Монтаж и ремонт оборудования отрасли

Практическая работа №8

Тема: «Расчет РММ»

Теоретическая часть

В процессе эксплуатации машин и аппаратов происходит потеря работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей. В результате уменьшается мощность и производительность оборудования, ухудшается качество вырабатываемой продукции. Работоспособность оборудования обеспечивается качественным техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планового технического ремонта оборудования предусматривает проведение плановых мероприятий по поддержанию и исправности или работоспособности оборудования, периодичность которых определяется назначением, конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система планового технического обслуживания и ремонта оборудования является комплексом взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных нормативной документацией. Основными элементами системы являются:

Техническое обслуживание (ТО)

Текущий ремонт (ТР)

Капитальный ремонт (КР)

Эксплуатация оборудования производится в соответствии с инструкциями заводов - изготовителей по эксплуатации оборудования, производственным инструкциям, а также специальными правилами и нормами.

Условием нормальной работы оборудования является строгое соблюдение технологического режима, наладка оборудования, поддержание необходимых параметров. На исправность, надежность, долговечность работы оборудования большое значение оказывает систематическая и своевременная смазка трущихся деталей. Дежурный слесарь и смазчик должны знать все места смазки. Особенно тщательно надо следить за смазкой основных деталей: подшипников, главных и кулачковых валов, опор валов барабанов и других, постоянно вращающихся деталей, несущих большую нагрузку.

Для долговечности деталей весьма важно, чтобы на трущиеся поверхности не попадал обрабатываемый продукт, абразивное действие которых вызывает активный износ этих поверхностей.

Оборудование должно содержаться в чистоте, поэтому его ежемесячно необходимо очищать от продуктов переработки. Ответственность за соблюдение правил технической эксплуатации возлагается на начальника, механика и мастера, а по предприятию в целом - на главного механика.

Техническое обслуживание оборудования - есть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении, и транспортировании в межремонтный период - это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Техобслуживание выполняется ремонтным персоналом производственного цеха, наладчиками, электриками, слесарей ремонтно-механического цеха.

Ремонтом оборудования показывается комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей.

Плановым называется ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно - технической документации.

Не плановый ремонт - это ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения, производится с целью устранения последствий отказов или происшествий.

Текущий ремонт - вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации, для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке. Объем текущего ремонта составляет не менее 20% от капитального.

Капитальный ремонт - вид планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей и их регулировкой. Капитальный ремонт проводится силами ремонтно-механического и производственных цехов.

Капитальный ремонт проводится по установленному графику в соответствии с нормативами простоя оборудования из-за ремонта, при полном обеспечении его материалами, запасными частями и рабочей силой.

В состав РММ большинства типов пищевых предприятий входят следующие отделения: станочное, слесарное, кузнечно-сварочное, электроремонтное, ремонтно-строительное, лаборатория средств измерения и автоматизации, кладовые. Техническое оснащение отделений зависит от парка указанного технологического оборудования и категории сложности его ремонта.

Станочное отделение.

Здесь производят: механическую обработку валов при их восстановлении, а также изготовление новых валов, их балансировку; расточку цилиндров, вкладышей и корпусов подшипников, муфт; нарезку резьбы; сверление, зенкерование и развертывания отверстий; строгание шпонок, фрезерование шпоночных канавок; нарезку зубьев зубчатых колес и др. Производительность оборудования станочного отделения должна обеспечить нормальную загрузку станков и сокращение их простоя в течение смены. Для выполнения станочных работ необходимы следующие основные типы станков: токарно-винторезный, универсально-фрезерный, вертикально и радиально сверлильные, поперечно-строгальный, плоско и кругло-шлифовальные, заточные.

Слесарное отделение.

Это отделение выполняет наибольший объем ремонтных работ. Оно оснащено верстаками с тисками по числу работающих слесарей в одну смену, прижимом для труб, станками для гнутья труб, приспособлением для вырезки прокладок и др.; приводными пресс-ножницами, разметочной, притирочной и шабровочной плитами, ваннами для мойки деталей после разборки, ванной для нагрева подшипников в масле перед монтажом и др. Кроме того, здесь устанавливают вертикально-сверлильные станки, заточный станок, стеллажи и шкафы для хранения деталей и материалов.

Для механизации работ по транспортировке, разборке и сборке оборудования в отделении размещают тельфер или таль грузоподъемностью 0,5 или 1 т, для которых монтируют монорельсовый подвесной путь, выходящий консольно за пределы мастерской, обычно через дверь. Ручная таль может быть подвешена к переносной треноге или козлам. Для доставки в мастерскую ремонтируемого оборудования, деталей и материалов со склада можно использовать аккумуляторные погрузчики, предусмотрев для них проезд соответствующих размеров.

Помимо слесарного отделения, при крупных производственных цехах оборудуют цеховые комнаты слесарей наладчиков и ремонтников.

Кузнечно-сварочное отделение.

Здесь устанавливают горн на один или два огня с механическим дутьем, наковальню, верстак, стуловые тиски, приспособление для гибки труб, баки с водой и маслом для закалки деталей. Над горном размещают вытяжной зонт с вентилятором. Для электродуговой и газовой сварки и резки металлов в кузнечно-сварочном отделении должно быть следующее оборудование: сварочные трансформаторы, преобразователи и генератор, сварочные полуавтоматы, вращатели, стенды, наплавочное оборудование а также ацетиленовый генератор, сварочные инструменты и материалы.

Электроремонтное отделение (электроцех).

В отделении ремонтируют электродвигатели, трансформаторы, аппаратуру управления и др. Электроцех оснащают верстаками с тисками, стеллажами и шкафами для ремонтируемого электрооборудования, деталей, инструмента и материалов, а также вертикально-сверлильным, обмоточным, оплеточным и балансировочным станками, ванной для пропитки обмоток статоров электродвигателей, столом для стекания лака и сушильным шкафом. В отделении должен быть стенд с электрощитом, к которому подводят одно и трехфазный ток. Щит оборудуют контрольно-измерительными приборами.

Кладовые.

Различают кладовые инструментальные, материальные и запасных деталей. Нормальный запас материалов, заготовок и запасных деталей не должен быть более чем на 56 дней.

Кроме этого в РММ должна быть лаборатория средств измерения и автоматизации.

Задание: Выполнить расчет годовой программы мастерских по трудоемкости работ, выполняемых РММ. Ответить на контрольные вопросы. Номер варианта соответствует номеру в учебном журнале.

ПРИМЕР РАСЧЁТА

Расчет суммарной трудоемкости

Суммарная трудоемкость Т0 =  _____ чел. час.

Из них:

Изготовление запасных частей составляет 20%, чел.час:

Т1 = Т0×0,2;

Выполнение заказов других предприятий составляет 15%, чел.час:

Т2 = Т0×0,15;

Ремонт оборудования мастерской составляет 10%, чел.час:

Т3 = Т0×0,1;

Модернизация оборудования составляет 12%, чел.час:

Т4 = Т0×0,12;

Изготовление приспособлений и инструментов составляет 10%, чел.час:

Т5 = Т0×0,1;

Общая трудоемкость составляет, чел.час:

∑Т= Т0+Т1+Т2+Т3+Т4+Т5.

 Разбиваем суммарную трудоемкость на отдельные операции:

Слесарные операции составляют 72%, чел.час:

Тсл = ∑Т×0,72;

Станочные операции составляют 20%, чел.час:

Тст  = ∑Т×0,2;

Прочие составляют 8%, чел.час:

Тпр = ∑Т×0,08;

Расчет оборудования РММ

Количество машин при односменной работе производят по формуле:

Zст = , шт.

где, Zст – количество станков;

Тст – трудоемкость станочных работ;

Фд – действительный годовой фонд работы одного станка (1900 час.);

К - коэффициент загрузки станка в течение одной смены (0, 7…0,85).

Число станков делим по видам:

Токарные 50%:

Zт = 0,5×Zст, шт;

Фрезерные 15%:

Zф = 0,1×Zст, шт.

Расчет численности персонала

Потребное количество основных (производственных) рабочих по профессиям:

nсл = , чел;

 где, nсл – количество слесарей;

Фэ   - эффективный годовой фонд рабочего времени (1860 час.)

nст = , чел;

где   nст – численность станочников;

Общее количество человек:

n общ =nст+nсл, чел;

Расчет численности остальных категорий рабочих:

Инженерно – технический персонал 10%, чел:

nитр = nобщ ×0,1;

Вспомогательные рабочие 5%, чел;

nвс = nобщ×0,05;

Младший обслуживающий персонал 8%, чел:

nмл = nобщ×0,08;

Подсобные рабочие 12%, чел:

nпод = nобщ×0,12;

Расчет штата РММ:

Штат РММ представляет собой сумму шести категорий работников:

∑n = nст  + nсл  +  nитр + nвс + nмл + nпод, чел

Контрольные вопросы:

1. Виды ремонтов.

2. Какие работы проводят в станочном отделении?

3. Оборудование кузнечно-сварочного отделения.

4. Оборудование электроремонтного отделения.

5. Оснащение слесарного отделения.

Дисциплина: «Монтаж и ремонт оборудования отрасли»

Урок № 26 «Ремонт и наладка оборудования для погрузочно-разгрузочных работ»

Задание: Изучить материал, составить краткий конспект, опираясь на вопросы:

1. Назначение и неисправности погрузчика КШП-5.
2. Ремонт и приемка погрузчика после ремонта.
3. Назначение и основные дефекты нории.
4. Ремонт отдельных элементов нории.
5. Приемка нории после ремонта.

Ремонт погрузчиков

Погрузчик КШП-5. Ковшовый погрузчик передвижная самоходная машина непрерывного действия, предназначенная для погрузки зерна и кукурузы в початках в автомобили, вагоны и для механизации погрузочных работ в складах. Погрузчик состоит из ковшовой нории, ленточного конвейера, подгребающих винтовых конвейеров, тележки и шкафа электроаппаратуры.

В процессе эксплуатации погрузчика изнашиваются: ковши, ковшовая цепь, приводной, натяжной и отклоняющие валы со звездочками, заборные винтовые конвейеры, эксцентрик, лента, корытообразный желоб, ролики, винтовой домкрат, цепные передачи, подшипники, пружинные фиксаторы, детали редуктора привода колесной тележки.

Рисунок 1 –Ковшовый погрузчик КШП-5.

Ремонт. 

Для ремонта ковшей необходимо отсоединить их от цепи и выправить, а изнашивание кромок устранить наваркой на переднюю и боковую стороны ободка ковша полосы из листовой или полосовой стали. Сильно изношенные ковши заменяют новыми.

При ремонте вала винтового конвейера, приводного, натяжного и отклоняющих валов нории изношенные шейки восстанавливают с помощью наплавки электросваркой с дальнейшей обработкой на токарном станке. При изнашивании шпоночных пазов их заваривают и прорезают в новом месте. Если поломаны зубья звездочек, вышли из строя сепараторы подшипников, то их заменяют.

Корытообразный желоб вследствие соприкосновения с движущейся лентой истирается и в нем образуются отверстия, которые заделывают, накладывая заплаты. Заплаты крепят при помощи электро- и газосварки с последующей обработкой швов

В винтовом домкрате приходят в негодность втулки квадратных шарниров, упорный подшипник, а также резьба винта. При ремонте разбирают домкрат, восстанавливают сорванную резьбу, заменяют изношенные втулки и подшипники. Пружинные фиксаторы рояльных колес и конические роликоподшипники ведущих колес следует в период ремонта погрузчика заменить новыми.

Приемка погрузчика после ремонта. По окончании ремонтных работ проверяют натяжение ковшовой и приводных цепей, расклепку замыкающих пальцев. Если весь ход натяжения цепи выбран, а натяжение недостаточное, то удаляют одну пару звеньев. Винтовой домкрат при проверке должен обеспечить изменение наклона конвейера на 10 ° вручную при помощи рычага. На холостом ходу сборочные единицы погрузчика должны работать без постороннего шума, плавно, без заеданий. Нагрев подшипников свыше температуры 60 °C и вытекание масла из корпусов недопустимы. Обнаруженные неисправности устраняют, а затем проверяют погрузчик под нагрузкой в течение 2 ч.

Нория.

Норию производительностью 175 т/ч применяют для вертикального перемещения сыпучих материалов на элеваторах. Каждый тип нории имеет свои конструктивные особенности, но правила ремонта в основном одинаковы.

Рисунок 2 – Элементы нории.

В процессе эксплуатации нории могут быть следующие дефекты: изнашивание кожухов головки и башмака, норийных труб, шеек валов и подшипников, пальцев полумуфт, тормозного механизма, образование трещин в спицах барабанов. При завалах нории могут быть поломаны ковши, тормозные устройства. Наблюдается расцентровка и изнашивание зубчатых колес, редукторов, изгиб регулировочных винтов натяжного механизма.

Разборку норий выполняют в зависимости от характера ремонта. Ниже описана последовательность поузловой разборки нории при капитальном ремонте.

Разборка головки нории. Снимают ограждение привода; отсоединяют и снимают выпускной патрубок, аспирационные трубы и кожух гожжки; ослабляют натяжение ленты, сняв груз с натяжного механизма башмака; приподнимают ленту и освобождают барабан головки; отсоединяют корпуса подшип¬ников; разъединяют соединительную муфту вала барабана и вала редуктора; снимают с вала подшипники, барабан; отделяют тормозное устройство; очищают и промывают разобранные детали.

Разборка башмака нории. Отсоединяют от башмака две норийные трубы и закрепляют вышестоящие норийные трубы временными подпорками; отсоединяют реечные задвижки, патрубки приемной самотечной трубы, аспирационные трубы; снимают с вала подшипники; разбирают салазки натяжного механизма и отсоединяют их от корпуса башмака; отсоединяют и снимают лобовую плоскость корпуса башмака и вынимают из корпуса бара¬бан с валом; снимают с угольников корпуса башмака реечную задвижку с валом и штурвалом; снимают барабан с вала башмака; очищают и промывают разобранные детали.

Разборка норийных труб. 

Производят отсоединение фланцев отдельных труб, удаляют норийную ленту и устанавливают подпорки к вышестоящим трубам; снимают отсоединенные трубы.

Ремонт кожухов головки, башмака нории и норийных труб. 

