МДК 02.01 Эксплуатация промышленного оборудования

ГБПОУ ВО «Бутурлиновский механико-технологический колледж»

Специальность 15.02.01

Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования

Пояснительная записка

к курсовому проекту

По дисциплине: МДК 02.01 «Эксплуатация промышленного оборудования»

Тема: «Организация технической эксплуатации центробежного шелушителя ЦШ-2»

Проектный материал состоит из:

пояснительной записки на 28 листах

графической части на 2 листах

Студента группы О-31                                                   ________________

Руководитель работы                                                     Скородумов С.А.

Председатель цикловой комиссии

общепрофессиональных и специальных

дисциплин специальности 15.02.01                               Вышкварка Г.Д.

Оценка при устной защите:

«___» _______________2020 г.

Бутурлиновка - 2020

Содержание

Введение

Крупа – важный продукт питания обладающий, высокой питательной ценностью. Получение крупы это сложный технологический процесс, включающий в себя следующие этапы:

- очистку зерна от примесей;

- гидротермическую обработку;

- сортировку по крупности;

- механическое отделение оболочек от зерна (шелушение);

- сортирование продуктов шелушения;

- измельчение шелушенных зерен;

- шлифование и полирование;

- сортирование ядра по крупности, исходя из требования ГОСТ.

Известно, что степень использования природных ресурсов крупяного сырья невысока. Основной выход не превышает 45-65%.

Низкий выход круп обусловлен рядом причин:

- недостаточно высокое качество исходного сырья, наличие в нем трудноотделимых примесей, поврежденного и испорченного ядра, которое излишне дробиться при переработке;

- отсутствие современного технологического оборудования.

Поэтому для повышения качества и выхода крупы необходимо искать новые, более эффективные способы обработки зерна.

Важнейшим этапом производства крупы является шелушение, то есть отделение оболочек от зерна, а основным оборудованием является шелушитель.  В этом курсовом проекте будет представлен и изучен центробежный шелушитель ЦШ-2, который является главным звеном в цепи работы крупяного завода. Он предназначен для обработки овса с различной степенью влажности.

1.  Теоретическая часть

1.1 Схема, краткое описание и принцип действия центробежного шелушителя ЦШ-2

Центробежный шелушитель ЦШ-2 применяется для обработки овса с различной степенью влажности вплоть до сырого. Нежелательно лишь сухое зерно с влажностью ниже 10%, так как при этом образуется много дробленного ядра. Такое зерно перед шелушением обычно увлажняют до 14-16% и отволаживают в течение 8 часов.

ЦШ-2 отличается простотой конструкции и положительно зарекомендовал себя в процессе эксплуатации. Основными рабочими элементами шелушителя являются вращающийся ротор 4 и неподвижная дека 3.

Рисунок 1 – Устройство центробежного шелушителя ЦШ-2

1-приёмный патрубок; 2-ограждение клиноременной передачи; 3-дека; 4-ротор; 5-сборный конус; 6-выпускной патрубок; 7-станина; 8-приводной электродвигатель; 9-устройство для натяжения клиновых ремней; I-поступление продукта; II-выход шелушеного продукта.

Через приёмный патрубок 1 зерно поступает во внутреннюю часть вращающегося ротора, где подхватывается лопатками, разгоняется и ударяется о неподвижную металлическую деку. В результате удара происходит шелушение зерна. Из станка продукты шелушения выводятся через выпускной патрубок 6.

Ротор получает вращение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу 2, натяжение которой регулируется винтом 9 и является единственной регулировкой станка во время эксплуатации.

Эксплуатационные испытания центробежного шелушителя показали его достаточно высокую эффективность и сравнительно высокую производительность при небольших габаритных размерах. Шелушитель отличается простотой конструкции, надёжностью, удобством в эксплуатации и ремонте.

Таблица 1 – Техническая характеристика центробежного шелушителя ЦШ-2

1.2 Перечень неисправностей возникающих при эксплуатации

В процессе эксплуатации центробежного шелушителя ЦШ-2 могут возникать следующие неисправности:

• изнашивание лопастей ротора;
• изнашивание деки;
• изнашивание клиноременной передачи;
• изнашивание шкивов;
• изнашивание подшипников;
• изнашивание шеек вала;
• неисправность электродвигателя.

