектирование организации рабочих мест для массовых профессий рабочих и служащих. Отраслевыми центрами НОТ были разработаны сотни таких проектов, которые затем принудительно, в обязательном порядке централизованно планировались к внедрению на предприятиях. Сама по себе хорошая идея тиражирования передового опыта организации рабочих мест должного эффекта не давала, т.к. порождала формализм из-за принудительного характера таких мероприятий.

В условиях рыночной экономики работа по межотраслевому и межфирменному распространению передового опыта бесплатно не ведется. Здесь действует иная система отношений, определяемая конкуренцией. Преобладают стимулы и мотивы, направленные на удержание коммерческой тайны своих успехов. Тем не менее, идея типового проектирования организации рабочих мест для массовых профессий работников не утратила своего значения. Только теперь должны быть иные экономические условия для такой работы.

Типовые проекты организации рабочих мест на свой риск могут разрабатывать специализирующиеся на выполнении оргпроектных работ фирмы, проектные институты и продавать их заинтересованным предприятиям и учреждениям. Условиями для такой деятельности должны быть существенная экономическая эффективность использования типовых проектов; комплексное обеспечение заказчика не только проектом, но и унифицированными типовыми средствами оснащения рабочих мест, главным образом организационной оснасткой; соответствующая реклама этой продукции; правовая защита разработчиков и потребителей от несанкционированного, «пиратского» тиражирования и распространения типовых проектов.

Типовой проект организации рабочего места – организационный документ, в котором сосредоточены типовые, т.е. характерные для многих рабочих мест определенной специальности решения и рекомендации по оснащению и планировке рабочего места. Целесообразно разрабатывать типовые проекты для массовых должностей и профессий рабочих и служащих.

Типизация не может быть самоцелью. Она направлена на достижения экономического эффекта от использования типовых решений, иначе типизация не имеет экономического смысла.

Стандартное содержание типового проекта организации рабочего места складывается из следующих частей: 1. введение; 2. назначение и характеристика рабочего места; 3. оснащение; 4 планировка; 5. требования техники безопасности и охраны труда; 6. основные требования к работнику; 7. документация на рабочем месте; 8. расчеты экономической эффективности от использования типового проекта.

Под аттестацией рабочих мест понимают их комплексную проверку на соответствие техническим, экономическим, организационным и социальным требованиям.

Сплошная инвентаризация рабочих мест, т.е. подсчет их количества с учетом разных классификационных признаков, обычно проводится перед применением разработанной системы проверки рабочих мест. На предприятии часто встречаются с такой ситуацией: практически каждый руководитель знает, какова численность персонала у него на предприятии или в подразделении, но почти никто не считает, сколько у него рабочих мест.

Рабочие места на промышленных предприятиях аттестовываются по трем группам вопросов.

1. оценивается технический уровень оборудования и прогрессивность применяемой технологии на соответствие высшим достижениям в этой области по производительности, качеству выпускаемой продукции, расходу сырья и материалов, проверяется состояние контрольно-измерительных приборов, оправданность степени механизации труда и т.д.
2. оценивается организационный уровень рабочего места на соответствие его требованиям НОТ и типовым проектам организации рабочих мест. При этом анализируется качество и количество оснащения рабочего места, рациональность внешней и внутренней планировки, квалификация работника и ее соответствие сложности выполняемых работ, качество действующих норм, эффективность использования рабочего места во времени и т.д.
3. оцениваются условия труда и уровень его безопасности. Проверяется соответствие санитарно-гигиенических условий нормативным требованиям, соответствие производственного процесса и его оснащения стандартам безопасности и нормам охраны труда, тяжесть и монотонность труда и т.д.

Работу по аттестации рабочих мест персонала проводили аттестационные комиссии из числа наиболее квалифицированных специалистов и руководителей предприятия.

По итогам проверки принималось одно из трех возможных решений:

1. аттестовать рабочее место;
2. рабочее место подлежит рационализации;
3. рабочее место подлежит ликвидации.

Министерство труда и социального развития РФ своим постановлением от 14 марта 1997 г. утвердило «Положение о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труда». В «Положении» детально представлены рекомендуемые методика и организация проведения аттестации рабочих мест, но относятся они только к вопросам оценки условий труда на рабочих местах. Такую аттестацию рекомендуется проводить не реже одного раза в пять лет.