Из листовой стали той же толщины ставят заплаты на заклепках 04... 6 мм, причем внутренние головки заклепок расплющивают. Для крепления заплат применяют электросварку или газосварку. При наличии вмятин и выпучин в кожухе головки и башмака их необходимо устранить. Трубы ремонтируют, устанавливая временные манжеты, а также плотно шпаклюя стыки. Трубы со значительными повреждениями заменяют новыми. В местах соединений труб, в крышках смотровых и натяжных люков устанавливают прокладки.

Ремонт деталей головки и башмака нории. Погнутость валов правят или заменяют новыми, изношенные шейки наваривают, протачивают и шлифуют: старые шпоночные пазы заваривают с проточкой новых; заваривают трещины в спицах барабанов; заменяют изношенные подшипники. Муфты, привод (редуктор и шкивы) и их детали (втулки, зубчатые колеса) ремонтируют по правилам общей технологии ремонтных работ. При сборке редуктора заменяют прокладки, заливают свежее масло.

Для предотвращения обратного хода ленты с ковшами при остановке нории используют тормозное устройство. При ремонте этой сборочной единицы с вала снимают два тормозных подшипника и шестерню. После этого заваривают лопнувшие втулки, протачивают и шлифуют их, исправляют, обрабатывают и закаливают тормозные кольца. При необходимости заменяют пружину тормозного механизма или вытачивают ролики. Обеспечение надежной работы тормозного устройства — важное условие бесперебойной работы нории.

Ремонт ковшей. 

Ремонтируют и меняют ковши через натяжной люк. Ковши, имеющие нарушенную форму, выправляют по шаблону, который вставляют в ковш; разошедшиеся стыки скрепляют электросваркой или заклепками. Негодные ковши заменяют новыми. При наборе ковшей на ленту места крепления размечают при помощи шаблона. Линии крепления ковшей должны быть строго параллельны между собой, перпендикулярны кромке ленты и расположены на равных расстояниях друг от друга. Ковши крепят норийными болтами с шайбой внутри ковша. Болты затягивают гайками и контргайками при помощи гайковертов. Центр ковша должен лежать на продольной оси ленты, а боковые грани не должны выступать за край ленты.

Ремонт норийной ленты. Небольшие повреждения ленты устраняют через натяжной люк без ее выемки; подшивают протертые кромки, перешивают вытянувшуюся ленту, на поврежденные места устанавливают накладку и прошивают сыромятными ремешками, частично заменяют изношенную ленту.

Небольшие участки ленты, длина которых меньше, чем расстояние между валом башмака нории и осью натяжного люка, можно вставлять в натяжной люк без выемки ленты из нории. На участке, который подлежит замене, плюс 1 м с обеих сторон, снимают ковши, а на грузовом устройстве — грузы. Затем кареткой натяжного приспособления захватывают нижний конец ленты и прочно закрепляют канатом, который протянут через трубу вверх к строительной конструкции. Верхний конец ленты захватывают второй кареткой натяжного приспособления и прочно закрепляют вторым канатом к строительной конструкции, где находится люк нории. Затем изношенный участок ленты вырезают и вставляют новый. Ленту соединяют внакладку, снимают натяжное устройство, натягивают и набирают ковши.

При необходимости замены большого участка ленту вынимают из трубы. Для этого снимают все ковши, ленту расшивают и вытаскивают через натяжной люк. Растягивают ее по полу, вырезают изношенный участок и вставляют новый. Соединение концов проводят при помощи вулканизации. Заменив изношенный участок, в новой ленте по шаблону пробивают отверстия для норийных болтов и всю ленту без ковшей опускают в трубу нории, где нет натяжного люка, через верхний барабан до башмака нории. В натяжной люк второй трубы опускают канат и соединяют с нижним концом ленты. Второй конец ленты через верхний барабан опускают во вторую норийную трубу до натяжного люка и вытаскивают из трубы до тех пор пока лента не ляжет на верхний барабан. Затем канатом вытаскивают нижний (первый) конец, отпуская постепенно верхний (второй), который через люк поднимается вверх. В момент, когда оба конца окажутся у натяжного люка, на них надевают натяжное устройство, при помощи которого их стягивают и соединяют. Произведя натяжение ленты и крепление ковшей, проверяют ее работу на холостом ходу. В нориях производительностью до 100 т/ч небольшой высоты ковши крепят на ленте до ее установки в норию.

Сборка нории. Ее выполняют в порядке, обратном разборке. При помощи двух отвесов проверяют параллельность валов приводного и натяжного барабанов. Отвесы опускают с верхнего барабана, они должны коснуться образующей нижнего барабана.

Приемка нории после ремонта. Работу нории проверяют на холостом ходу и под нагрузкой. Перед холостым пуском норию прокручивают вручную, проверяя, не задевают ли ковши о стенки труб. При холостом ходе лента не должна сбегать с барабана, что может быть вызвано перекосом стыков при сшивке, большей вытяжкой одной из сторон ленты, непараллельностью осей натяжного и приводного барабанов. Необходимо проверять правильность установки козырьков.

При работе нории под нагрузкой ковши не должны задевать о норийные трубы, днища башмака, кожухи головки и башмака нории: зерно не должно высыпаться через смотровые и ремонтные люки, фланцевые соединения труб.

Урок 28. Монтаж оборудования для погрузочно-разгрузочных работ.

Задание. Составить краткий конспект по плану:

1. Монтаж норий:

- Подготовительный этап;

- Основной этап.

Монтаж нории.

Норию поставляют на объект монтажа в разобранном виде - отдельными узлами.

Подготовительный этап монтажа. 

На сборочной площадке строительства:

- собирают по графической спецификации норийные трубы в блоки длиной 4— 6 м, не допуская отклонения от прямолинейности и образования «винта»;

- собирают узел башмака;

- проверяют легкость перемещения подшипников вала барабана в направляющих натяжного устройства;

- размечают по шаблону и сверлят в ленте отверстия под норийные болты при помощи ручной электросверлильной машины;

- вставляют болты; наматывают ленту на спецбарабан.

В монтажной зоне (внутри помещения):

- размечают монтажные оси головки нории с приводом;

- укладывают шаблон (рис. 1) и при помощи отвесов проверяют правильность сверления отверстий для норийных труб;

- размечают оси башмака; устанавливают лебедку на этаже головки нории.

Рисунок 1- Шаблон для проверки вертикальности установки нории:

1. шаблон; 2- струна; 3 – постамент головки нории.

Основной этап монтажа.

Узлы и блоки нории доставляют в монтажные зоны. Устанавливают по разметке башмак, регулируя горизонтальность плоскости фланцев по уровню. Прикрепляют к шаблону (рис. 1) две пары стальных струн, натягивают их по отвесу и закрепляют нижние концы одной пары к башмаку, а другой — к полу второго этажа. Монтируют блоки норийных труб методом наращивания при помощи лебедки, установленной на этаже головки нории.

При помощи струн и угольников проверяют прямолинейность собранных труб и отсутствие «винта». Раскрепляют трубы в отверстиях перекрытий, снимают струны и шаблон, устанавливают нижнюю часть кожуха головки нории и соединяют трубы с кожухом головки нории и башмаком. Затем устанавливают по разметке барабан головки и привод, регулируя горизонтальность вала барабана и рамы привода по уровню, закрепляют подшипниковые опоры, соединяют полумуфты вала редуктора и вала барабана, предварительно выверив соосность валов регулировочными скобами.

Раму привода закрепляют к фундаменту. Устанавливают норийную ленту при помощи лебедки, опуская конец ленты в трубу через натяжной люк или сверху через головку нории при снятых грузах натяжного устройства башмака

Вытянув ленту грузом массой 2,5 т в течение 2—3 суток защемляют верхний ее коней, снимают груз, стягивают концы ленты, накладывают их друг на друга на длину пяти ковшей по вертикали, просверливают отверстия под норийные болты на участке стыковки ленты, подложив под нее деревянный щит, устанавливают болты и крепят ковши.

Затем устанавливают ковши по всей длине ленты (обычно на барабане головки- нории) и закручивают гайки норийных болтов при помощи электрического ручного гайковерта. Устанавливают на место грузы натяжного устройства башмака. Подключают электрооборудование к электросети и проводят опробование нории на холостом ходу в течение 8—12 ч, устраняя при необходимости сбегание ленты с барабанов и задевание ковшей за трубы (работы по регулированию выполняют при отключенном приводе).

Урок №29

Тема: «Монтаж оборудования для очистки и сортирования зерна».

Задание: Ответить на контрольные вопросы.

 На контрольные вопросы можно отвечать письменно от руки в рабочей тетради, набрать в Word или на сайте https://copp36.ru

Контрольные вопросы:

1.Сепаратор А1-БИС-12 поставляется в _______________ виде.

2. Какие этапы включает в себя монтаж сепаратора?

3. К перекрытию сепаратор крепят с помощью шпилек ______.

4. При обкатке сепаратора проверяют: _______________.

5. К перекрытию камнеотборник крепят с помощью _______________.

6. На каком этапе монтажа происходит расконсервация машины?

1. Монтаж сепаратора А1-БИС-12.

Сепаратор А1-БИС-12 поступает в собранном виде. В комплект поставки входят сепаратор, приемные патрубки и электрооборудование. Масса сепаратора 1450 кг. Габариты, мм: длина 1950, ширина 2525, высота 1510.

Заказчик дополнительно поставляет выпускные воронки, технологические трубопроводы и горизонтальные циклоны А1-БЛЦ для предварительной очистки воздуха, отсасываемого из сепаратора. Масса одного циклона А1-БЛЦ (в комплекте с шлюзовым затвором и мотор-редуктором) 200 кг. Монтажная организация поставляет воздуховоды аспирации и подвески для горизонтальных циклонов А1-БЛЦ.

Подготовительный этап монтажа.

К месту установки подвозят в упакованном виде сепаратор А1-БИС-12, приемные патрубки, трубопроводы и горизонтальные циклоны А1-БЛЦ. Внутри производственного помещения проверяют отверстия, подготовленные генподрядчиком для выпускных воронок, размечают монтажные оси, сверлят в полу четыре отверстия для крепления сепаратора (рис.1) и сверлят отверстия в потолке для крепления подвесок горизонтальных циклонов А1-БЛЦ.

Рисунок 1- Разметка отверстий для сепаратора.

Основной этап монтажа. Поднимают на соответствующий этаж зерноочистительного отделения сепаратор А1-БИС-12, технологические трубопроводы, горизонтальные циклоны А1-БЛЦ и воздуховоды и перемещают их при помощи лебедки и тележки, в зону монтажа. Крепят подвески для горизонтальных циклонов и монтируют их с применением монтажных подмостей и рычажных лебедок.

Сепаратор А1-БИС-12 с помощью тали, подвешенной к потолку, или лебедки, установленной на верхнем этаже, надвигают на проектные отметки, выверяют по горизонталям и крепят к перекрытию при помощи четырех шпилек М16 и соответствующих дюбелей. К сепаратору подсоединяют технологические трубопроводы и аспирацию. Затем заземляют металлические части вхолостую проверяют затяжку всех доступных резьбовых соединений, надежность крепления ситовых рам, натяжение приводных ремней, крепление смотровых люков на ситовом кузове. При обкатке сепаратора на холостом ходу проверяют систему питания пневмосепарирующих каналов и температуру нагрева подшипников. После обкатки на холостом ходу устраняют все выявленные неисправности.

2. Монтаж камнеотделительной машины.

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ поступает на объект монтажа в собранном виде. Габариты, мм: длина 1700, ширина 1410, высота 1960. Масса машины 500 кг. Заказчик поставляет вентилятор и технологические трубопроводы, а монтажная организация детали аспирации.

Подготовительный этап монтажа.

К месту установки подвозят в упакованном виде камнеотделительную машину и комплектующие детали (технологические трубопроводы и детали аспирации). Внутри производственного помещения проверяют размеры и расположение отверстий, выполненных подрядчиком, для пропуска технологических трубопроводов, предназначенных для вывода очищенного зерна и минеральной примеси. Размечают монтажные оси для крепления опорной поверхности камнеотделительной машины, в перекрытии сверлят четыре отверстия для дюбелей

Основной этап монтажа.

Поднимают на соответствующий этаж камнеотделительную машину и перемещают ее внутрь здания, где производят ее распаковку и расконсервацию. Далее машину перемещают на проектные отметки, и после выверки в горизонтальном положении крепят к перекрытию при помощи четырех шпилек М16 и соответствующих дюбелей. Заземляют электрооборудование и металлические части машины, подводят технологические трубопроводы и аспирационную сеть, электродвигатели подключают к электросети и проверяют машину на холостом ходу.

После обкатки машины на холостом ходу устанавливают деку в рабочее положение и регулируют ее уклон в пределах 5... 10° по шкале механизма регулирования наклона. Регулируют амплитуду колебаний вибростола перемещением грузов на концах вала ротора мотора-вибратора. Частота колебаний вибростола составляет 960 колеб./мин. Заслонку регулятора воздуха устанавливают в положение, при котором разрежение в корпусе машины без нагрузки составляло бы 750 Па.

Урок №30

Тема: Монтаж, ремонт и наладка дисковых и цилиндрических триеров.  

Задание: Ответить на контрольные вопросы.

 На контрольные вопросы можно отвечать письменно от руки в рабочей тетради, набрать в Word или на сайте https://copp36.ru

1. Какие грузоподъёмные механизмы используют при монтаже триера?
2. С помощью чего выставляют горизонталь по уровню фундамента?
3. Величина предельного отклонения от горизонтали
4. Возможные неисправности триера.
5. Порядок сборки триера.
6. Какие требования предъявляются к новым дискам?
7. Каким осуществляется наладка триера?

8. Монтаж триеров.

Триеры дисковые А9-УТК-6 (куколеотборочные) и А9-УТО-6 (овсюгоотборочные) поступают на объект монтажа в собранном виде, упакованные в ящики. Вместе с триерами завод-изготовитель поставляет сигнализаторы уровня МДУ-2С, выключатели типа АП-50 и посты управления ПКЕ-222-1А. Масса триера А9-УТК-6—1000 кг и триера А9-УТО-6—800 кг. Габариты триера А9-УТК, мм: длина 2425, ширина 960, высота 1500, триера А9-УТО-6, мм: длина 2000, ширина 960, высота 1065.

Подготовительный этап монтажа.

В зону действия башенного крана подвозят в упакованном виде триеры, число их предусмотрено проектом. В монтажной зоне размечают места установки триеров и расчищают отверстия для пропуска технологических трубопроводов и сверлят отверстия для дюбелей с болтами.

Основной этап монтажа.