1.3 Содержание работ по ТО, текущему и капитальному ремонту

   В зависимости от степени повреждения и износа деталей, а также трудоемкости ремонтных работ в системе технического обслуживания и ремонта техники предусматривают два вида ремонта: текущий и капитальный.

   ТР осуществляют в процессе эксплуатации для гарантийного обеспечения работоспособности оборудования.

   КР проводят для полного (или близкого к полному) восстановления ресурса машины с заменой или восстановлением, а также регулированием любых ее частей, включая базовые.

   ТО представляет собой комплекс работ для поддержания исправности и работоспособности оборудования в процессе его эксплуатации.

В процессе проведения технического обслуживания выполняются следующие работы:

- проверка исправности работы всех узлов;

- подтяжка болтовых соединений;

- регулирование натяжений клиновых ремней;

- смазка подшипников.

В процессе проведения текущего ремонта выполняются следующие работы:

- выполнение работ предусмотренных для технического обслуживания;

- разборка и промывка подшипников и заполнение их корпусов смазочными материалами;

- замена деки;

- ремонт защитно-оградительных и предохранительных устройств.

В процессе проведения капитального ремонта выполняются следующие работы:

- полностью разбирают оборудование для проведения дефектации сопряженных элементов, сборочных единиц и деталей;

-заменяют или восстанавливают изношенные и повреждённые детали в том числе и базовые;

-собирают, регулируют и испытывают оборудование для доведения всех его характеристик и параметров до номинальных значений с обеспечением заданной работоспособности на период гарантийной наработки до очередного капитального ремонта при экономически целесообразных затратах материальных, трудовых и финансовых средств на техническое обслуживание и текущие ремонты.

1.4 Структура ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла центробежного шелушителя выглядит следующим образом: КР-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-КР

Рисунок 2 – График периодичности ТО и ремонтов

1.5 Разборка и ремонт отдельных узлов шелушителя

1.5.1 Осмотр

Внутренний и наружный осмотр оборудования - цель которого выявить неисправности, проверить техническое состояние, возможность безопасной эксплуатации и дальнейшего обслуживания, с необходимой периодичностью.

Осмотры проводятся персоналом ремонтной службы для проверки состояния оборудования, устранения механических и электротехнических поломок и определения объема подготовительных работ для будущего технического обслуживания или планового ремонта. 
Осмотры проводятся инженерно-техническими работниками ремонтной службы и соответствующего производственного участка. 
Осмотр проводится согласно годового плана ППР. 

Осмотр, как правило, осуществляется без разборки отдельных узлов или агрегатов для выявления видимых дефектов, для проверки состояния и работы оборудования в целом и по узлам. Вскрытие крышек узлов при наружных осмотрах и визуальная проверка состояния механизмов обычно не делаются. В ходе осмотра при необходимости выполняют регулировочные работы.

Если при осмотре обнаружена мелкая неисправность, то производится необходимый ремонт тут же, во время осмотра.

Выявленные при осмотре изношенные детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте, записываются в предварительную дефектную ведомость. В случае обнаружения крупной неисправности при осмотре составляется дефектная ведомость, и сепаратор (узел сепаратора) подлежит ремонту. После устранения обнаруженных дефектов сепаратор сдается производственному мастеру участка (цеха) для проверки качества выполненных работ.

Для разборки сепаратора при капитальном ремонте сначала следует установить подставки. После чего сначала  снимают подвески, затем снимают ситовые  рамы с приемным патрубком. В конце сита извлекают из ситовой рамы.

1.5.2 Ремонт подшипниковых узлов

Подшипники выходят из строя вследствие усталостного выкрашивания, абразивного изнашивания при попадании пыли или пластических деформаций при перегрузках. Усталостное выкрашивание является наиболее распространенным видом разрушения подшипников при длительной работе. Интенсивность абразивного изнашивания можно уменьшить за счет применения совершенных уплотнителей и надлежащей очистки масла.

Наблюдается также разрушение сепараторов от центробежных сил и действия тел качения. Раскалывание колец и тел качения происходит при их работе с сильными ударами, при перекосах.

При ремонте деталей с подшипниками качения, как правило, ограничиваются промывкой подшипников и закладкой в них новой порции соответствующей смазки. Подшипник промывают в ванне, затем шприцем вводят в него консистентную рабочую смазку, представляющую собой смесь минерального масла и мыла.