Для организации работы по аттестации и рационализации рабочих мест на предприятии целесообразно создать комиссию по проведению этой работы, в обязанности которой должно входить следующее:

- разработка методики проведения аттестации рабочих мест;

- разработка плана проведения аттестации рабочих мест по подразделениям предприятия;

- создание рабочих групп для проведения инвентаризации и аттестации рабочих мест;

- планирование и организация работы по рационализации рабочих мест;

- контроль исполнения плана аттестации и рационализации рабочих мест.

По результатам аттестации для рабочих мест, требующих рационализации, составляется план, в котором следует указывать: а) наименование рабочего места; б) виды работ по его рационализации; в) сроки проведения работ; г) затраты на рационализацию; д) подразделения или исполнители работ по рационализации рабочего места; е) отметка о сроке исполнения.

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо изучить организацию рабочего места.

Задание 1. Укажите в практической работе, по каким признаков отличаются рабочие места на вашем предприятии?

Задание  2. Укажите в практической работе чем оснащены рабочие места на предприятии?

Задание 3. Укажите в практической работе как производится аттестация рабочих мест на Вашем предприятии?

      Контрольные вопросы:

1.  Дайте определение рабочему месту?

 2.  Как классифицируются рабочие места?

3.  Чем оснащаются рабочие места?

4.  Как планируются рабочие места?

5.  Для его нужна аттестация рабочих мест?

 Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы.

Практическая работа № 10

Тема: Процесс принятия рационального решения

Цель данной практической работы – приобретение умения и навыков по процессу принятия рационального решения в конкретных производственных ситуациях.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование: калькуляторы, методические указания.

Основные теоретические положения:
Эффективная организация управленческих решений позволяет добиться планируемых результатов.

1 этап. Осознание потребности в рациональном управленческом решении

Потребность в принятии управленческого решения ассоциируется либо с проблемой, либо с благоприятной возможностью.

Проблема возникает тогда, когда реальные достижения организации оказываются ниже запланированных, а значит, какие-то проекты ее работы требуют улучшения.

Возможность появляется тогда, когда руководитель видит потенциал для достижения результатов, превосходящих текущие.
Источниками информации для осознания потребности в управленческом решении являются:

• • финансовые отчеты,
• • оперативные сводки,
• • неофициальные источники,
• • мнения о состоянии текущих дел других руководителей и специалистов, а также их советы.

2 этап. Диагностика и анализ ситуации

После того как проблема или возможности привлекает внимание руководителя, возникает необходимость разобраться в деталях ситуации.

Диагноз - это этап разработки управленческого решения, на котором руководитель анализирует основные причинно-следственные связи конкретной ситуации.

Не стоит сразу же переходить к разработке вариантов управленческих решений без предварительного тщательного изучения причин возникновения проблемы.

Кепнер и Трего,  рекомендовали задавать следующие вопросы для уточнения базовых причин происходящих событий:

• Насколько сильно состояние неустойчивости, в котором оказалась компания?
• • Когда это произошло?
• • Где это произошло?
• • Как оно возникло?

• С кем это произошло? 

• • Насколько оперативно следует устранить проблему?
• • В чем состоят причинно-следственные взаимосвязи?

Ответы на такие вопросы помогают лучше понять, что произошло в действительности и почему.

3 этап. Разработка вариантов рациональных управленческих решений

• После того как проблема или возможность осознается и анализируется, руководитель начинает рассматривать варианты будущих действий.
  
  Таким образом, следующий этап процесса разработки управленческого решения заключается в генерировании возможных альтернативных управленческих решений, которые будут отвечать потребностям ситуации и устранять выявленные недоработки.
  
  Например, для повышения объемов продаж руководители McDonald's рассматривали такие варианты, как • Какие действия привели к нежелательным результатам?

• - использование "мнимых" покупателей и проведение внезапных проверок для улучшения качества блюд и уровня обслуживания;
• - мотивирование франчайзи к инвестированию средств в новое оборудование и новые программы;
• - проведение исследований и разработок за пределами опытной кухни-лаборатории и стимулирование франчайзи к разработке новых блюд;
• - закрытие некоторых торговых точек для исключения возможности каннибализации собственных продаж, то есть негативного влияния продаж одного товара в ущерб другому товару в пределах одного предприятия и бренда.

4 этап. Выбор наилучшего варианта управленческого решения

После разработки нескольких осуществимых вариантов управленческих решений из них нужно выбрать какой-то один.

