Дисциплина ПФО для специальности 15.02.09 Аддитивные технологии
Общепрофессиональная дисциплина "Процессы формообразования и инструменты" изучается на протяжении двух курсов.
Теоретические и практические материалы курса сформированы по блокам, для удобства освоения.
Блок 1. Заготовки для машиностроения
Презентации по темам курса доступны для просмотра и скачивания по ссылкам:
Тема "Обработка металлов давлением" - https://drive.google.com/drive/folders/1620StzGSux...
Тетради для лабораторных,практических и самостоятельных работ представлены на странице ниже
Материалы для проведения расчётов:
1. ссылка на Справочник технолога-машиностроителя (под ред. Косиловой) https://drive.google.com/file/d/1sej3-5cHgCMRZFnpI...
2. ссылка на Атлас станков https://drive.google.com/file/d/1qonMGYzvy0R9r4FNJ...
ГРУППА 37
1. Домашнее задание от 02.09.2020. - Проанализировать таблицу Шероховатости
2. Домашнее задание от 04.09.2020 -
Подготовиться к опросу по темам: 1) Назначение углов резца; 2) Назначение поверхностей резца; 3) Классификация резцов; 4) Материалы режущей части резца
3.Домашнее задание от 08.09.2020 - заполнить таблицу - Профили резьбы. Выучить значения углов наклона резьб различного типа
4. Домашнее задание от 09.09.2020 - Повторение материала по темам: Принципы выбора инструмента. Определение величины подачи
5. Домашнее задание от 11.09.2020 - Повторение материала по темам: Составить стандартный порядокобработки наружных поверхностей (поверхностей вращения, плоскостей, отверстий)
Подготовиться к контрольной работе по темам повторения!!!!!!
ГРУППА 27
1. Домашнее задание от 04.09.2020-
Подготовиться к опросу по теме: 1) Обогащение руды; 2. Агломерация и агломерат; 3) Коксующийся уголь
2. Домашнее задание от 11.09.2020 - Классификация методов получения заготовок.
Индивидуальное задание - подготовить выступление по темам: Гидроабразивная резка; Лазерная резка; Плазменная резка.
3. Домашнее задание от 09.10.2020 - презентация 1 по теме Обработка металлов давлением. Дополнить конспект урока.
Напоминаю, что отсутствие на занятии не освобождает от ответа на устном опросе в течении следующего занятия.
4. Домашнее задание от 30.10.2020 - презентация 3 и 4:
- переписать в тетрадь и запомнить схема 1 из презентации 3
- рассмотреть и запомнить (при необходимомти зарисовать в тетрадь) схемы нагружения по видам обработки
- выучить определения по презентации 3
- Прокатка- составить конспект по презентациям 3 и 4, дополнить при необходимости из сторонних источников.
Скачать:
| Вложение | Размер |
|---|---|
 Сортамент проката | 273 КБ |
| Припуски на наружные поверхности | 374.5 КБ |
| Припуски на отверстия | 342.5 КБ |
| Припуски на плоскости | 69.5 КБ |
| Припуски под резьбу | 169 КБ |
| Шероховатость - тип обработки | 42.5 КБ |
| Перевод квалитетов | 50.5 КБ |
| Перевод показателей шероховатости | 1.31 МБ |
| Точение. Расчеты | 95.5 КБ |
| Фрезерование. Расчеты | 75 КБ |
| Сверление. Расчеты | 68 КБ |
| Общие коэффициенты | 146.5 КБ |
| Точение | 424.5 КБ |
| Сверление | 169 КБ |
| Фрезерование | 411 КБ |
 Тетрадь для набора 2018 г. | 1.77 МБ |
| Тетрадь для набора 2019 г. | 2.82 МБ |
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Г 1.1
Сортамент горячекатаного проката ( ГОСТ 2590 – 2011)
ПРИЛОЖЕНИЕ Г 1.2
Сортамент калиброванной круглой стали (ГОСТ 7417-74)
ПРИЛОЖЕНИЕ Г1.3
Общие припуски на заготовки из проката
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Г2.1
Припуски на механическую обработку валов (наружные поверхности вращения)
ПРИЛОЖЕНИЕ Г2.2
Припуски на черновую обработку торцов
ПРИЛОЖЕНИЕ Г2.3
Припуски на чистовую обработку торцов
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Г3.1
Припуски под обработку отверстий по 7 и 8 квалитетам в сплошном материале
ПРИЛОЖЕНИЕ Г3.2
Припуски под обработку отверстий по 11 и 9 квалитетам в сплошном материале
ПРИЛОЖЕНИЕ Г 3.3