Для подшипников машин малой и средней мощности применяют смазку марок УТВ (универсальная тугоплавкая водостойкая) или ЦИАТИМ-201. Иногда у подшипника качения оказываются поврежденными поверхности шариков или роликов и дорожек качения. Износ последних вызывается абразивным истиранием вследствие попадания в подшипник мелких твердых частиц. Рабочая поверхность такого подшипника принимает характерный матовый оттенок.

Наиболее частой причиной преждевременного износа и выхода из строя подшипников качения является их перегрузка.

Подшипники заменяют новыми при следующих неустранимых дефектах, определяемых внешним осмотром:

• трещинах или сколах на кольцах, сепараторах или шариках (роликах);
• вмятинах или забоинах на поверхностях дорожек качения;
• признаках шелушения или выкрашивания поверхностей дорожек качения;
• царапинах или глубоких рисках, расположенных поперек пути качения шариков (роликов);
• повреждениях посадочных поверхностей, препятствующих посадке подшипника на вал или в корпусе двигателя или ухудшающих ее;
• стуке, не устраняемом после промывки, повышенном шуме в подшипнике;
• забоинах или вмятинах на поверхности сепаратора;
• наличии четких отпечатков шариков (роликов) на дорожках качения.

1.5.3 Ремонт клиноремённой передачи.

При эксплуатации ременных передач с течением времени возникают следующие дефекты: вытягивание и пробуксовывание ремня; сход ремня в сторону вплоть до спадания со шкивов; разрыв ремня; износ подшипников и валов; дефекты сборки и регулировки.

В клиноременных передачах используются в основном сплошные бесконечные прорезиненные (преимущественно кордтканевые) ремни трапецеидального профиля. В качестве корда используют также стальные канатики и полиамидное волокно. При разрыве клиновых ремней их заменяют новыми.

В плоскоременных передачах разрыв ремня наблюдается чаще всего в месте соединения его концов. Концы соединяют (склейкой, металлическими соединителями и сшивкой). Иногда при ремонте обнаруживаются трещины в ободе и спицах чугунных шкивов. Обычно такие шкивы заменяют новыми. Износ и смятие стенок шпоночных канавок шкивов восстанавливают сваркой или слесарно-механическими способами.

Перед сборкой шкивов и маховиков с валами проверяют правильность их изготовления и балансировки.

Наиболее часто встречающимися в строительных машинах способами крепления маховика или шкива на валу являются: на конусе и шпонке, на фланце болтами  и на цилиндрической шейке призматической или клиновой шпонками. Шкивы, так же как и звездочки, установленные на валах, проверяют на биение в центрах приспособления или на призмах индикатором или рейсмусом.

При сборке ременных передач должно быть обеспечено необходимое натяжение ремня. Малое натяжение снижает тяговую способность передачи. При больших натяжениях увеличивается давление в подшипниках.

Неправильное натяжение ускоряет износ и сокращает срок службы ремней.

1.5.4 Окраска.

После сборки центробежного шелушителя ЦШ-2   восстанавливают поврежденную окраску сборочных единиц или перекрашивают всю машину. Для окраски  металлических частей оборудования применяют масляные краски и в некоторых случаях нитроэмаль.  Окраске предшествует удаление старой краски механическим и химическим способом. Поверхности,  очищенные от старой краски,  обезжиривают ветошью.  Смоченной в щелочном растворе,  ацетоне или уаит-спирте. На обезжиренную поверхность распылителем или кистью наносят первый слой покрытия  - грунтовку ГФ-020. Высушенную поверхность шпаклюют.

Шпаклёвку наносят слоями до 0,5  мм.  Общая толщина шпаклёвочных слоев должна быть не более 1,5…..2 мм.  Сорта шпаклевки подбирают в зависимости от марки грунта и материалов,  сочетающихся с грунтами. Слой шпаклевки после подсушки шлифуют при помощи шлифовальных шкурок.

На подготовленную таким образом поверхность кистью или распылителем наносят масляную краску или нитроэмаль, предварительно профильтрованную через металлическое сито. Краски и нитроэмали разводят растворителями, указанными в стандарте. Очередной слой краски наносят только после просыхания предыдущего. Нельзя наносить нитрокраску на краску или наоборот, так как это вызывает образование трещин в лакокрасочных покрытиях.