Этот этап предусматривает выбор наиболее много обещающего управленческого решения из нескольких возможных способов действий.

Наилучшим вариантом является тот, который обеспечивает управленческое решение, наиболее подходящее текущим целям и ценностям организации, и позволяет добиться желаемых результатов при минимальных затратах ресурсов.

Руководитель старается выбрать управленческое решение, которое ассоциируется с минимальным риском и неопределенностью, хотя правильные выбор возможен и при ориентации исключительно на цели и ценности.

Выбор правильного управленческого решения во многом определяется личностью руководителя.

5 этап. Реализация выбранного управленческого решения

Этап реализации управленческого решения подразумевает использование управленческих и административных способностей и навыков убеждения для практического осуществления выбранного управленческого решения.

онечный успех выбранного управленческого решения зависит от того, удастся ли превратить его в конкретные действия.

Иногда управленческое решение так и не становится реальностью из-за того, что руководителю не хватает сил или ресурсов для осуществления задуманного.

Для успешной реализации управленческого решения может потребоваться проведение делового совещания с людьми, которых затрагивает принятое управленческое решение, а это значит, что руководитель должен обладать

• • коммуникативными навыками,
• • умением мотивировать работников и
• • лидерскими качествами.
  Когда работники видят, что руководитель не забывает о своих управленческих решениях и следит за процессом их выполнения, то они становятся более склонными к позитивным действиям.
  
  Если руководителю не хватает умения или желания осуществлять принятое управленческое решение, то выбранная альтернатива не сможет быть реализована с пользой для организации.
  
  6 этап. Оценка результатов реализации управленческого решения и обратная связь

На этапе оценки руководители собирают информацию, которая говорит им, насколько успешно было реализовано управленческое решение и позволило ли оно добиться поставленных целей.

Обратная связь имеет большое значение, потому что принятие управленческих решений является бесконечным процессом.

Таким образом, процесс разработки управленческих решений можно представить в виде круга, вокруг которого вращаются основные этапы:

Задание 1. Определить последовательность решения проблемы.

Задание 2. Выбрать наиболее приемлемые варианты решения производственных ситуаций.

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо научится процессу принятия рационального решения в конкретных производственных ситуациях. 

В задании №1 необходимо определить последовательность решения проблемы.

 Чтобы выполнить это задание нужно изучить процесс принятия решений.

Решение - выбор наилучшей альтернативы из числа возможных.

Эффективное принятие решений - одно из важных условий эффективного существования и развития организации.

Оценка результатов

Предлагается в порядке тренинга определить правильную последовательность решения проблемы, ориентируясь на этапы приведенные в таблице.

В задании №2 необходимо выбрать наиболее приемлемые варианты решения производственных ситуаций.

 Контрольные вопросы:

1. Что представляет собой решение?
2.  Какие требования предъявляются к управленческим решениям?
3.  Что играет важную роль в принятии решений руководителем?
4.  Какие наиболее типичные производственные ситуации при выполнении хозяйственной деятельности в лесном секторе?
5.  Какое решение можно назвать оптимальным?
6.  Что представляет собой метод «мозговой атаки»?
7.  Какое решение мы называем наиболее точным?
8.  Какое решение требует абсолютно новый подход к решению наиболее сложной проблемы?
9.  Перечистите решения, которые касаются непосредственно вас и которые приняли за последнее время.

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы и прочитать учебное пособие: Зиновьева И.С. «Менеджмент», с. 22-26

Практическая работа № 11

Тема: Деловая игра «Разработка системы мотивации»

Цель данной практической работы – приобретение умения по разработке способов мотивации труда, согласно иерархии потребностей.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование:  методические указания.

Основные теоретические положения: Мотивация — это процесс побуждения себя и других лиц к деятельности для достижения личных целей и целей организации. Эффективность мотивации связана с конкретной ситуацией.

Мотивация применялась издревле. Метод кнута и пряника (один из первых методов мотивации) применялся еще на заре цивилизации. Однако в период Ф. Тейлора управленцами было осознано, что зарплата на грани голода — глупо и опасно. По мере улучшения благосостояния населения не всегда пряник заставляет трудиться человека лучше.