Поднимают триеры на соответствующий этаж зерноочистительного отделения мукомольного завода и при помощи лебедки оттягивают их на площадку для распаковки и расконсервации. Затем пользуясь лебедкой, перемещают триеры по уложенным на полу направляющим к месту установки. Далее лебедкой, установленной на верхнем этаже, приподнимают триер А9-УТО-6  и опускают его на проектную отметку.

Рис. 1. Монтажная нормаль двух сблокированных дисковых триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6:

I - триер А9-УТК-6. 2 триер А9-УТО-6. 3- рама триера А9-УТК-6, 4 рама для крепления станины к перекрытию

Затем при помощи отжимных болтов выставляют горизонталь по уровню фундамента с отклонением не более 0,003 от горизонтали.

Триер А9-УТО-6 крепят к перекрытию при помощи четырех шпилек М16 и соответствующих дюбелей. На триер А9-УТО-6 устанавливают триер А9-УТК-6 (рис. 1) и крепят его к станине нижнего триера. Далее подсоединяют технологические трубопроводы для подачи и выпуска очищенного зерна и отходов. Подключают триеры к сетям заземления, электроснабжения и аспирации и производят его смазку в соответствии со схемой смазки. Перед пуском триеров проверяют легкость вращения вала с дисками и винтового конвейера

9. Ремонт триеров

Дисковые триеры применяют для выделения из зерна примесей, отличающихся от него длиной (семена куколя и овсюга). Основными сборочными единицами триера являются: приемно-распределительная коробка, ротор (вал с чугунными дисками) и его привод, винтовой конвейер с приводом и кожух, установленный на станине (рис. 2).

Рисунок 2 – Дисковый триер: 1- диски; 2- лотки; 3- перекидные клапаны;

В процессе эксплуатации возможно изнашивание, перекос и заедание регулирующих задвижек, изнашивание дисков (ячеек) от истирания их зерном, сорными или минеральными примесями, подшипников главного вала, лотков, установленных между дисками; перьев и подшипников. Может быть также изнашивание кожуха из-за ослабления болтов, скрепляющих станину, заедания выпускной заслонки, истирания нижней части кожуха зерновой массой.

Разборка триера. При разборке триера для капитального ремонта снимают верхнюю часть кожуха с приемным и выходным патрубками и ограждение цепной передачи, демонтируют съемником звездочки, снимают боковые стойки с вала, предварительно сняв крышки подшипников, и вынимают вал с дисками.

Ремонт приемно-распределительной коробки. В этой сборочной единице возможно заклинивание регулирующих задвижек. Для ликвидации заклинивания задвижки вынимают и правят на плите; если это невозможно, то задвижки меняют.

Ремонт ротора триера. У ротора наибольшему изнашиванию подвергаются чугунные диски в результате истирания их зерном и примесями. При замене дисков следует обращать внимание на то, чтобы новые диски нс имели коробления, не были толще сменяемых более чем на 1,5 мм. В дисках, кроме ячей, могут изнашиваться гонки, прикрепленные к лопастям, втулки, если диск был плохо закреплен стопорными болтами на валу.

Ремонт винтового конвейера триера. Подвергают правке погнутые перья винтового конвейера, а при необходимости заменяют. Проверяют шейки вала, подшипники, цепную передачу. Лотки устанавливают так, чтобы их кромки располагались на одинаковом расстоянии от рабочей поверхности дисков.

Сборка триера. Диски на валу устанавливают по следующей схеме: гонки на дисках должны располагаться так, чтобы спицы нечетных дисков лежали в одной плоскости, а спицы четных дисков — в другой. После замены дисков и ремонта кожуха устанавливают на место ротор и проводят статическую балансировку. При сборке тщательно выверяют соосность и параллельность валов всех приводов.

Приемка триера после ремонта. После сборки проверяют работу машины на холостом ходу и под нагрузкой. При работе машины не должно быть вибрации станины и главного вала, задевания дисков за лотки, нагревания подшипников, трения перьев винтового конвейера о кожух.

Во избежание чрезмерного изнашивания рекомендуется предварительно очищать зерно от минеральных и металломагнитных примесей.

10. Наладка триеров

Настраивают и регулируют триер А9-УТО-6 (рис. 3) с помощью трех заслонок, установленных в приемном устройстве, в перегородке между рабочим и перегружающим отделениями и в задней стенке триера. При открытии заслонки в приемном устройстве устанавливают заданную производительность, не допуская переполнения распределительного шнека и пересыпания зерновой смеси через переднюю кромку днища в канал для очищенного зерна. С помощью заслонки в задней стенке триера устанавливают режим работы, обеспечивающий требуемую эффективность выделения примесей, которую контролируют отбором проб исходного и очищенного зерна и отходов.

Рис.3 – Дисковый триер.

Урок № 31

Тема: «Монтаж, ремонт и наладка обоечных и щеточных машин»

Задание: Ответить на контрольные вопросы. На контрольные вопросы можно отвечать письменно от руки в рабочей тетради, набрать в Word или на сайте https://copp36.ru

Контрольные вопросы:

1. Порядок разборки машины.

2. Возможные неисправности машины.

3. Какие работы выполняют на основном этапе монтажа?

Порядок ремонта и монтажа обоечных и щеточных машин во многом аналогичен.

1.Ремонт обоечных машин.

Порядок разборки машины можно посмотреть по ссылке - https://youtu.be/6WIUzupCU0k

Обоечная машина Р3-БГО-6 предназначена для сухой очистки поверхности зерна пшеницы от пыли, частичного отделения плодовых оболочек, бородки и зародыша в зерноочистительных отделениях мукомольных заводов.

Обоечная машина Р3-БГО-6 состоит из следующих основных сборочных единиц: загрузочной воронки, питающего устройства, корпуса, ситового цилиндра, бичевого ротора, разгрузочной воронки и привода. При эксплуатации машины могут быть следующие неисправности: выход из строя подшипников вала, бичевого ротора, изнашивание бичей, ситового цилиндра, приемного устройства.

Разборка машины. Снимают ограждения привода, клиновые ремни, электродвигатель с регулировочной плиты, приводной шкив с вала ротора, подшипники, верхнюю крышку корпуса машины, две боковые дверки. Вынимают ситовой цилиндр, снимают приемное устройство, которое крепится к верхней части станины, вынимают бичевой ротор.

Ремонт ситового цилиндра. Разъемный цилиндр состоит из двух половин. Сита плетеные. На поврежденные места ставят заплаты из нержавеющей листовой стали на болтах. При сборке ситового цилиндра в места разъема ставят деревянные рейки.

Ремонт бичевого ротора. Изношенные бичи заменяют новыми. Другие детали барабана ремонтируют методами общей технологии ремонтных работ. После ремонта бичевой ротор балансируют на ножах. В приемном устройстве изношенный диск и ослабевшие пружины заменяют.

Сборка машины. Ее выполняют в последовательности, обратной разборке.

Приемка машины из ремонта. Перед обкаткой машины необходимо проверить затяжку всех гаек, крепление корпусов подшипников, натяжение приводных ремней, крепление двигателя к опорной плите, прилегание сетчатого цилиндра к кольцам корпуса машины. На холостом ходу проверяют работу машины в течение 2 ч. При обнаружении дефектов машину останавливают и дефекты устраняют. Затем испытывают машину под нагрузкой.

2. Монтаж обоечных машин.

Обоечная  машина Р3-БГО-6 поступает на объект строительства в собранном виде, в упаковке.

Подготовительный этап монтажа.

На площадку в зону действия грузоподъемной машины подвозят ящики с машинами. Внутри производственного помещения на соответствующем этаже подготовительного отделения мукомольного завода размечают места установки обоечных машин и сверлят отверстия для дюбелей, а также расчищают отверстия (оставленные генподрядчиком) для пропуска технологических трубопроводов, отводящих продукты из машины.

Основной этап монтажа. Поднимают машины к месту их распаковки и расконсервации. Затем машины поочередно перемещают при помощи лебедки по направляющим, уложенным на полу, в зону монтажа. Второй лебедкой, установленной на верхнем этаже, обоечную машину приподнимают и надвигают на проектные отметки. Далее ее выверяют по горизонтали и закрепляют к перекрытию при помощи четырех шпилек М16 и соответствующих дюбелей. При выверке машины в горизонтальной плоскости на базу принимают верхнюю плоскость корпуса станины.

После закрепления машины устанавливают технологические трубопроводы для подачи исходного продукта, выпуска муки и отрубей и подключают машину к аспирационной сети. Проверяют затяжку всех резьбовых соединений, наличие смазки в корпусах подшипников, легкость вращения бичевого барабана, крепление сита, а также исправность резиновых уплотнений на дверках и лючке, выполняют электромонтаж и заземление машины. Перед пуском машины на холостом ходу следует убедиться в том, что в ней отсутствуют посторонний шум, стук и вибрация и что направление вращения бичевого ротора соответствует чертежам паспорта.

Обоечные машины обкатывают на холостом ходу и после остановки проверяют затяжку болтовых соединений крепления стоек станины к крышке и связям, болтов крепления бичей ротора, болтов крепления подшипниковых опор к стойкам станины, а также стопорных винтов крепления шкивов на валах ротора и электродвигателя. Выявленные недостатки устраняют силами монтажного персонала.

Урок № 32 Монтаж, ремонт и наладка оборудования для увлажнения зерна.

Задание: Ответить на контрольные вопросы.

 На контрольные вопросы можно отвечать письменно от руки в рабочей тетради, набрать в Word или на сайте https://copp36.ru

Контрольные вопросы:

1. Перечислите неисправности моечных машин.
2. Порядок разборки моечной машины.
3. Обкатка моечной машины после сборки.
4. Перечислите неисправности увлажнительной машины А1-БШУ-1.

1. Ремонт моечной машины

Моечная машина предназначена для удаления пыли и грязи с поверхности зерна с одновременным его увлажнением и очисткой от минеральных, а также легких примесей. Основными узлами моечной машины Ж9-БМА являются: моечная ванна, приводной механизм винтовых конвейеров, сплавная камера, отжимная колонка с индивидуальным электроприводом, питатель, система трубопроводов водоснабжения с насосом.

При эксплуатации моечной машины могут наблюдаться следующие неисправности: в моечной ванне изнашивание перьев и шеек вала винтовых конвейеров, деталей редукторов винтовых конвейеров, неисправность и изнашивание приемного устройства; станине — ослабление болтовых соединений, вызывающее изнашивание деталей отжимной колонки; в ситовом барабане — изнашивание и пробой сита, деформация наружного кожуха; на валу с бичевым барабаном поломка и изнашивание лопаток бичевого барабана, вала, подшипников; в водоподводящем устройстве — течь воды в вентилях, засорение труб, течь в коммуникациях.

Разборка моечной машины.

Убирают наружные крышки кожуха отжимной колонки, разбирают ситовую обечайку, с вала ротора снимают приводной шкив и выбрасывающие лопасти, расположенные в головке отжимной колонки, отпускают крепежные болты лопастей. Затем снимают корпус нижнего подшипника, освобождают крепление головки колонки и стакана верхнего подшипника, снимают головку колонки и при помощи тали извлекают ротор. В сплавной камере снимают пеногаситель, разбирают сопла. Для ремонта моечной ванны снимают питатель, отсоединяют привод винтовых конвейеров, разбирают корпуса подшипников и при надобности извлекают винтовые конвейеры.

Ремонт моечной ванны.

В моечной ванне наибольшему изнашиванию подвергаются винтовые конвейеры, шейки валов, подшипники, кожухи и корыта, заслонки, детали редуктора. Текстолитовые втулки подшипнике скольжения, в которых вращаются валы винтовых конвейеров, при износе заменяют. Чтобы не было задиров на шейках валов, винтовые конвейеры нужно пускать в работу только тогда, когда моечная ванна заполнена водой. Перья винтовых конвейеров поправляют или заменяют новыми. Заслонка в моечной ванне после правки должна свободно перемещаться. При изнашивании кожухов и корыт при помощи сварки ставят заплаты.

Ремонт сплавной камеры. В трубке пеногасителя прочищают отверстия. Изношенные сопла и трубу заменяют новыми. При ремонте заслонки ее правят, пригоняют так, чтобы она свободно перемещалась и точно регулировала величину отверстия.

Ремонт отжимной колонки.

При поломке или большом изнашивании угольники и лопатки заменяют новыми, каждый продольный угольник должен иметь полный комплект лопаток. Угольники крепят к розеткам болтами с контргайками. Поломанные розетки и сильно изношенный вал заменяют новыми, а при небольшом изнашивании шейки вала восстанавливают наплавкой металла с последующей обработкой. Подшипники, установленные в верхнем и нижнем подшипниковых узлах, проверяют и при необходимости меняют. После ремонта ротор отжимной колонки балансируют на ножах. При изнашивании сита обечайки заменяют. Для предотвращения попадания зерна в приемник и отстойник грязной воды необходимо тщательно затягивать болты, скрепляющие секции ситовой обечайки, а также прокладывать резиновые прокладки между заплечиками основания колонки и обечайкой.

Сборка и обкатка моечной машины.

После ремонта отдельных узлов машины и сборки прокручивают ее вращающиеся части вручную, а затем, наполнив ванну водой, пробуют работу машины на холостом ходу. При нормальной работе сборочных единиц на холостом ходу открывают шибер питателя и испытывают ее под нагрузкой. При этом зерно не должно оседать на дно камнеотделительных винтовых конвейеров. Выбивание воды через сальники валов, неплотности в кожухах отжимной колонки не допускается. В отжимной колонке не должно быть вибрации станины, стука в подшипниковых узлах, затирания бичевого ротора о ситовую обечайку.

2. Ремонт увлажнительной машины.

Увлажнительная машина А1-БШУ-1 состоит из корпуса из нержавеющей стали, двух подшипниковых опор, приемного и выпускного патрубков, ротора, бичей, гонков, индикатора наличия зерна, ротаметра.

В ходе эксплуатации возможны следующие неисправности: износ ротора, износ приемного и питающего устройств, выход из строя индикатора наличия зерна, износ привода.

Ротор представляет собой пустотелый вал диаметром 140 мм с обеих сторон к которому приварены цапфы. К валу приварены 68 шпилек к которым прикреплены 8 бичей и два съемных гонка. На каждом биче расположен 21 гонок. Бичи и гонки изготовлены из нержавеющей стали. Во время работы гонки изнашиваются, их заменяют на новые после замены ротор подвергают балансировке. Изношенные цапфы восстанавливают методом наплавки с последующей обработкой под номинальный размер. Резьбу на шпильках правят с помощью плашки, а если это невозможно срезают ее и приваривают новую шпильку.