В случаях перекрашивания всех машин, установленных в пределах одного этажа или цеха в целом, цвета красок подбирают на основе рекомендаций проекта производственного интерьера, разрабатываемого художником. При составлении проекта цветовой отделки учитывают габариты машин и их ориентацию относительно светоприёмов, интенсивность искусственного освещения, географическое размещение предприятия и ряд других факторов.

Наиболее оптимальные цвета для окраски машин различные оттенки и цветосочетания желтого, зеленого, голубого и светло-серого цвета. Для окраски технологических трубопроводов выбирают один общий спокойный свет. В качестве сигнально-предупреждающих цветов используют  максимально насыщенные цвета: красный, золотисто-желтый, зеленый и оранжевый.

1.6 Смазочные материалы и способы смазки

Одним из важных факторов нормальной работы оборудования является правильная и своевременна смазка его трущихся частей маслами и консистентными смазками. Для каждого механизма в соответствии с особенностью его конструкции и условиями эксплуатации требуются смазочные масла определённого свойства и качества. Наряду с частными случаями смазочных масел имеются общие функции, свойственные всем маслам: уменьшение трение в подшипниках и опорах; уменьшение или предотвращение износа трущихся поверхностей; охлаждение деталей машин в узлах трения.

 Смазочные масла и консистентные смазки. При выборе смазочных масел или консистентных смазок  принимают во внимание их свойства.

Первые из них - вязкость, или внутреннее трение, - свойства текучих тел, в частности масел оказывать сопротивление одной ее части относительно другой. Внутреннее свойство – температура застывания, что имеет большое значение при использовании масел в холодной технике. Третье свойство – температура вспышки, т.е температура, при которой пары масла в смеси с воздухом воспламеняются при поднесением пламени. Четвертое – вязкостнотемпературные свойства, т.е. степень изменения вязкости масла с изменением температуры, который характеризуеться коэффициентом температурной вязкости.

Менее вязкие масла применяются в механизмах с высокими скоростями вращения и умеренными нагрузками, более вязкие, на оборот, при незначительных более низкой нагрузки застывания. Масла с высокой температурой вспышки применяются в машинах и механизмах, работающих в условиях повышенных температур. При переменных температурных режимах большое значение имеет способность масел сохранять или незначительно изменять вязкость при изменении температуры.

В конструкциях машин и аппаратов в узлах, где заливается смазка предусмотренная смотровое окно, застекленное, с нанесенной риской для контроля за уровнем масла.

2. Практическая часть

Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР). Она представляет собой комплекс организованно-технических мероприятий, определяющих порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для предотвращения его простоев из-за неисправностей и преждевременного изнашивания, поломок, аварий. Система ППР основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов технического обслуживания и ремонта машины, находящейся в эксплуатации. Эти работы подлежат выполнению в определенной последовательности и с заданной периодичностью.

Система ППР предусматривает следующие виды работ:

- техническое обслуживание;

- текущий ремонт;

- капитальный ремонт.

Цель периодического планового технического обслуживания во время остановки предприятия или отдельных машин   -   поддержание исправности и работоспособности машин в период между двумя ближайшими плановыми остановками оборудования.

При остановках для периодического планового технического обслуживания устраняют все мелкие неполадки и выявляют дефекты. Для этого частично разбирают оборудование со вскрытием верхней части корпуса. Устанавливают степень износа деталей и перечень деталей, подлежащих замене при очередном текущем ремонте.

Для успешного внедрения системы ППР каждому предприятию необходимо определить, исходя из местных условий, порядок управления ремонтным хозяйством и подготовить материально-техническую базу, обеспечив ремонтный персонал материалами, запасными частями, инструментами, ремонтно-монтажной оснасткой, средствами малой механизации, грузоподъемными машинами и механизмами для такелажных работ и оборудованием для сварочных работ и газопламенной обработкой металлов.

При планировании ремонтных работ определяют объемы , сроки и стоимость ремонта. Исходными документами для этого служат годовой график технических осмотров и ремонтов оборудования, сметы на ремонты и планы ремонтных работ во время кратковременных и годовых остановок предприятия.