Теория иерархии потребностей А. Маслоу

К числу основополагающих, классических внутриличностных теорий мотивации принадлежит теория иерархии потребностей, разработанная А. Маслоу (Масловым). Маслоу выделяет пять основных групп потребностей человека:

1.     Физиологические потребности. К ним относятся потребности в пище, одежде, жилье, сне, отдыхе, сексе и т.п. Их удовлетворение необходимо для поддержания жизни, выживания, поэтому их нередко называют биологическими потребностями. Применительно к производству они проявляются как потребности в заработной плате, отпуске, пенсионном обеспечении, перерывах  в работе, благоприятных рабочих условиях, освещении, отоплении, вентиляции и т.п. Работники, поведение которых детерминируется этими потребностями, мало интересуются смыслом и содержанием труда, их заботит главным образом его оплата и условия.

2.     Потребности в безопасности. Под ними имеются ввиду и физическая (охрана здоровья, безопасность на рабочем месте), и экономическая безопасность (денежный доход, гарантированность рабочего места, социальное страхование по старости и на случай болезни). Эти потребности актуализируются и выходят на первый план, как только удовлетворяются физиологические потребности человека. Удовлетворение потребностей в безопасности обеспечивает уверенность в завтрашнем дне. Они отражают желание сохранить уже достигнутое положение, в том числе уровень зарплаты и различные льготы, защитить себя от опасности, травм, потерь или лишений. В организациях эти потребности выражаются в форме борьбы трудящихся за стабильную занятость, безопасность работы, создание и (или) сохранение профсоюзов, социальное страхование по старости и на случай утраты трудоспособности, выходное пособие и т.п.

3.     Социальные потребности. Они ориентируются на общение и эмоциональные связи с другими: дружбу, любовь, принадлежность к группе и принятие ею. Они актуализируются и приобретают ведущую поведенческую значимость после того, как удовлетворятся физиологические потребности и потребности в безопасности. Будучи существами социальными, коллективными, люди испытывают желание нравится другим и общаться с ними. В организации это проявляется в том, что они входят в формальные и неформальные группы, так или иначе сотрудничают с товарищами по работе. Мотивированный социальными потребностями человек рассматривает свой труд как частичку деятельности всего коллектива. Руководство такими людьми должно иметь характер дружеского партнёрства.

4.     Потребности в уважении (личностные потребности). К ним относятся потребности как в самоуважении, так и в уважении со стороны других, в том числе потребности в престиже, авторитете, власти, служебном продвижении. Самоуважение обычно формируется при достижении цели, кроме того, оно связано с наличием самостоятельности и независимости. Потребность в уважении со стороны других людей ориентирует человека на завоевание и получение общественного признания, репутации, статуса внутри группы, внешними проявлениями которых могут выступать выражение признания, похвала, почетные звания, продвижение по службе и т.д.

5.     Потребности в самореализации (самовыражении). Они включают  в себя потребности в творчестве, в осуществлении собственных замыслов, реализации индивидуальных способностей, развитии личности, в том числе познавательные, эстетические и т.п. потребности. По своему характеру потребности в самореализации более индивидуальны, чем другие. Они характеризуют наиболее высокий уровень проявления человеческой активности.

Первые четыре уровня потребностей обычно называют потребностями дефицита, поскольку степень их удовлетворения имеет предел. Пятый вид потребностей составляют потребности в самореализации – это потребности роста, который может быть безграничным.

Согласно модели Маслоу, между всеми группами потребностей существует иерархия, определенное соотношение, которое можно изобразить в виде пирамиды.

В мотивации поведения человека неудовлетворенные низшие потребности (физиологические, безопасности и т.д.) имеют приоритет. Более высокие потребности актуализируются, становятся главными и определяют поведение работника лишь после того, как удовлетворяются низшие потребности. Удовлетворенность работника достигается тогда, когда степень насыщения потребности соответствует его ожиданиям. В противном случае наступает чувство неудовлетворенности, которое блокирует актуализацию более высоких потребностей.

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо научится разработки способов мотивации труда согласно иерархии потребностей Маслоу. В первую очередь в практической работе необходимо дать определение мотивации,  от чего она зависит. После этого переходим к теории мотивации Маслоу и указываем все 5 групп потребностей человека. После переходим к выполнению заданий по выполнению способов мотивации труда в различном возрасте и указываем преимущественные способы мотивации и интересы работника свойственные для каждого возраста.