Припуски на шлифование отверстий (на диаметр)
ПРИЛОЖЕНИЕ Г 3.4
Припуски под отверстия в отливках
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Г4
Припуски на обработку плоскостей, мм
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Г5.1
ПРИЛОЖЕНИЕ Г5.2
Предварительный просмотр:
Приложение Б
ПАРАМЕТР ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ И КВАЛИТЕТЫ
ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Таблица № 1
Вид обработки | Ra, мкм | Квалитет |
Обработка наружных цилиндрических поверхностей | ||
Обтачивание при продольной подаче: черновое получистовое чистовое тонкое Обтачивание при поперечной подаче: (подрезка торцов и уступов) черновое получистовое чистовое Отрезка и прорезка канавок: черновое чистовое Шлифование круглое: получистовое чистовое тонкое Полирование, суперфиниширование | 100- 25 12.5- 6.3 6.3- 1.6 0.8- 0.4 100- 25 12.5- 6.3 6.3- 1.6 100- 25 12.5- 6.3 6.3- 3.2 1.6- 0.8 0.4 04-0.05 | 17- 14 13- 11 10- 8 7- 6 17- 14 13- 11 10- 8 17- 14 13- 11 11- 9 8- 6 5 6- 5(4) |
Обработка отверстий | ||
Сверление Зенкерование Развертывание: черновое чистовое Растачивание: черновое получистовое чистовое тонкое Протягивание получистовое чистовое Шлифование круглое: получистовое чистовое тонкое Полирование, хонингование | 25- 12.5 6.3- 3.2 3.2- 1.6 0.8 100- 25 12.5- 6.3 3.2- 1.6 0.8 3.2- 1.6 0.8 6.3- 3.2 1.6- 0.8 0.4 0.4- 0.05 | 14- 12 11- 10 9- 8 7 17- 14 13- 11 10- 8 7 9- 8 7 11- 9 8- 7 6 7- 6(5) |
Продолжение приложения Б
Продолжение таблицы № 1
Вид обработки | Ra, мкм | Квалитет |
Обработка плоскостей, пазов, уступов | ||
Фрезерование плоскости: черновое получистовое чистовое тонкое Фрезерование пазов и уступов: черновое чистовое Строгание плоскостей и уступов черновое получистовое чистовое Протягивание пазов, шлицев получистовое чистовое Шлифование плоское: получистовое чистовое тонкое Полирование, суперфиниширование | 100- 25 25- 12.5 6.3- 3.2 1.6- 0.8 25- 12.5 6.3- 3.2 100- 25 12.5- 6.3 3.2- 1.6 6.3- 3.2 1.6 6.3- 3.2 1.6- 0.8 0.4 04-0.1 | 17- 14 14- 12 11- 10 9- 8 14- 12 11- 10 17- 14 13- 11 10- 8 11- 9 8 11- 9 8- 7 6 6- 5 |
ПАРАМЕТР ШЕРОХОВАТОСТИ И СТЕПЕНЬ ТОЧНОСТИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Таблица № 2
Вид обработки | Ra, мкм | Степень точности |
Нарезание резьбы: резцом плашкой метчиком фрезой резьбонарезной головкой Шлифование резьбы Накатывание резьбы Обработка зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес: Фрезерование Зубодолбление Шевингование Шлифование Обкатка, притирка | 6.3- 1.6 12.5- 6.3 12.5- 3.2 12.5- 1.6 6.3- 3.2 1.6- 0.4 3.2- 0.2 3.2- 1.6 3.2- 1.6 1.6- 0.8 1.6- 0.4 0.8- 0.1 | 8- 6 8- 7 8- 7 8- 6 8- 7 6- 4 8- 4 10- 8 9- 7 7 7- 6 7- 6 |
Предварительный просмотр:
Предварительный просмотр:
Предварительный просмотр:
I Расчет режима резания для чернового/ чистового точения (растачивания)
1 Выбор оборудования
- Выбор параметров инструмента
Размеры и материал инструмента выбирают исходя из технологических параметров обрабатываемой поверхности, его точности.
Сечение державки резца Н х В= 7х 7 мм,
Геометрические параметры: φ, γ, α, λ [приложение Е5]
r= 0,4 мм
3 Элементы режима резания
3.1 Глубина резания зависит от схемы резания
При подрезке торцов глубина резания равна припуску на обработку
При отрезке и прорезке канавки глубина резания равна ширине лезвия резца.
При точении фаски глубина резания равна величине фаски
Глубина резания при продольном точении, рассчитывается по следующей формуле:
,где:
D – диаметр заготовки, мм
d – диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм
3.2 Подача S (мм/об) (Приложение Д2, табл.11,14, 15)
Корректируем подачу по паспорту станка [приложение В1]
3.3 Скорость резания V (м/мин)
V =
,где:
Cv, xV, yV, mV, - постоянный коэффициент и показатель степеней, значения которых зависят от условий работы [Приложение Д2, т.17]
Т – стойкость инструмента, мин.