2.1 Разработка графика ППР центробежного шелушителя ЦШ-2 на 2020 год

 Для обеспечение бесперебойной и эффективной работы оборудования применяют систему плавно предупредительных ремонтов (ППР). Она представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, определяющих порядок провидения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для предотвращения его простоев из-за неисправностей и преждевременного изнашивания, поломок, аварий. Система ППР основана на обязательном планировании, подготовке и проведение соответствующих  видов ТО и ремонта машины, находящейся в эксплуатации. Эти работы подлежат выполнению определённой последовательности и с заданной периодичностью.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ для поддерживания  неисправности оборудования в процессе его эксплуатации.

Цель периодического планового ТО во время остановки предприятия или отдельных машин -  поддержания исправности и работоспособности оборудования.

• Для составления графика ППР нам необходимо знать:
• Наименования оборудования;
• Марку оборудования;
• Количество оборудования;
• Количество ТО и КР при обслуживании оборудования;
• Трудоемкость ТО и КР
• Периодичность ТО и КР

График ППР технологического оборудования                                                                                Утверждаю

подготовительного отделения крупозавода        на   2020 год                                                        Гл. инженер крупозавода

                                                                                                                                                               /М.О. Макоклюй/

Главный механик                                                     /И.А.Евдаков/

2.2 Составление дефектной ведомости

Ведомость дефектов составляется перед началом работ текущего и капитальных ремонтов. Она необходима для определения объёма ремонтных работ, загрузки рабочих станочников, подбора соответствующих материалов, приобретение или изготовление новых деталей и др.

Ведомость дефектов позволяет изучить степень износа отдельных деталей. В неё предварительно заносят все дефекты, обнаруженные в процессе эксплуатации и остановки машины. Дефекты уточняются в процессе разборки оборудования, дефектовки и сортировки деталей.

Дефектацию деталей проводят различными способами:

- внешний осмотр;

- проверка на ощупь;

- остукивание детали;

- проверка при помощи универсальных измерительных инструментов;

- проверка при помощи жесткого предельного инструментами;

- проверка с помощью специальных приборов, приспособлений и оборудования;

- проверка на керосиновой пробе;

- проверка магнитной дефектоскопией;

- проверка твёрдости изношенных поверхностей.

В ведомости указывают характер дефектами износа, его величину, а также перечисляют отсутствующие детали. Детали в ведомости дефектов заносят в порядке разборки машины, механизма или сборочной единицы.

Основанием для выбраковки деталей в процессе их сортирования является исправность детали и степень её износа, соответствующая предельно допустимой по техническим условиям на ремонт данной детали.

К составлению дефектной ведомости привлекается персонал, обслуживающий машину.

Ведомость дефектов составляется с начальником цеха.

Составление дефектной ведомости требует высокой квалификации исполнителей и в первую очередь главного механика, которые должны хорошо знать составление всего парка оборудования. Если ведомость дефектов составляет подрядная организация, её дополнительно подписывает представитель подрядчика. Ведомость дефектов утверждает главный инженер или его заместитель.

Определить характер и величину износа к моменту остановки машины на ремонт, знать, уметь, применять основные методы дефектации.  

  Утверждаю

                                                                               Гл. инженер ОАО БМК

/М.О.Макоклюй /  

Ведомость дефектов на текущий ремонт           Инв. № 1

По плану-графику ремонт назначен с 01.07. 2020 по 07.07.2020   г.

Ремонт приведён

Составлена: 1            /И.А. Евдаков/            Проверил:

                      2           /Р.В. Жерегеля/        нач. цеха       /Т.С. Ващенко /

2.3 Карта регламентированного обслуживания и ремонта центробежного шелушителя ЦШ-2

2.4 Расчет клиноременной передачи

2.4.1 В соответствии с рис.  для ременной передачи принимаем ремень сечения Б при Р=5,5 кВт и ω1=77рад/с

2.4.2.  Придаточное число по формуле

с учётом того, что диаметр шкива для ремней сечения  В не должен быть не менее 200 мм, применяем

2.4.3.  Диаметр большого шкива:

Применяем

2.4.4.Уточним придаточное отношение:

Расхождение:  

2.4.5. Межосевое расстояние   следует принять в интервале:

Принимаем

2.4.6. Длинна ремня:

L=2

Принимаем ближайшие значения по стандарту L=1800 мм;

2.4.7. Уточним значение межосевого расстояния с учётом стандартной длины ремня:

Где;ω =0.5

y=(

=417,0 мм;

При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения межосевого расстояния на

0,01

для облегчения надевания ремней на шкивы и возможность увеличения его на

0,025

для увеличения натяжения ремней.