Данные задания выполняются подгруппами от 4 до 5 человек. Каждая подгруппа выполняет выбирает одну из потребностей Маслоу и разбирает ее.

В задании №1 необходимо разработать способы мотивации труда для работника в возрасте 25 лет работающего в частной компании.
           В задании №2 необходимо разработать способы мотивации труда для работника в возрасте 45 лет работающего в государственном учреждении.

В задании №3 необходимо разработать способы мотивации труда в возрасте 65 лет продолжающего работать после достижения пенсионного возраста.

Задание 1. Разработать способы мотивации труда для работника в возрасте 25 лет работающего в частной компании.

Задание  2. Разработать способы мотивации труда для работника в возрасте 45 лет работающего в государственном учреждении.

Задание . Разработать способы мотивации труда для работника в возрасте 65 лет продолжающего работать после достижения пенсионного возраста.

Контрольные вопросы:

1. Что такое мотивация.

2. Какие существуют виды мотивации.

3. Какие выделяют теории мотивации.

4. Кто выдвинул теорию иерархии потребностей.

5. Какие выделяются потребности дефицита.

6. Сколько существует групп потребностей человека по Маслоу.

Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы и прочитать учебник Максименко Г.Б. «Менеджмент», с.123-128, 140-155

                                 Практическая работа № 12

Тема: Деловая игра «Конфликт в коллективе»

Цель данной практической работы – приобретение умения по разрешения конфликтных ситуаций в коллективе и оценки степени подверженности стрессу и стремления войти в конфликт.

 Исходные данные  – показатели практического задания.

Материалы и оборудование:  методические указания.

Основные теоретические положения: Конфликт - это столкновение противоположно направленных, несовместимых друг с другом тенденций (потребностей, интересов, ценностных ориентаций, социальных установок, планов и т.д.) в сознании отдельно взятого индивида, в межличностных взаимодействиях или межличностных отношениях индивидов или групп людей.

Чаще всего возникают следующие четыре типа конфликтов:

• внутриличностный (интраперсональные), которые возникают на уровне одной личности (например на уровне непосредственно преподавателя или студента);

• межличностные (интерперсональные), которые возникают между двумя личностями (например между двумя студентами);

• внутригрупповые (інтрогрупові), которые возникают внутри группы, в частности между конкретной личностью и группой;

• межгрупповые (інтергрупові), которые возникают между социальными группами, причем как внутри организации, так и за ее взаимодействия с окружением (например, между двумя подразделениями в организации).

Конфликты, которые разворачиваются в организациях, характеризуются объективно-субъективной природе возникновения: с одной стороны, они обусловлены внешними, объективными факторами (социально-политической и экономической ситуацией в обществе, развития и материально-технического обеспечения отрасли, особенностями функционирования конкретной организации и т.п.), а с другой - внутренними, субъективными факторами (психологическими характеристиками участников конфликта, их потребностями, интересами,

степени значимости для них конфликтной ситуации, особенностями характера и др.).

Межличностные методы разрешения конфликтов были предложены К. У. Томасом и Р. Х. Киллменом в 1972 г. Они выделили пять методов разрешения конфликтов, представленных в виде матрицы, которая строится на основе двух переменных: интерес к себе и интерес к другим. Интерес измеряется как низкий и высокий. Уровень направленности на собственные интересы или интересы оппонента зависит от трех условий:

1) содержания предмета конфликта;

2) ценности межличностных отношений;

3) индивидуально-психологической особенности личности.

1. Уклонение, уход от конфликта связан с отсутствием желания кооперироваться с другими или решать самому возникшую проблему, чтобы не попасть в ситуацию, чреватую разногласиями. Игнорирование несогласия может вызвать недовольство другой стороны. При таком подходе к конфликту проигрывают обе стороны, поэтому он приемлем в качестве временного выхода из ситуации.

2. Принуждение, разрешение конфликта силой характеризуется большой личной вовлеченностью в решение конфликта, но без учета мнений другой стороны. Этот стиль эффективен в ситуациях, где руководитель имеет большую власть над подчиненными, но он подавляет инициативу подчиненных, может вызвать их возмущение, так как не учитывает их точку зрения на возникшую ситуацию. Это стиль типа «выигрыш—проигрыш».