Рисунок 1 – Ротор машина А1-БШУ-1:

1,7 – цапфы, 2,5 – бичи, 3 – труба, 4 – шпилька, 6,8 – гонки.

Подшипники качения не ремонтируются их заменяют на новые, наполнив смазкой.

Привод состоит из электродвигателя и клиноременной передачи. Клиновые ремни не подлежат ремонту их заменяют на новые.

Приемный и выпускной патрубки могут протираться под воздействием продукта, На эти места приваривают заплатки или заменяют весь патрубок.

Рисунок 2 – Машина А1-БШУ-1:

1- подшипники, 2 – ротор; 3 – корпус; 4 –кожух; 5 –приемный патрубок; 6 – индикатор наличия зерна; 7 – панель; 8 – ротаметр; 9 – игольчатый вентиль; 10 – мембранный электромагнитный вентиль; 11 – фильтр; 12 – регулятор давления; 13 – шкив; 14 – клиноременная передача; 15- опора; 16 – рама; 17 –плита; 18 – электродвигатель; 19 - выпускной патрубок.

Урок № 33

Практическая работа № 10

Тема: Изучение технологии ремонта и монтажа сепаратора А1-БИС-100

Цель работы: Изучить процесс монтажа и ремонта сепаратора А1-БИС-100. Определить ремонтный цикл, число и ряд ремонтных размеров вала.

Рекомендуемая литература: Тартаковский М.А., Царев А.Г. Ремонт и монтаж оборудования, – 2-е издание, перераб и доп. – М.: АГропромидат, 1987.

Материалы и инструменты: чертёжные принадлежности, калькулятор

Задание 1. Определить ремонтный цикл, число и ряд ремонтных размеров вала по предлагаемому варианту задания. Выполнить ремонтный чертеж детали.

Методика расчета ремонтных размеров

Указания: При эксплуатации шейка вала изнашивается с номинального диаметра dн до диаметра d1 (рис.1).

Рисунок.1 Процесс износа шейки вала

Изнашивание шейки, как правило, неравномерное. Наибольший износ δ1'' является предельно допустимым. Вал с таким износом эксплуатировать нельзя. В этом случае изношенную шейку можно обработать на ремонтный размер dр1 (мм), который меньше dн.

1. Определяем ремонтный интервал (цикл):

где, ρ1 – коэффициент неравномерности износа;

δ1 – общий износ шейки вала, мм;

x1 – припуск на шлифование, мм;

2. Определяем количество ремонтных размеров:

где, dн – номинальный диаметр шейки вала, мм;

dmin – допустимый минимальный размер, мм;

3. Определим ремонтные размеры:

где, dн – номинальный диаметр шейки вала, мм;

n1 – порядковый номер ремонтного размера;

y – ремонтный интервал (цикл);

Исходя из изложенного в ходе решения задачи вычисляют:

1) ремонтный интервал (цикл);

2) число ремонтных размеров;

3) ряд ремонтных размеров.

По окончании расчетов выполняют ремонтный чертеж шейки вала, принимая неремонтные размеры произвольными.

Рисунок 2. – Пример выполнения ремонтного чертежа.

Задание 2. Описание процесса ремонта сепаратора А1-БИС-100 (перечислить порядок разборки, ремонтные работы, приемка после ремонта).

Задание 3. Описать последовательность монтажа сепаратора А1-БИС-100.

Контрольные вопросы:

1. Виды изнашивания деталей.

2. Последовательность ремонтных работ.

3. В чем заключается сущность способа ремонтных размеров?

Таблица 1. Исходные данные к заданию №1

Урок №34 Практическая работа №10 «Изучение технологии ремонта и монтажа увлажнительной машины».

Задание 1. Определить диаметр фундаментных болтов для крепления увлажнительной машины А1-БШУ-1 и глубину заделки их в бетон.

Дано:

Материал болтов – 09Г2С (;

Нагрузка Р = 0,2 тс;

Коэффициент нагрузки Х=0,5;

Коэффициент стабильности затяжки kст =1,3;

Глубина заделки болта Н = 15d;

Марка бетона M200 (Rp = 7,5 кгс/см2)

Рекомендации по расчету:

Определяем необходимое усилие предварительной затяжки фундаментных болтов:

Определяем необходимую площадь сечения болтов по прочности:

По таблице 1 принимаем болт

Определяем расчетное сопротивление болта:

7. Определяем глубину заделки болта в бетон:

Таблица 1

Задание 2. Подобрать диаметр каната 6×37 ГОСТ 3071-55 для подъема увлажнительной машины А1-БШУ-1 массой 300 кг.

Рекомендации по расчету:

Расчетное усилие определяется по формуле:

где, Q – масса груза, кг;

η, η1 = 0,96 – КПД неподвижного и отводных блоков;

Определяем разрывное усилие:

где, k = 4,5 – коэффициент запаса.

По таблице 2 принимаем диаметр каната

Таблица 2

Урок №35 «Ремонт и наладка  измельчающего оборудования мукомольных заводов».

Задание:  Изучить материал и выполнить тест.

Вальцовый станок является основной машиной на предприятиях мукомольной промышленности.

Дефекты вальцового станка. При эксплуатации вальцовых станков чаще всего встречаются следующие дефекты:

в станине с верхними и нижними дверками — поломка рамок дверок, ручек и шарниров; ослабление крепления и поломки (трещины) станины; при перегрузке станка случаются поломки заднего прилива для установки и крепления верхнего подшипника;

в рабочих вальцах — перекос и односторонний износ вальцов 5 и 7; преждевременный износ рифлей вальцов при неправильной эксплуатации;

в приспособлениях для очистки вальцов — преждевременный износ щеток 8 и ножей 6 вследствие неправильной их установки и из-за недоброкачественного материала;

в узлах подшипников — нагревание и износ подшипников от сильного зажатия стальной пробкой самоустанавливающейся втулки; отсутствие или неисправность маслосъемника; вибрация рабочих органов, что влечет за собой перекос вальцов, нарушение смазки и быстрый износ бронзовых втулок и шеек вала; наличие больших люфтов (зазоров), вызывающих перекос вальцов при нагрузке их продуктом; нагревание и поломка наружной обоймы роликовых подшипников при перекосах или отсутствии смазки;

в зубчатой передаче — износ и поломка - зубьев шестерен вследствии несоответствия подбора шестерен, неплотной их посадки, перекоса; ослабление шпонки, вызывающее износ и поломку зубьев; биение шкива и нагревание подшипников при неправильной посадке шкива на вал и неуравновешенности (неотбалансированности) шкива; отсутствие смазки в шестернях из-за неплотности и неисправности кожуха, приводящее к вытеканию смазки и преждевременному износу шестерен;

в штурвальном механизме — появление трещин и поломка кромок гильзы из-за перекоса натяжного стержня; износ резьбы в отверстии упорной шайбы; заедание резьбы стакана; износ резьбы па шпильке или срезание зуба шпильки, приводящее к самоотвинчиванию стакана;

Рисунок 1 -  Вальцовый станок ЗМ:

а — поперечный разрез станка: 1 — заслонка; 2 — регулирующий винт заслонки; 3 и 4 — питающие валки (распределительный и дозирующий); 5 и 7 — вальцы; 6 — стальные ножи для очистки гладких вальцов; 8 — щетки для очистки вальцов; б — рифли распределительного валка; в — рифли дозирующего валка для драных систем (60 рифлей по окружности валка); г - рифли дозирующего валка для размольных систем (35 рифлей по окружности валка.

в узле привала — отвала вальцов — заедание резьбы регулирующего винта при перекосах и из-за отсутствия смазки; износ упора и зуба защелки; поломка пружины при вибрации станка и ослабление болта стопора рычага, что приводит к отвалу нижнего вальца;

в механизме регулирования заслонки питающих валков — ослабление пружины питающей заслонки 1, что приводит к нарушению питания станка продуктом; заедание винтов 2, регулирующих заслонку 1; перекос щитка при неправильном креплении винтами, и, как следствие, неправильное питание станка продуктом: заедание или заклинивание винта микрометрического регулирования расстояния между заслонкой и питающим валком;

в редукторах привода питающих валков — износ деталей подшипника в крышках редукторов вследствие сильного натяжения ремней, недостаточной смазки (из-за спадания смазочной цепочки) и перекоса валков 3 и 4, что вызывает также износ зубьев; износ зубьев кулачковой муфты из-за недоброкачественного материала и плохой смазки; отказ в работе механизма включения питающих валков при отвале — привале вальцов; отсутствие сцепления из-за износа пальцев вилки кулачковой муфты, ослабления болтов и т. д.

в гидроавтомате — износ боковых поверхностей, торцов шестерен, прокладок, корпуса, подшипников и валков шестеренчатого насоса из-за загрязнения масла, неправильной длительной эксплуатации; износ зубчатых колес и валика-золотника, регулирующего величину давления масла в гидросистеме.

Разборка вальцового станка. Разборку станка для ремонта и замены вальцов начинают со снятия приводного шкива и корпусов подшипников, после чего снимают ограждение зубчатой передачи и зубчатые колеса (шестерни), а также щитки, ограждающие рабочие вальцы и щетки. Если дверки исправны, их снимать не следует. Затем отъединяют винт параллельного сближения вальцов от штока поршня гидроавтомата. Вывертывают горизонтальные стяжные болты и вынимают вставки из боковин станины станка. Отъединяют фланцевые подшипники верхнего вальца и с помощью специального приспособления или подвешенной к потолку тали вынимают верхний валец. Нижний валец также освобождают от корпусов поворотных подшипников, от штурвальных механизмов и станины станка. Снимают гильзы и пружины. Весь штурвальный механизм поворачивают вокруг точки его подвеса справа налево: тогда яблоко хвоста буксы будет освобождено от штурвального механизма. Далее снимают корпуса поворотных подшипников с осей. После этого вальцы направляют в вальцерезную мастерскую для шлифования и нарезки, а остальные узлы и детали станка подвергают осмотру и ремонту.

 Ремонт вальцового станка. 

Станина. После разборки станка, станину без узлов и деталей протирают насухо и проверяют, нет ли на ней трещин и каких-либо поломок. Незначительные трещины в ненагруженных местах оставляют без ремонта, но в процессе эксплуатации систематически осматривают эти места. При обнаружении «опасных» трещин или поломок станину ремонтируют путем установки накладок на стопорах или другими способами. Верхние и нижние дверки при поломках заменяют новыми.

Узел питающей заслонки и валков. Ремонт питающей заслонки сводится в основном к проверке регулирующих винтов, замене изношенных деталей и пружины, если она потеряла упругость. После проверки, ремонта и сборки узла питающую заслонку необходимо установить и отрегулировать с таким расчетом, чтобы не было перекоса ее по отношению к питающему валку. Заслонку закрепляют после этого винтами и окончательно регулируют с помощью регулировочного винта.

Узел подшипников рабочих вальцов — букс (у станков старой конструкции) и роликоподшипников. Во время ремонта подшипники полностью разбирают и все детали промывают в чистом керосине. Перед ремонтом подшипника осматривают шейку вала; она должна иметь гладкую зеркальную поверхность. На шейке не должно быть забоин, задиров, царапин, искажения формы. Неисправности шейки устраняют на токарном станке резцом, после чего ремонтируемые поверхности тщательно шлифуют. Небольшие царапины, задиры и выбоины можно выводить при помощи бархатного напильника, с последующим шлифованием мелким наждачным полотном.

Бронзовые втулки букс при зазоре между шейкой валка и втулкой свыше 0,5 мм заменяют новыми. Рабочую поверхность бронзовой втулки обычно обрабатывают па токарном станке с последующей пригонкой втулки по валу шабрением; в бронзовой втулке (подшипнике) проверяют и зачищают отверстие и канавку для смазки. Войлочное уплотнение, которое защищает подшипник от попадания в него пыли и грязи, в случае износа заменяют новым уплотнением, предварительно пропитанным маслом.

Плохо работающие или изношенные маслосъемники рекомендуется заменить.

В чугунном корпусе подшипника (буксе) при обнаружении сорванной или изношенной резьбы рассверливают отверстие до большего диаметра и нарезают резьбу ремонтного размера, в соответствии с которым изготовляют новую деталь — болт, винт, пробку и т. д.

Подшипник проверяют путем пуска и работы станка с неполной нагрузкой в течение 2—3 часов для приработки трущихся частей поверхности вкладыша и шейки. После этого на станок можно давать полную нагрузку. Температура нормально работающего подшипника не должна превышать 60°. При по-вышении температуры необходимо добавить смазку; если это не поможет, следует несколько ослабить болты буксы, а при дальнейшем повышении температуры остановить станок и снять буксу для выявления причин перегрева. Если после ослабления болтов температура буксы снижается, необходимо постелено вновь затянуть болты и проследить нагревание буксы в дальнейшем.

Восстановление рифлей нарезных вальцов. После разборки станка изношенные рифли восстанавливают путем сошлифовки старых рифлей и нарезания новых. Целесообразно проводить первую операцию на одном станке, а вторую на другом, если для этого имеется возможность. Во всех случаях перед нарезанием вальцы должны быть тщательно отшлифованы.

Вальцы шлифуют мокрым и сухим способом. Быстрое и менее сложное сухое шлифование применяют, когда необходимо срочно нарезать вальцы. При мокром шлифовании опасность нагрева почти исключена, что гарантирует сохранение цилиндрической формы вальца.

Вальцы шлифуют карборундовыми кругами с различной зернистостью. Вальцы гладких систем с мелкой нарезкой нужно шлифовать кругами с мелкой зернистостью (№ 25—20). Вальцы драных систем с крупной нарезкой шлифуют кругами со средней зернистостью (№ 50—40).

После шлифования вальцы проверяют на цилиндричность индикатором или притертой к плите чугунной линейкой. Проверку индикатором производят, перемещая валец в продольном направлении. Линейку во время проверки накладывают на валец; при этом не должно быть просветов между ним и линейкой.

Опыт эксплуатации вальцовых станков показал, что строго цилиндрический валец не обеспечивает хорошего размола продукта; при этом размол идет неравномерно по длине вальца: края лучше размалывают продукт, а середина пропускает его неразмолотым. Для обеспечения равномерного размола продукта по всей длине вальца необходимо дополнительное шлифование по краям на длину 150 мм от центра к краям, сводящее поверхность вальца на конус на 0,01—0,02 мм.