2.4.8.Угол обхвата меньшего шкива:

2.4.9.Коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации передачи: для привода при односменной работе

2.4.10.Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня:

для ремня серии В при длине L=1800мм коэффициент

2.4.11.Коэффициент, учитывающий влияние узла охвата при=152,7 коэффициент  

2.4.1 Коэффициент, учитывающий число ремней в передаче будет от 4 до 6, примем

2.4.12. Число ремней в передачи:

Z = =

Принимаем z=5.

2.4.13. Натяжение ветви клинового ремня:

Где скорость v=0.5 

для ремня сечения Б коэффициент  

Тогда

2.4.14. Давление на валы:

2.4.15. Ширина шкивов:

2.5 Выбор смазки узла трения

Смазку роликовых подшипников качения назначаем в соответствии с условиями эксплуатации при t=65°С и большой нагрузке выбираем Литол-24.

3. Охрана труда и техника безопасности

Общие требования охраны труда и техники безопасности

На рабочем месте необходимо вести журнал по технике безопасности, в котором делаются отметки о проведении и тематики инструктажа. Все рабочие должны вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте. Не разрешается допускать к работе лиц не прошедших медицинское освидетельствование.

Требования охраны труда и техники безопасности при обслуживании сепаратора

Техническое обслуживание и ремонт шелушителя  должны выполняться в соответствии с разработанными технологическими регламентами (инструкциями по эксплуатации, технологическими картами, проектами организации и производства ремонтных работ), которыми устанавливаются порядок и последовательность выполнения работ, необходимые приспособления и инструмент, а также определяются должностные лица, ответственные за их выполнение.
Остановленный для технического обслуживания или ремонта шелушитель должен быть отключен от технологических трубопроводов. На трубопроводах должны быть установлены заглушки; сепаратор и коммуникации должны быть освобождены от продукта.

Техническое обслуживание и ремонт шелушителя должны проводиться при неработающем электродвигателе, за исключением операций, выполнение которых при неработающем электродвигателе невозможно, например измерение амплитуды колебаний сепаратора. При выполнении ремонтных работ допускается подача электроэнергии согласно проекту организации и производства работ, утвержденному работодателем.

Электрические схемы приводов шелушителя должны быть разобраны, на пусковых устройствах вывешены запрещающие знаки: "Не включать! Работают люди", а также приняты меры, исключающие ошибочное или самопроизвольное включение пусковых устройств.

Запрещается проведение технического обслуживания в непосредственной                              близости от неогражденных движущихся и вращающихся частей и деталей смежного технологического оборудования, электрических проводов и токоведущих частей, находящихся под напряжением.

При проведении работ по ремонту технологического оборудования, его сборке и разборке место проведения ремонтных работ (ремонтная площадка) должно ограждаться. На ограждениях должны вывешиваться знаки безопасности, плакаты и сигнальные устройства.

Размеры ремонтных площадок должны соответствовать размерам размещаемых на них узлов и деталей оборудования, материалов, приспособлений и инструмента, а также обеспечивать устройство безопасных проходов и проездов.
Запрещается загромождать ремонтную площадку, проходы и проезды.

При производстве ремонтных работ в зонах с температурой воздуха выше 32°С должны предусматриваться передвижные воздушно-душирующие установки.

Для подъема и перемещения технологического оборудования, узлов и деталей должны предусматриваться грузоподъемные средства и приспособления.

Отсоединенные круглые или длинномерные части ремонтируемого оборудования должны размещаться на специальных подставках или стеллажах.

При рубке, резке металла, заправке и заточке инструмента необходимо работать с применением соответствующих СИЗ.

Стружка, опилки и обрезки металла при выполнении ремонтных работ должны удаляться щетками, скребками, крючками.

Сдувать стружку, опилки и обрезки металла сжатым воздухом запрещается.
Выпрессовка и запрессовка втулок, подшипников и других деталей с плотной посадкой должны производиться с помощью прессов и специальных приспособлений.

Для проверки совмещения отверстий деталей должны применяться специальные оправки.

Проверять совмещение отверстий деталей пальцами запрещается.
При ремонте оборудования во взрывоопасных помещениях запрещается применение открытого огня и использование механизмов и приспособлений, вызывающих искрообразование.