3. Сглаживание. Метод основан на стремлении кооперироваться с другими, учитывать их мнения, но без внесения своего сильного интереса. Этот метод помогает реализовать желания других, сохраняет благоприятный климат в коллективе, подчеркивает общность интересов и принижает их различия. К сожалению, иногда забывают про проблему, лежащую в основе конфликта. Это стиль типа «невыигрыш—выигрыш».

4. Компромисс характеризуется умеренным учетом интересов каждой из сторон. Реализация данного метода связана с проведением переговоров, в ходе которых каждая из сторон идет на уступки, находится некий средний путь взаимодействия оппонентов, более или менее удовлетворяющий обоих. Однако возникает опасность уступки по принципиальным вопросам, тогда компромиссное решение не разрешит конфликтную ситуацию эффективным способом. При компромиссе нет взаимной удовлетворенности сторон, но нет и неудовлетворенности. Это стиль типа «невыигрыш—непроигрыш».

5. Сотрудничество основано на признании различий во мнениях оппонентов и готовности ознакомиться с иными точками зрения, чтобы понять причины конфликта и найти приемлемые для обеих сторон методы решения проблемы. В данном случае идет поиск наилучшего варианта решения конфликтной ситуации. При таком подходе выигрывает каждая из сторон. Алан Филли[6] предложил следующую методику разрешения конфликта через сотрудничество:

1) определите проблему в категориях целей, а не решений;

2) после того, как проблема определена, определите решения, которые приемлемы для обеих сторон;

3) сосредоточьте внимание на проблеме, а не на личных качествах другой стороны;

4) создайте атмосферу доверия, увеличив взаимное влияние и обмен информацией;

5) во время общения создайте положительное отношение друг к другу, проявляя симпатию и выслушивая мнения другой стороны, а также сводя к минимуму проявления гнева и угроз.

Негативные последствия конфликта

Существуют два направления оценки последствий конфликтов: функционалистское (интеграционное) и социологическое (диалектическое). Первое из них, которое представляет, например, известный американский ученый-экспериментатор Э. Мейо. Он рассматривает конфликт как дисфункциональное явление, нарушающее нормальное существование организации, снижающее эффективность ее деятельности. Обобщая работы различных представителей данного направления, можно выделить следующие негативные последствия конфликтов:

• дестабилизация организации, порождение хаотических и анархических процессов, снижение управляемости;
• отвлечение персонала от реальных проблем и целей организации, смещение этих целей в сторону групповых эгоистических интересов и обеспечения победы над противником;
• неудовлетворенность участников конфликта пребыванием в организации, рост фрустраций, депрессий, стрессов и т.п. и, как следствие, снижение производительности труда, увеличение текучести кадров;
• нарастание эмоциональности и иррациональности, враждебности и агрессивности поведения, недоверия к руководству и окружающим;
• ослабление возможностей общения и сотрудничества с оппонентами в будущем;
• отвлечение участников конфликта от решения задач организации и бесплодная растрата их сил, энергии, ресурсов и времени на борьбу друг с другом.

Позитивные последствия конфликта

В противоположность функционалистам, сторонники социологического подхода к конфликтам (их представляет, например, крупнейший современный немецкий конфликтолог Р. Дарендорф) рассматривают их как неотъемлемый источник общественных изменений и развития. При определенных условиях конфликты имеют функциональные, позитивные для организации результаты:

• инициирование изменений, обновления, прогресса. Новое всегда есть отрицание старого, а поскольку как за новыми, так и за старыми идеями и формами организации всегда стоят определенные люди, постольку любое обновление невозможно без конфликтов;
• артикуляция, четкая формулировка и выражение интересов, предание гласности реальных позиций сторон по тому или иному вопросу. Это позволяет яснее увидеть назревшую проблему и создает благоприятную почву для ее решения;
• мобилизация внимания, интереса и ресурсов для решения проблем и, как следствие, экономия рабочего времени и средств организации. Очень часто назревшие вопросы, особенно те, которые касаются всей организации, не решаются до тех пор, пока не возникает конфликт, поскольку при бесконфликтном, «нормальном» функционировании из уважения к организационным нормам и традициям, а также из чувства вежливости руководители и сотрудники нередко обходят острые вопросы;
• формирование у участников конфликта чувства сопричастности к принятому в его результате решению, что облегчает его реализацию;
• стимулирование более продуманных и обоснованных действий для того, чтобы доказать свою правоту;
• побуждение участников к взаимодействию и выработке новых, более эффективных решений, устраняющих саму проблему или ее значимость. Обычно это происходит тогда, когда стороны проявляют понимание интересов друг друга и осознают невыгодность углубления конфликта;
• развитие у участников конфликта способности к сотрудничеству в будущем, когда конфликт будет урегулирован в результате взаимодействия обеих сторон. Приводящее к согласию честное соперничество повышает взаимное уважение и доверие, необходимые для дальнейшего сотрудничества;
• разрядка психологической напряженности в отношениях между людьми, более четкое выяснение их интересов и позиций;
• преодоление традиций группового мышления, конформизма, «синдрома покорности» и развитие свободомыслия, индивидуальности работника. В результате этого возрастает способность персонала к разработке оригинальных идей, нахождению оптимальных путей решения проблем организации;
• вовлечение обычно пассивной части сотрудников в решение организационных проблем. Это способствует личностному развитию сотрудников и служит решению целей организации;
• выявление неформальных групп, их лидеров и более мелких группировок, что может быть использовано руководителем для повышения эффективности управления;
• выработка у участников конфликта умений и навыков безболезненного решения возникающих в будущем проблем;
• усиление групповой сплоченности в случае возникновения межгрупповых конфликтов. Как известно из социальной психологии, наиболее легкий способ сплочения группы и приглушения или даже преодоления внутреннего раздора — это нахождение общего врага, конкурента. Внешний конфликт способен погасить внутренние распри, причины которых со временем часто отпадают, утрачивают актуальность, остроту и забываются.

Стресс и его последствия

Итак, сделаем некоторое обобщение. Стресс – это состояние сильного напряжения, вызванное неприятными переживаниями, это реакция организма на внешние раздражители.
Причины стрессовых состояний:
•    Рабочие обязанности;
Перегрузки, связанные с работой, учебой;
•    Потеря работы;
•    Материальные трудности;
•    Разлука или потеря близких, болезнь;
•    Боязнь ответственности;
•    Завышенные требования к себе;
•    Боязнь перемен;
•    Внутренние конфликты;
•    Разногласия, конфликты в семье и на работе;

Порядок выполнения задания: В данной практической работе необходимо научится способам разрешения конфликтных ситуаций в коллективе и оценки степени подверженности стрессу и стремления войти в конфликт. После этого необходимо . изучить причины различных типов конфликтов и заполнить таблицу 1.  Во втором задании необходимо проанализировать способы преодоления конфликтных ситуаций и заолнить таблицу 2. В третьем задании необходимо раскрыть положительные (позитивные) и отрицательные (негативные) последствия конфликтов и заполнить таблицу 3. В четвертом задании необходимо изучить способы преодоления стрессовых ситуаций.

Данные задания выполняются подгруппами от 4 до 5 человек. Каждая подгруппа выполняет выбирает одну конфликтную ситуацию и разбирает ее.

В задании №1. Необходимо изучить причины различных типов конфликтов. Заполните таблицу.

В задании №2. В этом задании необходимо проанализировать способы преодоления конфликтных ситуаций.    В таблице согласно методам разрешения конфликтов отразите действия руководителя.

    В задании №3. Необходимо раскрыть положительные (позитивные) и отрицательные (негативные) последствия конфликтов и сравните их.    

  В задании №4. В этом задании необходимо изучить способы преодоления стрессовых ситуаций.

Задание 1. Изучите причины различных типов конфликтов.

Задание  2. Проанализируйте способы преодоления конфликтных ситуаций.

Задание 3. Раскройте положительные (позитивные) и отрицательные (негативные) последствия конфликтов и сравните их.                                                                                                     Задание 4. Изучите способы преодоления стрессовых ситуаций

Контрольные вопросы:

1.Что такое конфликт?                                                                                                                                                               2.  Какова природа конфликтов?                                                                                                                                                3. Перечислите основные виды конфликтов.                                                                                                                       4. Почему работа по управлению конфликтами в коллективе является важной для менеджера?                                                                                                                                                      5. Какой метод разрешения конфликтов требует использования власти, подавления инициативы подчиненных?                                                                                                                                                                                              6. Какой метод разрешения конфликтов предусматривает принятие точки зрения другой стороны?                                                                                                                                                                 7. Как называют конфликт, когда к работнику предъявляют противоречивые требования?