Для нарезания вальцов применяют пластинки твердых сплавов, напаянные на державку резца из углеродистой стали. Качество нарезки проверяют с помощью увеличительного стекла и специальных шаблонов.

Узел межвальцовой зубчатой передачи. При износе зубьев шестерни подлежат замене. Во время работы вальцового станка изнашиваются больше зубья малых шестерен, особенно при отсутствии или недостатке смазки.

Изношенные оси вальцов, на которые насаживают шестерни и шкивы, ремонтируют путем наплавки слоя металла газовой или электрической сваркой с последующей обработкой осей на токарном станке и шлифованием. Изношенные шпоночные канавки ремонтируют также путем заварки и вырубания канавки в другом месте.

В исключительных случаях, при отсутствии запасных шестерен и поломке одного-двух зубьев, их ремонт производят путем установки ввертышей, наплавки на них металла и пригонки каждого зуба к другой спаренной шестерне или путем вставки шипов.

Для снятия шестерни сначала необходимо выпрессовать шпонку. Если шпонка не поддается выпрессовке, нужно снять шестерню вместе со шпонкой, применяя специальный съемник. Новые шпонки следует обрабатывать но размеру канавок в шестерне и на валу с уклоном 1:100.

Шестерни подбирают с таким расчетом, чтобы в прижатом положении вальцов зубья одной шестерни не упирались своими вершинами в дно впадины другой шестерни. В этом положениивальцов зубья должны иметь сцепление не менее чем на высоту зуба. Шестерни подбирают по специальной таблице; при этом шестерни рекомендуется брать с меньшим расстоянием между центрами, чем у вальцов, чтобы иметь запас для их сближения после износа рифлей; уменьшать расстояние между центрами шестерен больше, чем на 2 мм не следует. При подборе шестерен передаточное число должно соответствовать назначению станка в схеме помола.

Штурвал вальцового станка. В узле штурвального механизма ломаются и теряют упругость пружины, на которые опираются хвостовики букс подшипников. Сломанные и потерявшие упругость пружины заменяют новыми. Новые пружины для каждой половины станка должны быть одинаковой упругости. Для подбора одинаковых пружин необходимо их тарировать с помощью груза, чтобы они растягивались на одну и ту же величину. Величину затяжки пружин рекомендуется определять сжатием их от первоначального свободного состояния на 10— 12 мм. Изношенная упорная шайба и поломанная гильза должны быть заменены.

У деталей штурвального механизма часто встречаются сорванная резьба, поломки, заедания; в этих случаях ремонт производят в зависимости от характера дефекта и значения деталей в узле.

 При установке новой гильзы шайба на стержне не должна иметь перекоса. Гайку и контргайку закрепляют на резьбе стержня так, чтобы не произошло их самоотвинчивания.

Узел очистки вальцов. Узел состоит из ножей 6 и щеток 8. Изношенные щетки заменяют новыми. При установке щеток в станке ЗВН необходимо обращать внимание на то, чтобы они свободно поворачивались вокруг оси и равномерно прижимались к валу. Станок ЗМ имеет направляющие, в которых щетка должна перемещаться свободно и без заеданий. Для очистки гладких вальцов применяют ножи. Износ ножей происходит по слоям. При большом износе их заменяют новыми. Ножи должны быть правильно установлены и пригнаны по краске к поверхности вальца. Пригонку выполняют следующим образом. Устанавливают нож на место, закрашивают валец раствором голландской сажи в масле и поворачивают его вручную. Если рабочая часть ножа окрашивается не по всей длине, то его припиливают напильником в тисках до тех пор, пока вся рабочая поверхность ножа не будет окрашиваться при повороте вальца.

Гидроавтомат. Износ гидроавтомата может быть вызван плохим уходом, неправильной эксплуатацией и утечкой масла. В шестеренчатом насосе гидроавтомата изнашиваются боковые поверхности и торцы шестерен, прокладки, корпус, валки й подшипники. Изношенные внутренние поверхности насоса наплавляют латунью и затем растачивают на токарном станке. Изношенные шестерни, вальцы и подшипники заменяют новыми.

Валик-золотник, регулирующий величину давления масла в гидросистеме (при привале вальцов) и выпуск (при отвале вальцов), заменяют новыми, если величина зазора превышает 0,02 мм; его тщательно подгоняют по месту путем притирки к втулке. Отверстие под золотник притирают на токарном станке набором чугунных притиров. Золотник шлифуют в соответствии с размером отверстия по плотной посадке и притирают вместе с отверстием по скользящей посадке 1-го класса точности.

Перед ремонтом гидроавтомата все детали должны быть промыты в керосине. Для заливки в гидроавтомат применяют только очищенное масло, которое не должно иметь кислот, золы, смолы и т. д. Для заливки можно применять различные масл^: веретенное 2 и 3, машинное Л, вольта Л и вольта Т. Заливку масла производят по маслоуказательной штанге до верхнего максимального уровня.

.При ем вальцового станка из ремонта. После ремонта деталей и сборки узлов вальцового станка следует провести контрольные испытания. Работа вальцового станка считается нормальной, если выполнены следующие условия: подшипники не перегреваются, а шестерни не стучат (шум шестерен должен быть ровным и глухим); разбег вальцов в продольном направлении составляет не более 1—1,5 мм; штурвальная пружина достаточно эластична (сжатие от 28 до 32 мм при

Тест по теме: «Ремонт и наладка  измельчающего оборудования мукомольных заводов»

1. Дефектом вальцового станка является:

а) износ рифлей;

б) износ молотков;

в) износ сита;

г) износ деки;

2. Дефектами зубчатой передачи станка являются (несколько вариантов ответа):

а) износ и поломка зубьев шестерен;

б) ослабление шпонки;

в) нагрев подшипников;

г) отсутствие смазки;

3. Износ подшипников в крышках редуктора возникает в следствие (несколько вариантов ответа):

а) недостаточности смазки;

б) сильного натяжения ремней;

в) перекоса валков;

г) ослабления пружины питающей заслонки;

4. Разборку станка начинают со снятия:

а) ограждения зубчатой передачи;

б) приводного шкива;

в) штурвального механизма;

г) зубчатых колес;

5. Незначительные трещины в ненагруженных местах станины:

а) заваривают;

б) засверливают;

в) оставляют без ремонта;

г) устанавливают накладки;

6. Подшипник проверяют путем пуска и работы станка с неполной нагрузкой в течение:

а) 2-3 часов;

б) 4-5 часов;

в) 6-7 часов;

г) 8-10 часов;

7. Пред нарезанием рифлей вальцы подвергаются:

а) проточке;

б) шабрению;

в) шлифовке;

г) фрезерованию;

8. При износе зубьев шестерни межвальцовой передачи подлежат _____________ (дополнить)

9. Изношенные щетки узла очистки станка __________ (дополнить).

10. Разбег вальцов в продольном направлении не допускается более:

а) 0,5 - 0,7 мм;

б) 0,8 – 0,9 мм;

в) 1 – 1,5 мм;

г) 1,8 – 2,0 мм.

Урок №36 Монтаж вальцового станка А1-БЗН

Задание: изучить материал, выполнить тест.

В состав поставки каждого станка А1-БЗН (рис. 1) входят: вальцовый станок в сборе с ведущими шкивами и натяжными устройствами, комплект клиновых ремней, два ограждения ремней, питающая труба, два капота. Масса вальцового станка без электрооборудованя 3300 кг. Ниже приведено описание монтажа комплекта вальцовых станков.

Подготовительный этап монтажа. На площадке временного хранения оборудования, в зоне действия грузоподъемной машины, в первую очередь, размещают деревянные рамы под станки и металлоконструкции для подвески электродвигателей, а после их подъема в монтажную зону на площадку подвозят вальцовые станки и все принадлежности к ним в упакованном виде.

В монтажной зоне на соответствующем этаже размольного отделения размечают монтажные оси для каждого ряда станков, поперечные оси центров станков и вспомогательные оси для крепления опорных подвесных металлических конструкций для электродвигателей.

Рисунок 1 - Монтажная нормаль вальцового станка А1-БЗН

1 — подвеска питающей трубы, 2 — питающая труба, 3 — горловина вальцового станка, 4 — вальцовый станок, 5 — капот, ограждающий привод, 6 — деревянная рама, 7 — выпускной бункер, 8 — электродвигатель, 9 — подвеска для электродвигателей, 10 — прокладка, Б-Б — деталь крепления подвески питающей трубы к строительной конструкции, А — деревянная рама под вальцовый станок, В-В — крепление выпускного патрубка к деревянной раме, Г-Г — установка вальцового станка на деревянной раме с резиновой прокладкой

Проверяют выравненность и горизонтальность поверхности цементной стяжки в местах установки деревянных подкладных рам под вальцовые станки, монтируют монтажную оснастку и средства подмащивания. Размечают места крепления подвесок питающих труб и сверлят в перекрытии отверстия Ø 25 мм для крепления подвесных металлоконструкций для электродвигателей вальцового станка.

Основной этап монтажа. Поднимают на соответствующи этаж деревянные подкладные рамы и вальцовые станки, а на этаже ниже подвесные металлоконструкции и электродвигатели. Распаковку вальцовых станков и их расконсервацию производят на площадке в торце каждого ряда вальцовых станков. Вальцовые станки монтируют в следующей последовательности. На этаже (под станками) устанавливают подвесные металлоконструкции для электродвигателей, а на верхнем этаже металлоконструкции для питающих труб. Затем укладывают под вальцовые станок деревянные рамы толщиной 80 мм и шириной 150... 180 мм, которые должны выступать за пределы опорной поверхности станка на 60...70 мм заподлицо с полом помещения. Раму крепят к перекрытию шпильками М16. На раму кладут прокладку из листовой резины толщиной 8...10 мм.

Вальцовые станки от места распаковки перемещают по этажу тележкой, которая передвигается по швеллерам, уложенным на полу по обе стороны продольного ряда проемов. Проемы устроены в перекрытиях для выпуска продуктов из вальцовых станков. Тяговое усилие для перемещения вальцовых станков создается лебедкой грузоподъемностью 0,5 т. Для вертикального перемещения металлоконструкций используют две ручные лебедки грузоподъемностью по 1 т, установленные на верхнем перекрытии. Для подъема вальцовых станков и электродвигателей применяют грузовую тележку, оснащенную двумя рычажными лебедками грузоподъемностью по 3 т каждая.

После монтажа подвесных конструкций на них монтируют электродвигатели, а затем поднимают и устанавливают вальцовые станки на деревянные рамы с резиновыми прокладками. Затем строители устраивают внутри станков бетонные бункера с учетом расположения выпускных патрубков. На станки устанавливают питающие трубы. Выверку вальцовых станков производят с таким расчетом, чтобы отклонение лицевой поверхности вальцового станка относительно всего ряда станков не превышало 5 мм. Отклонение расстояния между боковинами двух соседних станков от проектного должно быть не более + 5 мм и отклонение от горизонтальности, измеренное по верхним мелющим вальцам, -2 мм на 1 м. По окончании выверки станков к ним подключают коммуникации водоснабжения и сжатого воздуха, а после заземления подключают к электропитанию.

До пропуска станка вхолостую необходимо проверить отсутствие внутри его мусора и посторонних предметов, проверить щупом равномерность зазора между вальцами в приваленном положении, а также проверить отсутствие заклинивания вальцов, вращая вручную ведомый клиноременный шкив. Опробование вальцовых станков на холостом ходу производят в течение 24 ч с кратковременными остановками на периоды осмотров. В процессе испытания на холостом ходу проверяют правильность направления вращения электродвигателей, крепление резьбовых соединений, включение и выключение механизмов грубого привала, блокировку включения питающих валиков, перемещение заслонки, температуру всех подшипниковых узлов, состояние ремней, правильность работы электрической схемы и подачи воды. Выявленные неисправности, связанные с монтажом, подлежат устранению силами монтажной организации.

Тест по теме: «Монтаж вальцового станка А1-БЗН»

1. В комплект поставки вальцового станка входит (несколько ответов):

а) натяжные устройства;

б) комплект клиновых ремней;

в) сита;

г) деки;

2. В первую очередь станок доставляется:

а) в монтажную зону;

б) на площадку временного хранения;

в) на соответствующий этаж;

3. Вспомогательные оси размечают для крепления:

а) трубопроводов;

б) электродвигателей;

в) аспирационной сети;

г) силовых кабелей;

4. Для подвесных металлоконструкций сверлят отверстия диаметром:

а) 20 мм;

б) 22 мм;

в) 25 мм;

г) 30 мм;

5. На каком этапе монтажа производят распаковку вальцового станка?

а) основной этап;

б) подготовительный этап;

6. Раму крепят к перекрытию шпильками диаметром:

а) М10;

б) М12;

в) М14;

г) М16;

7. Для подъема вальцового станка необходимо использовать две лебедки грузоподъемностью … тонна (ы) каждая.

а) 4;

б) 3;

в) 2

г) 1;

8. Отклонение лицевой поверхности станка относительно всего ряда не должно превышать:

а) 2 мм;

б) 3 мм;

в) 4 мм;

г) 5 мм;

9. Отклонение от горизонтальности по мелющим вальцам не должны превышать:

а) 0,5 мм;

б) 1 мм;

в) 1,5 мм;

г) 2 мм;

10. Испытания на холостом ходу проводят в течение:

а) 24 ч;

б) 18 ч;

в) 12 ч;

г) 6 ч.

Урок № 37 «Ремонт и наладка оборудования для сортирования мукомольных заводов».

Задание: Выполнить тестирование.

Рассев РЗ-БРВ.

Рассев РЗ-БРВ состоит из корпуса привода с балансирным механизмом, приемного, распределительного и выпускного устройств. Корпус машины изготовлен из несущего стального каркаса и двух деревянных шкафов, соединенных в единую конструкцию. Несущий каркас представляет собой цельнометаллическую конструкцию, состоящую из двух центральных и двух боковых стенок, крышкой основания, а также верхней и нижней несущих центральных плит.

В центральной части корпуса помещен балансирный механизм, а справа и слева от него располагаются шкафы рассева, каждый из которых имеет две секции. Каркас шкафов образован горизонтальными и вертикальными деревянными брусьями, которые соединены между собой и крепятся к несущему стальному каркасу. Секции шкафа с обеих сторон закрыты дверями: передними — со стороны приема продукта и задними — с противоположной стороны. Каркас двери выполнен из деревянных деталей.