Применяемые для выполнения ремонтных работ лестницы и подмости должны быть исправны, не иметь изломов, трещин и деформаций.
Лестницы, устанавливаемые на гладких поверхностях, должны иметь основания, обитые резиной, а устанавливаемые на земле - острые металлические наконечники.
Лестницы должны надежно опираться верхними концами на прочную опору.
При установке приставных лестниц на высоте на элементах металлоконструкций необходимо надежно прикреплять верх и низ лестницы к металлоконструкциям. Приставные лестницы должны быть испытаны и иметь соответствующую бирку с отметкой об испытании.

По окончании ремонта шелушителя  необходимо удостовериться в том, что внутри технологического оборудования не остались материалы, инструмент и иные посторонние предметы.

Пробный пуск шелушителя после ремонта должен производиться работниками, имеющими право на управление этим оборудованием, в присутствии руководителя ремонтных работ и должностного лица, назначенного приказом работодателя ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования.

4. Выводы по проекту

На сегодняшний день существует большое количество технологического оборудования для шелушения зерна: шелушильные машины с обрезиненными валками, ударно-центробежного принципа действия, шлифовальные машины горизонтального и вертикального типа и др. Знание структурно-механических характеристик зерна крупяных культур позволяет обоснованно выбирать характер и величину основных параметров рабочих органов машин, обеспечивать более эффективную его обработку, экономно расходовать сырье и энергию.

В этом курсовом проекте на тему: «Организация технической эксплуатации центробежного шелушителя ЦШ-2» предпринята попытка систематизировать материалы, включающие техническую информацию, ремонтные документы и т.д. Они позволяют грамотно и технически рационально организовывать и проводить техническое обслуживание и ремонт. Эти мероприятия обеспечивают бесперебойную и безаварийную работу центробежного шелушителя ЦШ-2.

   Мероприятии по организации и проведении работ по технической эксплуатации промышленного оборудования позволяют своевременно и в кратчайшие сроки ввести машину в действие  и, в конечном итоге, скорейшему освоению производственной мощности.

Литература

1. Схиртладзе А.Г. Ремонт технологического оборудования: учебник. – М.: КУРС: ИНФРА-М, 2018.

2. М.А. Тартаковский Техника безопасности при ремонтных работах в мастерских предприятий в отраслях хлебопродуктов – Москва «Колос» - 1993

3. Гальперин Д.М. Оборудование молочных предприятий: монтаж, наладка и ремонт. М.: Агропромиздат, 1990.

4. Галицкий Р.Р. Оборудование зерноперерабатывающих предприятий.М.: Агропромиздат, 1990.

5. Тартаковский М.А., Царев А.Г. Ремонт и монтаж оборудования.М.: Агропромиздат, 1987.

6.  Демский А.Б., Птушкина Г.Е., Борискин М.А. Комплектное оборудование мукомольных заводов.  М.: Агропромиздат,1985.

Рекомендации по выполнению курсового проекта по МДК 02.01 Эксплуатация промышленного оборудования.

Расчет механической передачи на примере центробежного шелушителя ЦШ-2.

2.4.1  В соответствии с номограммой для клиноременной передачи принимаем ремень сечения Б при Р=4 кВт и n = 1250 об/м.

Рисунок 1. – Номограмма для определения сечения клиновых ремней.

2.4.2 Определяем передаточное число:

где, n1 – угловая скорость вращения вала электродвигателя, рад/с;

n2 – угловая скорость вращения вала рабочего органа машины, рад/с;

С учетом того что диаметр шкива для ремней сечения Б должен не менее 125 мм, принимаем диаметр ведущего шкива 200 мм.

Рисунок 2 – Расчетные диаметры меньшего шкива.

2.4.3  Определяем диаметр ведомого шкива:

где,  - коэффициент скольжения.

Принимаем d2 = 150 мм.

2.4.4 Уточняем передаточное отношение:

Определим расхождение:

2.4.5 Определяем крутящий момент на ведущем валу:

где, - окружная скорость ведущего шкива, рад/с.

2.4.6 Определяем межосевое расстояние:

Минимальное:

Максимальное:

Принимаем ар =600 мм.

2.4.7 Определяем длину ремня:

Принимаем стандартное значение L=1800 мм по ГОСТ 1284.1-89.