 Домашнее задание: Подготовится к защите практической работы и прочитать учебные пособия Зиновьева И.С. «Менеджмент», с. 40-45, Максименко Г.Б. «Менеджмент», с.233-238.

3. Используемая литература

Основные источники:

1. Басовский Л. Е. Экономика отрасли: Учебное пособие. – ИНФРА-М, 2013.- 145 с.
2. Булавинцева И.А. Машиностроительное производство. Учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования. – М.: Academia (Академпресс), 2010. – 176 с.
3. Васильцов В.С., Васильцова В. М., Вайс Е.С., Вайс Т. А. Планирование на предприятии: Учебное пособие. – М.: КноРус, 2011. – 336 с.
4. Горюшкин А. А., Кривенков А. В., Новицкий Н. И. Технико-экономические показаетели работы предприятий: Учебно-метод. пособие. – Минск.: ТетраСистемс, 2010. – 272 с.
5. Грибов В. Д., Грузинов В. П., Кузьменко В. А. Экономика организации (предприятия): Учебное пособие для студентов СПО. – М.: КноРус, 2011. – 408 с.
6. Иванов И. Н. Экономика промышленного предприятия: Учебник. – М.: Инфра-М, 2011. – 395 с.
7. Касаев Б.С., Тебекин А.В. Менеджмент организации. Учебник для ВУЗов. – М.: КноРус, 2010. – 408 с.
8. Миронов М. Г., Загородников С. В. Экономика отрасли (машиностроение): Учебник. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2005. – 320 с.
9. Шепеленко Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учебное пособие. – Ростов н/Д: Феникс МарТ, 2010. – 600 с.

Дополнительные источники:

1. Воронин В.П. Машиностроительное производство. - М.: Высшая школа, 2001.
2. Ипатов М.И. Организация машиностроительного производства. – М.: Высшая школа, 1988.
3. Казначевская Г.Б. Менеджмент: Учебник./ Ростов н/Д: «Феникс», 2000.- 352с.
4. Лапытова М.М. Управление персоналом.  Практикум.-  М.: Издательство Московского Государственного горного университета, 2003г.-51с.
5. Чечевицына Л. Н., Терещенко О. Н. Практикум по экономике предприятия. – Ростов н/Д.: Феникс, 2008. – 350 с.
6. Экономика предприятия: Тесты, задачи, ситуации / под ред. Горфинкеля В. Я., Чернышова Б. Н.: Учебное пособие. – М.: Юнити, 2009. – 335 с.

Интернет ресурсы:

http://www.ecsocman.edu.ru/

http://www.aup.ru

Приложение А

Среди отливок до 80 % по массе занимают детали, изготовляемые литьём в песчаные формы. Метод является универсальным применительно к литейным материалам, а также к массе и к габаритам отливок.

Специальные способы литья повышают стоимость отливок, но позволяют получать отливки повышенного качества с минимальным объёмом механической обработки.

Таблица 1 Характеристика отливок, получаемых различными методами

Таблица 2 -Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей

Примечания:

1  В числителе даны припуски для незакалённых деталей, в знаменателе -для закалённых.

2  При обработке с уступами припуск назначается по отношению к общей длине детали.

3  При закаливании деталей, изготовленных из сталей, подверженных значительным термическим деформациям ( например из стали 45) припуски под шлифование следует увеличивать.

Таблица 3 - Сталь горячекатаная круглая ( ГОСТ 2590 - 71 )

Таблица 4 - Припуски на механическую обработку стальных отливок

 Таблица 5 - Припуски на механическую обработку стальных отливок

 Таблица 6 - Припуски на механическую обработку стальных отливок

Примечание: Значение припусков в числителе при заливке сверху, а в знаменателе - при заливке снизу или сбоку.

 Таблица 7 - Припуски на механическую обработку чугунных отливок

Таблица 8 - Припуски на механическую обработку чугунных отливок

 Таблица 9 - Припуски на механическую обработку чугунных отливок

Примечание: 1 класс точности соответствует массовому типу производства, 2 класс точности - серийному, 3 класс точности - единичному производству.

Таблица 10 - Допускаемые отклонения ( + ; - ) на размеры чугунных и стальных отливок по ГОСТ 1855 - 55 и ГОСТ 2009 - 55.

 Таблица 11 - Допускаемые отклонения ( + ; - ) на размеры чугунных и стальных отливок по ГОСТ 1855 - 55 и ГОСТ 2009 - 55.