Привод рассева (рис. 55) смонтирован на неподвижной раме, прикрепленной к межэтажному перекрытию. Вращение передается от вала электродвигателя через клиноременную передачу на шкив веретена, соединенного жесткой эксцентриковой муфтой с валом балансирного механизма. От вала крутящий момент передается балансиру через поводок, захват и пружины.

Балансирный механизм представляет собой чугунную отливку, разделенную ребрами на сектора (рис. 56). Часть секторов залита свинцом, в остальных укреплены сменные свинцовые грузы. Балансир вращается в двух сферических подшипниках и приводит корпус рассева в круговое поступательное движение.

При эксплуатации рассева наблюдаются следующие дефекты: изнашивание подшипников при работе без смазки или ее недостаточности; неуравновешенность рассева; обрыв приводных ремней от сильного натяжения; ослабление креплений подвесок из морского камыша; изнашивание сит, очистителей, поломка пластмассовых петель при неправильном открывании дверей и др.

Ремонт и замена изношенных подшипников, других деталей.

Приводной механизм разбирают в следующей последовательности: убирают приводные ремни, откручивают верхний болт и снимают приводной шкив; под рассев подкладывают подставки и приступают к разборке верхнего подшипникового узла балансирного механизма. Снимают боковые крышки (с одной или двух сторон) рамы приводного механизма и панель. Подкладывают с двух сторон под ротор деревянные бруски высотой, обеспечивающей плотную установку их между ротором и корпусом (150 мм). Ослабляют гайку вала так, чтобы ротор стоял только на брусках. Отворачивают болты от ротора и поводка и снимают пружину. Отсоединяют и снимают поводок. Отсоединяют вал от муфты и извлекают его, перемещая вниз через ось. Отвертывают пробку на крышке и сливают масло. Откручивают болты на верхней и нижней частях узлов. Перемещают ротор так, чтобы можно было извлечь верхнюю и нижнюю оси. Отвертывают болты, крепящие крышку, отпускают ее и извлекают в сборе с втулкой и гайкой. Снимают и, разворачивая на угол 90 ° и поднимая вверх, извлекают подшипник.

Разборка нижнего подшипникового узла. После перемещения ротора отвертывают пробку в нижней крышке узла и сливают масло. Отвертывают болты и снимают нижнюю крышку. Перемещением вверх извлекают ось. Снимают верхнюю крышку узла, разворачивают подшипник на угол 90° и извлекают его, перемещая вниз. Детали подшипников очищают и промывают. Изношенные, пришедшие в негодность детали заменяют.

Сборка подшипникового узла. Ее производят в обратной последовательности. После сборки заливают масло и устанавливают уровнемеры. По окончании сборки подшипниковых узлов устанавливают пружины и соединяют вал с муфтой ротора. Ротор в сборе поднимают с помощью гаек вала. Зазор между фланцем оси и крышками подшипников должен быть в верхней части 22 мм, а в нижней 28 мм.

Для окончательной балансировки рассева на болты и шпильки добавляют или снимают пластины, которые закрепляют шайбой и гайкой. Устанавливать или снимать пластины надо симметрично. Траектория движения ситового кузова рассева должна быть вверху и внизу одинаковой с радиусом 41+0,5 мм.

Для винтовых соединений, крепящих деревянные конструкции к корпусу рассева, требуются профилактические осмотры и ремонты при монтаже спустя полгода и год после пуска в работу, с последующим повторением каждые три года. Необходимо открыть доступ ко всем болтам. Для этого открывают крышки приводной секции, все дверки, демонтируют все приемные устройства, вынимают все ситовые и сборные рамы, где требуется, снимают плиты (обшивку), чтобы освободить доступ ко всем болтам, после чего подтягивают гайки и болты во всех внутренних и внешних стенках и секциях рассева.

Приемка рассева после ремонта. После установки необходимо выверить горизонтальность его подвески. Отклонение от горизонтали не должно превышать 2 мм. Резьбовые соединения должны быть хорошо затянуты, корпуса подшипников заправлены смазкой, ротор свободно вращаться от руки. После этого можно приступить к обкатке рассева на холостом ходу. В период обкатки следует проверить: направление вращения рассева, оно должно быть против часовой стрелки, если смотреть сверху. Частота колебаний должна быть 220 + 5 об/мин; радиус круговых колебаний 41 ±0,5 мм. Проверить крепление подвесок, дверей, температуру нагрева подшипников; балансирный механизм и другие подвижные части рассева должны работать плавно, без рывков, резкого шума и стука, биения и вибрации.

При обнаружении каких-либо неисправностей следует немедленно остановить рассев, выявить и устранить причину нарушения нормальной работы. Испытание рассева на холостом ходу проводят примерно 24 ч с учетом кратковременных остановок для осмотра и наладки. После проверки работы рассева на холостом ходу его испытывают, под нагрузкой. Наблюдают за рассевом в течение 10 дней при работе 24 ч в сутки.

Тест по теме: «Ремонт и наладка оборудования для сортирования мукомольных заводов».

1. Рассев Р3-БРБ относится к …

а) рассевам пакетного типа;

б) рассевам шкафного типа;

2. В центральной части корпуса рассева расположен:

а) приемный патрубок;

б) балансирный механизм;

в) редуктор;

г) электродвигатель;

3. Дефекты рассевов (несколько ответов)

а) износ сферических подшипников;

б) износ сит;

в) износ редуктора;

г) износ питателя;

4. Приводной механизм разбирают в следующей последовательности: (расставить буквы в правильном порядке через запятую)

а) снимают приводной шкив;

б) убирают приводные ремни;

в) разбирают верхний подшипниковый узел;

г) подкладывают подставки;

5. Порядок разборки нижнего подшипникового узла: (расставить буквы в правильном порядке через запятую)

а) слив масла;

б) снятие нижней крышки;

в) извлечение оси;

г) снятие верхней крышки;

6. По окончанию сборки подшипникового узла вал соединяют с муфтой ______ (дополните).

7. Траектория движения рассева составляет:

а) 41±0,5 мм;

б) 42±0,5 мм;

в) 43±0,5 мм;

г)44±0,5 мм;

8. Отклонение рассева от горизонтали не должно превышать ____ мм:

а) 2;

б) 3;

в) 1;

г) 4;

9. Частота колебаний рассева составляет, об/мин:

а) 220±5;

б) 240±5;

в) 260±5;

г) 280±5;

10. Сколько дней необходимо наблюдать за рассевом после сборки, при условии что он работает 24 ч в сутки?

а) 10 дней;

б) 15 дней;

в) 3 дня;

г) 8 дней;

Урок № 37 «Ремонт и наладка оборудования для сортирования мукомольных заводов».

Задание: Выполнить тестирование.

Рассев РЗ-БРВ.

Рассев РЗ-БРВ состоит из корпуса привода с балансирным механизмом, приемного, распределительного и выпускного устройств. Корпус машины изготовлен из несущего стального каркаса и двух деревянных шкафов, соединенных в единую конструкцию. Несущий каркас представляет собой цельнометаллическую конструкцию, состоящую из двух центральных и двух боковых стенок, крышкой основания, а также верхней и нижней несущих центральных плит.

В центральной части корпуса помещен балансирный механизм, а справа и слева от него располагаются шкафы рассева, каждый из которых имеет две секции. Каркас шкафов образован горизонтальными и вертикальными деревянными брусьями, которые соединены между собой и крепятся к несущему стальному каркасу. Секции шкафа с обеих сторон закрыты дверями: передними — со стороны приема продукта и задними — с противоположной стороны. Каркас двери выполнен из деревянных деталей.

Привод рассева (рис. 55) смонтирован на неподвижной раме, прикрепленной к межэтажному перекрытию. Вращение передается от вала электродвигателя через клиноременную передачу на шкив веретена, соединенного жесткой эксцентриковой муфтой с валом балансирного механизма. От вала крутящий момент передается балансиру через поводок, захват и пружины.

Балансирный механизм представляет собой чугунную отливку, разделенную ребрами на сектора (рис. 56). Часть секторов залита свинцом, в остальных укреплены сменные свинцовые грузы. Балансир вращается в двух сферических подшипниках и приводит корпус рассева в круговое поступательное движение.

При эксплуатации рассева наблюдаются следующие дефекты: изнашивание подшипников при работе без смазки или ее недостаточности; неуравновешенность рассева; обрыв приводных ремней от сильного натяжения; ослабление креплений подвесок из морского камыша; изнашивание сит, очистителей, поломка пластмассовых петель при неправильном открывании дверей и др.

Ремонт и замена изношенных подшипников, других деталей.

Приводной механизм разбирают в следующей последовательности: убирают приводные ремни, откручивают верхний болт и снимают приводной шкив; под рассев подкладывают подставки и приступают к разборке верхнего подшипникового узла балансирного механизма. Снимают боковые крышки (с одной или двух сторон) рамы приводного механизма и панель. Подкладывают с двух сторон под ротор деревянные бруски высотой, обеспечивающей плотную установку их между ротором и корпусом (150 мм). Ослабляют гайку вала так, чтобы ротор стоял только на брусках. Отворачивают болты от ротора и поводка и снимают пружину. Отсоединяют и снимают поводок. Отсоединяют вал от муфты и извлекают его, перемещая вниз через ось. Отвертывают пробку на крышке и сливают масло. Откручивают болты на верхней и нижней частях узлов. Перемещают ротор так, чтобы можно было извлечь верхнюю и нижнюю оси. Отвертывают болты, крепящие крышку, отпускают ее и извлекают в сборе с втулкой и гайкой. Снимают и, разворачивая на угол 90 ° и поднимая вверх, извлекают подшипник.

Разборка нижнего подшипникового узла. После перемещения ротора отвертывают пробку в нижней крышке узла и сливают масло. Отвертывают болты и снимают нижнюю крышку. Перемещением вверх извлекают ось. Снимают верхнюю крышку узла, разворачивают подшипник на угол 90° и извлекают его, перемещая вниз. Детали подшипников очищают и промывают. Изношенные, пришедшие в негодность детали заменяют.

Сборка подшипникового узла. Ее производят в обратной последовательности. После сборки заливают масло и устанавливают уровнемеры. По окончании сборки подшипниковых узлов устанавливают пружины и соединяют вал с муфтой ротора. Ротор в сборе поднимают с помощью гаек вала. Зазор между фланцем оси и крышками подшипников должен быть в верхней части 22 мм, а в нижней 28 мм.

Для окончательной балансировки рассева на болты и шпильки добавляют или снимают пластины, которые закрепляют шайбой и гайкой. Устанавливать или снимать пластины надо симметрично. Траектория движения ситового кузова рассева должна быть вверху и внизу одинаковой с радиусом 41+0,5 мм.

Для винтовых соединений, крепящих деревянные конструкции к корпусу рассева, требуются профилактические осмотры и ремонты при монтаже спустя полгода и год после пуска в работу, с последующим повторением каждые три года. Необходимо открыть доступ ко всем болтам. Для этого открывают крышки приводной секции, все дверки, демонтируют все приемные устройства, вынимают все ситовые и сборные рамы, где требуется, снимают плиты (обшивку), чтобы освободить доступ ко всем болтам, после чего подтягивают гайки и болты во всех внутренних и внешних стенках и секциях рассева.

Приемка рассева после ремонта. После установки необходимо выверить горизонтальность его подвески. Отклонение от горизонтали не должно превышать 2 мм. Резьбовые соединения должны быть хорошо затянуты, корпуса подшипников заправлены смазкой, ротор свободно вращаться от руки. После этого можно приступить к обкатке рассева на холостом ходу. В период обкатки следует проверить: направление вращения рассева, оно должно быть против часовой стрелки, если смотреть сверху. Частота колебаний должна быть 220 + 5 об/мин; радиус круговых колебаний 41 ±0,5 мм. Проверить крепление подвесок, дверей, температуру нагрева подшипников; балансирный механизм и другие подвижные части рассева должны работать плавно, без рывков, резкого шума и стука, биения и вибрации.

При обнаружении каких-либо неисправностей следует немедленно остановить рассев, выявить и устранить причину нарушения нормальной работы. Испытание рассева на холостом ходу проводят примерно 24 ч с учетом кратковременных остановок для осмотра и наладки. После проверки работы рассева на холостом ходу его испытывают, под нагрузкой. Наблюдают за рассевом в течение 10 дней при работе 24 ч в сутки.

Тест по теме: «Ремонт и наладка оборудования для сортирования мукомольных заводов».

1. Рассев Р3-БРБ относится к …

а) рассевам пакетного типа;

б) рассевам шкафного типа;

2. В центральной части корпуса рассева расположен:

а) приемный патрубок;

б) балансирный механизм;

в) редуктор;

г) электродвигатель;

3. Дефекты рассевов (несколько ответов)

а) износ сферических подшипников;

б) износ сит;

в) износ редуктора;

г) износ питателя;

4. Приводной механизм разбирают в следующей последовательности: (расставить буквы в правильном порядке через запятую)

а) снимают приводной шкив;

б) убирают приводные ремни;

в) разбирают верхний подшипниковый узел;

г) подкладывают подставки;

5. Порядок разборки нижнего подшипникового узла: (расставить буквы в правильном порядке через запятую)

а) слив масла;

б) снятие нижней крышки;

в) извлечение оси;

г) снятие верхней крышки;

6. По окончанию сборки подшипникового узла вал соединяют с муфтой ______ (дополните).

7. Траектория движения рассева составляет:

а) 41±0,5 мм;

б) 42±0,5 мм;

в) 43±0,5 мм;

г)44±0,5 мм;

8. Отклонение рассева от горизонтали не должно превышать ____ мм:

а) 2;

б) 3;

в) 1;

г) 4;

9. Частота колебаний рассева составляет, об/мин:

а) 220±5;

б) 240±5;

в) 260±5;

г) 280±5;

10. Сколько дней необходимо наблюдать за рассевом после сборки, при условии что он работает 24 ч в сутки?

а) 10 дней;

б) 15 дней;

в) 3 дня;

г) 8 дней;

Урок №38 «Монтаж оборудования для сортирования мукомольных заводов»

Задание: ответить на вопросы:

1. Работы выполняемые на подготовительном этапе монтажа.

2. Работы выполняемые на основном этапе монтажа.

Монтаж рассевов РЗ-БРБ (шестиприемного) и РЗ-БРВ (четырехприемного). Каждый из указанных рассевов представляет собой сборную конструкцию шкафного типа с выдвижными рамами и поддонами. Рассев состоит из корпуса, закрывающегося дверями, верхних и нижних приемников, а также механизмов привода (рис. 1). Масса рассева РЗ-БРБ — 3200 кг, а рассева РЗ-БРВ — 2600 кг.