2.4.8 Уточним передаточное отношение межосевого расстояния

;

где,

При монтаже передачи необходимо обеспечить возможность уменьшения межосевого расстояния на

0,01

для облегчения надевания ремней на шкивы и возможность увеличения его на

0,025

для увеличения натяжения ремней.

2.4.9 Угол обхвата меньшего шкива:

2.4.10 Коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации передачи: для привода при односменной работе

Таблица 1 – Коэффициент режима работы Ср

2.4.11 Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня:

для ремня серии В при длине L=1800мм коэффициент

Таблица 2  - Значения коэффициента СL

2.4.12 Коэффициент, учитывающий влияние узла охвата при=177 коэффициент  

Таблица 3 – Значения коэффициента Са

2.4.13тКоэффициент, учитывающий число ремней в передаче будет от 4 до 6, примем

Таблица 4 – Значения коэффициента Сz

2.4.14 Число ремней в передачи:

Z = =

где, р0 – мощность передаваемая одним ремнем, кВт;

Принимаем z=4.

Таблица 5 – Мощность передаваемая одним ремнем Р0, кВт

2.4.15 Натяжение ветви клинового ремня:

Где скорость v=0.5 

Таблица 7 – Значения коэффициента

для ремня сечения Б   

Тогда

2.4.16 Давление на валы:

2.4.17 Ширина шкивов:

где Δt и Δs – положительные отклонения размеров t и s по таблице 8;

Таблица 8 – Размеры профиля канавок шкивов и допускаемые отклонения, мм.

2.4 Расчет механической передачи.

Мощность передаваемая муфтой P = 5.5 Квт;

Частота вращения n = 1450 об/мин;

Диаметр валов, соединенных муфтой d = 28 мм.

2.4.1 Определяем вращающий момент, Нм

Где, T- номинальный вращающий момент, Нм.

Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую МУВП 125-28 1.1 ГОСТ 21424 –75, имеющие следующие параметры и размеры:

Максимальный момент, передаваемый муфтой T=125н.м.

D =125 мм ; L =125мм; l1 =18мм;
D0=90  мм ; l =60 мм ; l2 = 36 мм ;

dı =50 мм; B = S = 5 мм z = 4 ; d = 28 мм.

Размеры упругих элементов dп = 14 мм; d2 = 28 мм; l 4 = 33 мм.

Компенсирующие способности муфт МУВП предусмотрены ГОСТ5006-83 в пределах:

- допускаемые радиальные смещения осей валов ∆r=0,2…0,4 мм;

- допускаемые угловые смещения осей валов ∆γ = 1˚…1˚30’ в зависимости от типа размера муфты.

2.4.2 Проверка прочности (работоспособности) элементов полумуфт:

2.4.3 Упругих элементов по напряжениям смятия между пальцем и упругим элементом:

Где, Тр – расчетный вращающий момент, который с учетом динамики работы машины подсчитывается:

Тр = Т· Кр = 36,24 · 1.8=65,2 Нм;

Кр – динамический коэффициент нагрузки, Кр=1,8.

где, [σ]см.- допускаемые напряжения смятия.

Для элементов из резины [σ]см=2Мпа.

Условие прочности соблюдается, следовательно, работоспособность резиновых втулок обеспечивается.

2.4.4 Пальцы муфты рассчитывается по напряжениям изгиба, которые не должны превышать допускаемых значений с целью предотвращения поломки пальцев на работе.

Допускаемые напряжения изгиба для пальца изготовленного из стали 45.

где, σ т - предел текучести, σ т - =320 МПа

Условие прочности соблюдается.

  Утверждаю

                                                                               Гл. инженер ОАО БМК

/__________________ /  

Ведомость дефектов на текущий ремонт           Инв. № 1

По плану-графику ремонт назначен с ______по_______2020   г.

Ремонт приведён

Составлена: 1            /_____________/            Проверил:

                      2           /_____________/        нач. цеха       /______________ /

Примечание: красным шрифтом выделен пример заполнения ведомости

График ППР технологического оборудования                                                           Утверждаю

 подготовительного отделения крупозавода        на   2019 год                                  Гл. инженер ОАО БМК

                                                                                                                                          О.А. Макоклюй

                                     Главный механик                                                  / А.А. Милованов/