Рисунок 1 – Монтажная нормаль рассева Р3-БРВ:

1- дверки, 2, 11 - рукава, 3, 12 – патрубки, 4 – электродвигатель, 5 – потолочная металлическая рама; 6 – шкив, 7 – веретено, 8 – муфта, 9 – камышовые подвески, 10 – корпус рассева, 13 – приемник, 14 – рама с электродвигателем, I – узел крепления подвесок к металлической раме, II – узел крепления нижних подвесок к раме, установленной на перекрытии.

Рассевы подвешивают на камышовых подвесках к металлоконструкции потолочного крепления, монтируемых на ригелях междуэтажного перекрытия (рис. 104, узел I). Металлоконструкции, предназначенные для монтажа в одном ряду пяти и четырех рассевов, представляют собой продольные рамы подвесок длиной 24 и 18 м, которые крепят к ригелям междуэтажного перекрытия, и рамы с электроприводами, прикрепляемые к рамам подвесок. Нижние напольные приемники (патрубки) рассевов крепят болтами к металлическим рамам РМ4 и РМ5, установленным строителями на черных полах (рис. 1, узел II). В комплект рассевов поставляют 48 приемников по 15-ти схемам в зависимости от расположения заглушек и патрубков в поддоне рассева.

Подготовительный этап монтажа.

В зоне действия грузоподъемной машины выставляют в упакованном виде рассевы и металлоконструкции для их подвески к потолку. Внутри производственного помещения размечают расположение подвесок на полу этажа, к которому подвешивают рассевы, монтажные оси на перекрытии, где будут установлены рассевы. Тщательность переноса осей по вертикали проверяют с помощью отвесов, пропущенных через отверстия в верхнем перекрытии. Число отвесов должно быть не менее четырех. Проверяют наличие и правильность расположения монтажных отверстий, выполненных генподрядчиком, под нижние приемники и правильность расположения в плане и по высотной отметке рам РМ4 и РМ5. При необходимости рассверливают отверстия 0 8 мм в рамах РМ4 и РМ5 для крепления нижних приемников и сверлят в верхнем перекрытии (по разметке) отверстия Ø 25 мм для крепления стержней металлоконструкций подвесок.

Основной этап монтажа. Поднимают башенным краном на рассевный этаж (через проем в стене) металлические подвески и рассевы с таким расчетом, чтобы в первую очередь были подняты рассевы, наиболее отдаленные от монтажного проема. Рассевы перемещают волоком рычажной лебедкой к специально отведенному месту (вблизи монтажного проема в стене), где их распаковывают. Рассевы по этажу перемещают при помощи грузовой тележки по направляющим из швеллеров, уложенным на полу. Тяговое усилие создают рычажной лебедкой грузоподъемностью 1,5 т. На полу этажа собирают продольные металлические рамы в блоки длиной в 12 и 6 м. С помощью двух лебедок, установленных на полу верхнего этажа, поднимают металлические рамы до прижатия их к ригелям. Временно закрепляют рамы в этом положении с помощью плит и стержней с предварительной затяжкой гаек. Далее производят стыковку рам между собой и выверяют положение рам в плане и по горизонтали. Отклонение оси рам от проектной не должно превышать 20 мм. Отклонение по горизонтали рамы не должно превышать 1,2 мм на 1 м длины и 5 мм по всей ее длине.

В зазоры, образуемые после выверки рамы по горизонтали, закладывают стальные прокладки и обваривают их. Затем затягивают гайки стержней до прижатия рам к ригелям во всех местах их пересечений. После затяжки гаек повторно проверяют горизонтальность рам подвески. На козлах собирают рамы с электродвигателями и с помощью лебедок устанавливают их в проектное положение.

Монтаж рассевов производят в следующей последовательности. Подвезенный на тележке рассев к месту его проектной установки поднимают тремя домкратами и ставят на временные подкладки. В верхних кронштейнах закрепляют камышовые подвески. Болты крепления подвесок ставят на грунтовку ГФ-0ЗЗ с моментом затяжки 350 + 50 кг. Камышовые подвески до их установки предварительно вытягивают усилием 80 + 10 кг (эта работа выполняется заказчиком до передачи рассевов в монтаж). Выверяют правильность положения рассева с помощью домкратов и подкладок так, чтобы расстояние от днища рассева до уровня чистого пола составляло 470+10...470 — 5 мм, горизонтальность корпуса с отклонением не более 2 мм по длине корпуса.

Закрепляют камышовые подвески в кронштейнах на корпусе рассева с моментом затяжки болтов и удаляют подкладки. Затем соединяют вал механизма привода с эксцентриковой втулкой вала ротора. Далее проверяют правильность натяжения клиновых ремней усилием 2,5...3 кг ври прогибе в середине не более 10 мм.

На потолочном перекрытии закрепляют верхний приемник, соблюдая соосность приемных отверстий корпуса и приемника. Устанавливают нижние приемники, выдерживая схему их расстановки и соблюдая соосность выпускных отверстий корпуса и отверстий приемника. По окончании монтажа рассева заливают масло (1 л) в верхний и нижний подшипники механизма и в подшипниковый узел шкива привода до уровня риски 25 мм. Подтекание масла не допускается.

Подключают электродвигатель к электросети и сети заземления и приступают к обкатке рассева. Перед этим наносят контрольные риски на камышовых подвесках у верхнего и нижних кронштейнов их креплений. В период обкатки проверяют: правильность направления движения рассева (против часовой стрелки, если смотреть сверху); частоту колебаний (220 + 5 м-1); крепление подвесок и дверей, плавность работы механизма и других подвижных частей рассева при отсутствии рывков, резкого шума и стука; радиус колебаний, который должен составлять 41 ± 1 мм, и температуру нагрева подшипников. Все неполадки, связанные с монтажом рассева, подлежат устранению силами монтажной организации.

Урок № 39 «Практическая работа № 11. Изучение технологии ремонта и монтажа вальцового станка А1-БЗН».

Задание: изучить материал, ответит на вопросы:

1. Порядок разборки вальцового станка.

2. Ремонт мелющих вальцов.

3. Ремонт зубчатых колес.

4. Ремонт редуктора.

5. Приемка после ремонта.

Ремонт вальцового станка А1-БЗН.

Вальцовый станок А1-БЗН состоит из следующих основных сборочных единиц: станины, мелющих вальцов с водяным охлаждением, верхнего быстроизнашивающегося вальца, механизма регулирования межвальцового зазора, механизма привала-отвала вальцов, питающего механизма с регулятором питания, приводами ограждений.

Отличительными конструктивными особенностями вальцового станка А1-БЗН от ранее описанного является наличие устройства для охлаждения вальцов и регулятора частоты вращения питающих вальцов.

Мелющие вальцы — полые, номинальный размер бочки 250 × 1000 мм, в станке установлены диагонально под углом 30° к горизонтали. Их полуоси запрессованы в бочку. Для подвода и отвода охлаждающей воды и демонтажа роликового подшипника с помощью гидравлического съемника в полуосях просверлены отверстия. Корпуса подшипников нижнего вальца разъемные, что позволяет снимать нижний валец без снятия подшипников и разборки привально-отвального механизма.

Рисунок 1 – Шаблон для поверки углов резца для нарезки рифлей.

Работа механизма автоматического привала-отвала вальцов производится с помощью пневмоэлектронного устройства, которое включает две схемы: электронную, измеряющую высоту уровня продукта над питающим механизмом и вырабатывающую электрический сигнал управления, и пневматическую, при помощи которой производится привал-отвал вальцов. При эксплуатации вальцового станка наиболее характерны следующие неисправности: изнашивание рифленой поверхности вальцов, роликовых подшипников, зубьев межвальцовых передач, нагрев масла свыше 60 °C в межвальцовых передачах, самопроизвольный отвал нижних вальцов в результате падения давления в сети сжатого воздуха, изнашивание пневмоцилиндра при нарушении герметичности гофрированного резинового уплотнителя и попадания пыли вовнутрь и т. д.

Разборка станка.

Откидывают колпак, снимают нижний кожух и по стороне передачи среднюю перекрывающую скобу. Снимают нижнюю и верхнюю дверки. Ослабляют болты крепления и снимают кожух вальцов. Вынимают предохранительное устройство для рук и боковые клинья уплотнения. Разбирают верхнюю и нижнюю части коробки межвальцовой зубчатой передачи и при помощи съемника снимают шестерни. Съемником можно пользоваться только после демонтажа клиновых шпонок. Вынимают тягу привала-отвала вальца после извлечения шплинта и снятия под¬кладной шайбы.

Снимают приводной шкив с зажимной гильзой, для этого вывертывают специальный болт в центре, три болта фиксации с потайными шестигранниками и ввертывают их в три смещенные отверстия с резьбой; при затягивании винтов зажимная втулка перемещается по отношению к шкиву. После освобождения посадки шкив и зажимную втулку снимают с цапфы. Надевают на цапфы верхнего вальца канаты и при помощи тали слегка приподнимают. Отвертывают болты фиксации из корпусов подшипников и вынимают валец вместе с подшипниками. Снимают перегородки между вальцами и пластину перекрытия корыта питающего валка. Откручивают болты крышек подшипников нижнего вальца и оба болта фиксации, снимают скобки подшипников, закрепляют боковые крышки подшипников двумя верхними болтами и при помощи тали вынимают нижний валец.

Ремонт подшипников.

Подшипники снимают с полуосей при помощи гидравлического съемника (рис. 2, а). Для этого убирают крышку подшипников, отвинчивают гайку и вынимают предохранительное кольцо. Надевают кольцо съемного устройства на цапфу так, чтобы резиновая втулка совпала с лыской цапфы. Закрепляют кольцо болтом. Отвертывают гильзу с рукояткой съемного устройства. Вынимают плунжер и заполняют цилиндр минеральным маслом. Вставляют плунжер и завинчивают гильзу, создают необходимое для съема подшипника давление в цилиндре. Разобранные детали очищают, промывают, осматривают, изношенные заменяют.

Рисунок 2 – Приспособление для монтажа и демонтажа подшипников:

а – демонтаж подшипника: 1 – съемное кольцо, 2 – гидравлический съемник, б – монтаж подшипников: 1- уплотнение; 2 – самоустанавливающийся роликовый подшипник, 3 – предохранительное кольцо, 4 – гайка, 5 – съемник.

Сборка подшипника (рис. 2, б).

Надевают на цапфу пылезащитное уплотнение и крышку подшипника. Надевают роликовый подшипник, предохранительное кольцо и закручивают гайку специальным ключом так, чтобы зазор между роликом И' внешним кольцом подшипника был 0,035...0,045 мм. Зазор проверяют при помощи щупа. Минимальный зазор должен быть не менее 0,03 мм.

Ремонт зубчатых колес.

Изношенные заменяют новыми. При применении косозубых конических зубчатых колес можно уменьшить межосевое расстояние на 5,3 мм без замены колес, перемещая их вдоль оси. 10 м-м осевого перемещения малого зубчатого колеса соответствуют сокращению межосевого расстояния приблизительно на 1,6 мм. Наименьшее межосевое расстояние зубчатой передачи — 235 мм. Перед посадкой зубчатых колес устанавливают нормальный-межвальцовый'зазор, фиксируют шпонками нижнее зубчатое колесо. Перемещают в осевом направлении малое колесо так, чтобы боковой зазор зубьев соответствовал 0,2...0,3 мм и фиксируют зубчатое колесо шпонками. Ремонтируют зубчатые колеса по правилам общей технологии.

При восстановлении после двух-трех перешлифовок диаметры мелющих вальцов уменьшаются настолько, что их дальнейшее сближение в станке становится невозможным без замены одного из зубчатых колес межвальцовой передачи. Ремонтные зубчатые колеса имеют меньшее число зубьев, благодаря чему обеспечивается возможность дальнейшего сближения вальцов. Подбор зубчатых колес после перенарезки вальцов вести согласно таблице 3.

Ремонт мелющих вальцов.

Достаточно подробно описан ранее. Изучение опыта работы Раменского комбината хлебопродуктов показало, что на вальцовых станках А1-БЗН в течение длительного времени при переработке однородной партии зерна сохраняются установленные режимы измельчения. Это обусловлено высоким качеством работы оборудования, износостойкостью рабочей поверхности вальцов и соблюдением технологической дисциплины.

По данным Воронежского технологического института (ВТИ), на вальцовых станках А1-БЗН рифли изнашиваются значительно медленнее, чем на аналогичных системах в вальцовых станках ЗМ и БВ при тех же удельных нагрузках. Это обусловлено величиной дебаланса вальцов, точностью их изготовления, качеством установки межвальцовой передачи подшипников и др.

Ремонт редуктора подачи на вальцовом станке (рис. 3).

При помощи насоса выкачивают масло. Устанавливают рычаг на положение «/» и отпускают болт шкалы с потайной головкой. Отвинчивают блокировочное устройство, состоящее из винта, пружины и шарика. Вынимают рукоятку со шкалой и зубчатой цапфой. Осторожно отвертывают фланец, чтобы не повредить бумажное уплотнение. Снимают установочные кольца и масляный диск. Вынимают зубчатые колеса передач. С питающего валка откручивают зубчатое колесо с левой резьбой и вынимают среднюю ось с вытяжной шпонкой и реечной шестерней. Снимают кронштейн питающего валка. Если вытяжная шпонка износилась, ее снимают с зубчатой рейки, для этого нужно выбить штифт, соединяющий ее с рейкой. Разобранные детали проверяют, изношенные заменяют. Сборка производится в обратном порядке.

Рисунок 3 – Редуктор устройства подачи продукта на вальцовые станки дранных систем (кроме I дранной системы):

1- уплотнение подшипника, 2 – редуктор, 3 – шейка распределительного валка, 4 – реечная шестерня, 5- блокировочное устройство, 6 – шкала, 7 – рукоятка, 8 – вытяжная шпонка.

Приемка вальцового станка после ремонта.

Перед пуском станка следят за тем, чтобы все вращающиеся детали как измельчающие, так и питающие, эксцентриковый вал и др. свободно вращались от руки. Проверяют автоматическое устройство привала-отвала, определяют наличие масла в подшипниковых узлах, зубчатых передачах.

При испытании вхолостую станок должен работать спокойно, без шума, стука. Перед подачей продукта проверяют давление воздуха и наличие воды в сети. Ручку местного управления поворачивают в положение «Привал», включают компрессор сжатого воздуха и вентилятор пневмотранспорта.

Урок № 40 «Ремонт и наладка оборудования крупяных заводов».

Задание: изучить материал, ответить на вопросы:

1. Дефекты вальцедекового станка.

2. Порядок разборки станка.

3. Ремонт рабочего валка.

4. Ремонт деки.

5. Приемка после ремонта.

Вальцедековый станок 2ДШС-3 предназначен для шелушения зерна проса или гречихи. Станок состоит из следующих основных сборочных единиц: питающего механизма, рабочего валка, деки с шарнирно-рычажной подвеской и приводного устройства.

В процессе эксплуатации наибольшему изнашиванию подвергаются: питающий валок, заслонка, лотки, винтовой механизм, абразивная поверхность рабочего валка, шпонки и шейки вала. Кроме того, происходит ослабление балансирных грузов. Изнашиваются резиновые (для шелушения проса) или песчаниковые (для шелушения гречихи) деки.

Рисунок 1 – Сборочные единицы станка 2ДШС-3:

а- питающее устройство: 1- кронштеин для крепления бункера, 2 – уплотнение; 3 – питающий валик; 4 – доска;

б – рабочий валок: 1- абразивная поверхность, 2 – торцевые диски, 3 – крышка, 4 – балансировочный груз;

в – дека из кордовых полос: 1- деревянное основание,2 – болты для крепления деки, 3 – органичитель.

Разборка станка.

Отвертывают болты, снимают боковой фланец и вынимают питающий валик. Снимают с боковых сторон станины станка два корпуса подшипников и при помощи тали вынимают рабочий валок. Вывертывают штурвал, вынимают болт из втулок деки и снимают их.

Ремонт питающего механизма.

При незначительном изнашивании заслонки, шарнирной тяги их восстанавливают, а при большом изнашивании заменяют (рис. 1, а). Изношенные рифли питающего валика восстанавливают нарезанием на вальцерезном станке.

Ремонт рабочего валка.

Шейки вала рабочего валка ремонтируют обычным способом, а подшипники заменяют (рис. 1, б). Поверхность рабочего валка восстанавливают в специальной мастерской. На армированную поверхность барабана наносят абразивную массу, а после затвердевания обрабатывают на токарном станке. После ремонта шеек вала, шпоночных канавок вал с барабаном балансируют.

Ремонт деки.

Для ремонта резиновой деки из использованной автопокрышки нарезают полосы длиной 600 мм и крепят их к деревянному настилу (рис. 1, в). После трех — пяти смен кордовых полос меняют также и деревянный настил. После ремонта дек их крепят к станине станка и при помощи штурвала устанавливают необходимый зазор. В процессе ремонта станка ремонтируют и регулируют работу аспирационной и осадочной камер.

Приемка машины после ремонта.

Произведя сборку станка, машину испытывают на холостом ходу. В процессе обкатки вальцедекового станка должны отсутствовать стук, перегрев подшипников. Для притирки дек в станок подают продукт, а по окончании проверяют под нагрузкой.

Урок № 41 Монтаж  оборудования крупяных заводов

Задание: Изучить учебный материал и ответить на вопросы:

1. Какие работы выполняются на подготовительном этапе монтажа шлифовальной машины?

2. Какие работы выполняются на основном этапе монтажа шлифовальной машины?

Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5 поступает на объект монтажа в собранном виде. Габариты, мм: длина 1600, ширина 1060, высота 1460. Масса машины 1400 кг. Машина А1-БШМ-2,5 предназначена для шлифовки риса-крупы. В корпусе машины смонтированы две шлифовальные секции, каждая из них имеет приемное устройство, ситовой барабан и приводной механизм.

Подготовительный этап монтажа.

К подъемному механизму (башенному крану или лебедке) подвозят машину. Внутри производственного помещения проверяют размеры отверстий в полу, выполненные генподрядчиком для выпускных технологических трубопроводов, наносят оси, размечают по шаблону и сверлят четыре отверстия под крепежные болты (рис. 1).

Рисунок 1 – План расположения отверстий в перекрытии и опорной поверхности для установки шлифовальной машины А1-БМШ-2,5:

1 – выпуск шлифованного риса.

2- выход мучки.

Основной этап монтажа.

Поднимают шлифовальную машину краном или лебедкой на соответствующий этаж и передвигают ее на катках или инвентарных рельсах к месту установки. Проводят расконсервацию машины. Пользуясь лебедкой грузоподъемностью 1,5 т, укрепленной на полу верхнего этажа, шлифовальную машину приподнимают и надвигают на проектные отметки. Затем выверяют по осям горизонтальное и вертикальное ее положение и крепят к междуэтажному перекрытию четырьмя болтами М24×180.

Устанавливают приемные патрубки, питающие и выпускной технологические трубопроводы и воздуховоды аспирации. Подключают металлические части машины и электродвигатели к контуру заземления. Перед пуском машины проверяют отсутствие в ней посторонних предметов, наличие смазки, правильность присоединения технологических трубопроводов, исправность абразивных дисков и клапана с противовесом, смонтированного в выпускном патрубке.

Урок № 43 Практическая работа №12 Изучение технологии ремонта и монтажа шелушителя ЗРД –3.

Задание: Изучить материал и ответить на вопросы:

1.  Регулируемые параметры шелушителя.

2. Как осуществляется смазка шеллушителя?

3. Какие работы выполняют на подготовительном этапе монтажа?

4. Какие работы выполняют на омновном этапе монтажа?

5. Неисправности возникающие в процессе работы шелушителя.

Порядок работы и регулировка шелушителя

Машина Al-ЗРД-З с обрезиненными валками предназначена для шелушения зерна риса, гречихи и проса. Предварительно очищенное зерно из самотечной трубы через приемный патрубок поступает в бункер. Из бункера через щель, образованную заслонкой и дном бункера, зерно направляется в лоток и затем в зазор между валками, вращающимися навстречу друг другу с различной окружной скоростью. Величину межвалкового зазора устанавливают посредством механизма регулирования. Подвергаясь воздействию сил сжатия и сдвига, зерно при прохождении между вращающимися валками шелушится.

Выходя из рабочей зоны, продукты шелушения проходят через аспирационную колонку, в которой происходит отделение пыли и частично лузги, а шелушение и нешелушеные зерна подаются через выпускное устройство на последующие машины. Электрической схемой предусмотрена блокировка отключения электродвигателя при открытых дверках ограждения привода и открытом питателе.

В начале работы вручную при помощи рукоятки сближают валки и открывают питающую щель бункера. Зерно начинает поступать в машину непрерывным потоком. Электронный сигнализатор уровня, находясь под током, подает сигнал об отсутствии зерна. После этого включается магнит и освобождает защелку, удерживающую валки в рабочем положении. Направляющая, связанная с механизмом регулирования зазора, перемещаясь справа налево, освобождает конечный выключатель, который прекращает питание электромагнита. Загорается сигнальная лампочка ’’Нет зерна”, установленная в герметичной коробке.

Для последующего включения машины в работу необходимо вручную повернуть рукоятку и сблизить валки. При этом открывается питающая щель бункера, далее схема работает аналогично описанному выше.

От воздействия электрических токов короткого замыкания машина защищена автоматическим выключателем и предохранителем, от перегрузок - тепловым реле, встроенным в пускатель. Во время эксплуатации машины систематически наблюдают за ее работой. Технологический режим шелушения устанавливают таким образом, чтобы коэффициент шелушения за однократный пропуск был 85...90%. При таком режиме работы машины менее интенсивно изнашивается резиновая рабочая поверхность валков.

В процессе работы машины, и особенно во время ее наладки, необходимо следить за показанием амперметра, стрелка которого не должна отклоняться на величину, большую отмеченной красной линией. Количество поступающего в машину зерна определяется положением реечной заслонки, т. е. величиной зазора между ее нижней кромкой и днищем бункера.

В процессе работы машины под нагрузкой резина на валках постепенно изнашивается, поэтому необходимо периодически перемещать подвижный валок, вращая маховичок винта тонкой настройки на один-два оборота против часовой стрелки. По мере  уменьшения диаметра валков (износа резины) положение лотка изменяют, поворачивая рукоятку на левой стороне корпуса питателя. Выходное отверстие лотка должно находиться над линией соприкосновения валков. Температура нагрева валков не должна превышать 45...50 °C.

Если шелушение по длине рабочих валков неодинаково, то необходимо остановить машину и отрегулировать величину рабочего зазора по всей длине валков, контролируя зазор между ними с помощью щупа. Величину рабочего зазора при шелушении риса принимают 0,6... 0,75 мм. При необходимости прекращения подачи зерна в межвалковую зону без остановки машины нажимают вниз на рукоятку, расположенную с правой стороны корпуса питателя (ручное управление).

В автоматическом режиме работы электронный сигнализатор уровня при отсутствии зерна в приемном бункере включает электромагнит, который посредством системы рычагов вынимает защелку и освобождает направляющую. При этом освободившаяся пружина, нажимая на тягу, разводит валки, и одновременно груз поворачивает заслонку вверх. Заслонка поднимает брезентовый фартук, который перекрывает выходную щель бункера, и прекращает доступ зерна в машину. Для возобновления подачи зерна на валки нужно рукоятку механизма привала повернуть от себя до срабатывания защелки рукоятки.

При снашивании резинового слоя валков до Ø 160... 165 мм машину останавливают для их смены. Перед остановкой машины закрывают шибер в питающей самотечной трубе. При отсутствии зерна в питающем бункере срабатывает система автоматики и происходит отвал тихоходного валка, затем нажатием на кнопку ’’Стоп” останавливают машину. После окончательной установки при замене валков опускают питатель и щупом проверяют равномерность межвалкового зазора.

Перед пуском машины валки прокручивают вручную. При наличии заеданий или стука устраняют причину, вызвавшую их, проверяют уровень масла в редукторе и натяжение клиновых ремней. Убедившись в отсутствии неисправностей, машину включают в работу.

Подшипники редуктора и зубчатую передачу смазывают маслом индустриальным из обшей масляной ванны. В корпуса шарикоподшипников валков и в пресс-масленки механизма регулирования рабочего зазора, а также в шлицевое соединение карданного вала закладывают жировую смазку. Игольчатые подшипники крестовин карданного вала смазывают солидолом.

Наличие смазки и добавление ее в подшипники валков производят не реже одного раза в 3 мес. Смазку в редукторе меняют через каждые 2500...5000 ч работы. Шлицевое соединение и игольчатые подшипники крестовин карданного вала смазывают один раз в декаду. Один раз в декаду набивают смазку в пресс-масленки механизма регулирования рабочего зазора. Если обнаружена течь масла из корпусов подшипников валков и редуктора или ненормальный их нагрев (свыше 60...70 °C), машину останавливают для разборки и устранения неисправностей.

Средние технологические показатели работы машины А1-ЗРД-3 при производительности 2,95...3,1 т/ч (по зерну риса) приведены в таблице 23.

Встроенная аспирационная колонка обеспечивает при расходе воздуха 638 м3/ч удаление 42...61 % лузги и 57...76 % мучки. Срок службы одной пары валков в среднем 152 ч.

Монтаж шелушителя

Шелушитель ЗРД-2,5 поступает на объект монтажа в собранном виде. Масса шелушителя 770 кг. Шелушитель оборудован резиновыми валками, обеспечивающими эффективность шелушения риса, овса и проса. Валы резиновых валков должны быть взаимно параллельными и обеспечивать беспрепятственный привал и отвал валков.

Подготовительный этап монтажа.

К подъемному механизму (башенному крану) подвозят машину. Внутри производственного помещения размечают оси машины, проверяют размеры отверстий для выпускных трубопроводов, выполненных генподрядчиком, размечают по шаблону и сверлят четыре отверстия под крепежные болты (рис. 1).

Рисунок 1 – Монтажная нормаль шелушителя А1-ЗРД:

1 – шелушитель ЗРД, 2 – приемный патрубок; 3 – питающая труба Ø 140 мм; 4 – выпускной патрубок; 5 – фланец.

Основной этап монтажа.

Доставляют шелушитель в монтажную зону и при помощи ручной тали или лебедки приподнимают его над местом установки для крепления выпускной воронки. Затем шелушитель опускают на проектные отметки, выверяют по осям горизонтальное и вертикальное положение и крепят к перекрытию четырьмя болтами М16Х180. Устанавливают приемный патрубок, подключают питающие и выпускной технологические трубопроводы и воздуховод аспирации. Перед пуском шелушителя проверяют отсутствие в нем посторонних предметов, наличие смазки, правильность присоединения подводящего и отводящего трубопроводов и аспирационного воздуховода, а также параллельность рабочих валков. Зазор между валками контролируют щупом по всей длине валков.

Урок №  44 «Ремонт  оборудования комбикормовых заводов». 

Задание:

Ответить на вопросы:

1. Порядок разборки.
2. Ремонт отдельных узлов.
3. Приемка после ремонта.

Горизонтальный смеситель СГК-2,5М периодического действия предназначен для смешивания компонентов комбикормов после дозирования. Смеситель СГК-2,5М состоит из станины, ванны, вала с лопастями, разгрузочного люка с пневмоцилиндром, привода, включающего электродвигатель, редуктор и муфту. При эксплуатации смесителя изнашиваются: вал, его лопасти, ванна, разгрузочный люк с рычагами, редуктор и соединительная муфта.

Разборка смесителя.

Снимают верхние крышки и верхнюю часть ванны прямоугольной формы; разъединяют муфту, отсоединяют подшипники от выносных опор и вынимают лопастной ротор; разбирают выпускной механизм.

Ремонт смесителя.

 Вместо износившихся и вышедших из строя лопастей приваривают новые. Для более надежной работы вместо ленточных спиральных лопастей применяют спирали, изготовленные из стальных стержней (по два стержня 0 25 мм, соединяемых между собой электросваркой). Шейки вала ремонтируют наваркой с последующей проточкой и шлифовкой. Износившиеся места ванны ремонтируют постановкой заплат на сварке, болтах и заклепках, подшипники заменяют. Муфты, детали редуктора, шкивы ремонтируют по правилам общей технологии ремонта. Герметизацию крышек, фланцевых соединений производят при помощи уплотняющих прокладок.

Приемка машины после ремонта.

Перед пуском проверяют натяжение ремня, исправность пневмопривода выпускного лотка, крепление подшипников. Смеситель испытывают на холостом ходу и под нагрузкой; при работе не должно быть задевания ротора за нижнюю цилиндрическую часть ванны, перегрева подшипников, вибрации ротора.