Т = мин
Кv – поправочный коэффициент на скорость резания. Представляет произведение коэффициентов, учитывающих влияние:
Kмv – материал заготовки (Приложение Д1, т.1- 4)
Kпv – состояния поверхности заготовки (Приложение Д1, т.5)
Kиv – материал режущей части инструмента (Приложение Д1, т.6)
Kφv – главного угла в плане (Приложение Д1, т.18)
Kov- на вид обработки(Приложение Д1,приложение т.17)
Частота вращения шпинделя n (об/мин)
Частоту вращения шпинделя можно расcчитать по следующей формуле:
n =
Рассчитанную частоту вращения шпинделя корректируют по паспорту станка /Приложение В1/
Действительная скорость резания Vд. (м/мин)
Действительную скорость резания определяют из формулы
Проверку по мощности допускается не производить
4 Проверка выбранного режима резания по мощности. Для надежной работы необходимо, чтобы выполнялось следующее условие:
Рассчитывается на один черновой переход
Мощность, затрачиваемая на резание Nрез (кВт)
Мощность на выходе шпиндельной бабки Nэ (кВт) [Приложение В1]
Тангенциальная составляющая сила резания Pz (H)
,где:
CР, xР, yР, nР – постоянный коэффициент и показатель степеней(1, т.23);
Кр – поправочный коэффициент. Представляет произведение коэффициентов, учитывающих влияние:
- материал заготовки (Приложение Д1, т.9-10)
- главного угла в плане (Приложение Д1, т.23)
- передний угол (Приложение Д1, т.23)
- угол наклона главной режущей кромки (Приложение Д1, т.23)
- радиус при вершине резца (Приложение Д1, т.23)
5 Основное технологическое (машинное) время То (мин)
,где:
l – длина обрабатываемой поверхности, мм;
l1– величина врезания инструмента, мм (l1= )
l2– величина перебега, инструмента, мм (l2=0÷3).
Список использованных источников
1 Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х томах Т.2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова- 4-е изд., перераб. и доп. М.: «Машиностроение», 2006- 656 с., ил.
2 Паспортные данные токарных станков.
Предварительный просмотр:
Последовательность расчета режима резания при фрезеровании
1 Выбор оборудования
- Выбор параметров инструмента
Тип и материал фрез выбирают исходя из технологических параметров обрабатываемой поверхности..
Размеры фрезD, В, Z
Геометрические параметры
3 Элементы режима резания
3.1 Глубина резания t, мм
3.2 Подача на зуб фрезы Sz , мм/зуб [таблицы 33 – 38]
3.3 Скорость резания V, м/мин
где ,q,m,y,х,u,p -постоянный коэффициент и показатели степени [таблица 39,]
Т-стойкость фрезы, мин [таблица 40]
Т=180 мин
-поправочный коэффициент на измененные условия работы
=
где -поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [таблицы 1- 4]
-поправочный коэффициент, учитывающий качество материала инструмента [таблица 6]
-поправочный коэффициент, состояние поверхности заготовки[таблица 5]
Частота вращения шпинделя n, об/мин
Корректируем частоту по паспорту станка
Действительная скорость резания ,м/мин
3.4 Минутная подача стола станка,
Корректируем подачу по паспорту станка.
Проверку по мощности допускается не производить
4 Проверка выбранного режима резания по мощности
Для надежной работы необходимо, чтобы выполнялось следующее условие:
где -мощность резания,
Эффективная мощность
где -мощность двигателя, кВт [Приложение В4]
4.1Тангенциальная составляющая сил резания, , Н
где , q, u , y, х, w, - постоянный коэффициент и показатели степени [таблица 41]
=
-поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости[таблица 9-10]
5 Основное технологическое (машинное) время То (мин)
,где:
l – длина обрабатываемой поверхности, мм;
l1– величина врезания инструмента, мм
l2– величина перебега, инструмента, мм
Предварительный просмотр:
Последовательность расчета режима резания при сверлении,
1 Выбор оборудования [приложение В2]
- Выбор параметров инструмента
Размеры и материал инструмента выбирают исходя из технологических параметров отверстия, его точности.
Диаметры осевого инструмента определяют с учетом припусков на механическую обработку, [приложение Г3]
Геометрические параметры [приложение Е5]
3 Элементы режима резания
3.1 Глубина резания t, мм
3.2 Подача S, мм/об [Приложение Д3 ,таблица 25-27]
Поправочный коэффициент [ Приложение Д3 , таблица 25 приложение]
Уточненное значение подачи
Корректируем подачу по паспорту станка [приложение В2]
3.3 Скорость резания при сверлении, V, м/мин
а при рассверливании, зенкеровании, развертывании
где - постоянный коэффициент
q,m,y-показатели степени [Приложение Д3 , таблица 28-29]
-поправочный коэффициент на измененные условия работы
=
где -поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [Приложение Д1 , таблица 1- 4,]
-поправочный коэффициент, учитывающий качество материала инструмента [Приложение Д1 , таблица 6]
-поправочный коэффициент, учитывающий длину отверстия [Приложение Д1 , таблица 31]
-поправочный коэффициент на форму заточки сверла[Приложение Д1, таблица 28,примечание]
Т-стойкость сверла, мин [Приложение Д3, таблица 30]
Частота вращения шпинделя,n об/мин
Корректируем частоту по паспорту станка
Действительная скорость резания м/мин
4 Основное технологическое (машинное) время То (мин)
,где:
l – длина обрабатываемой поверхности, мм;
l1– величина врезания инструмента, мм (l1= )
l2– величина перебега, инструмента, мм (l2=0÷3).
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Д1
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Приведенные ниже краткие данные по назначению режимов резания, разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментами из быстрорежущей стали и из твердого сплава. Они рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, с режущими элементами из твердого сплава, заточенными алмазными кругами, а из быстрорежущей стали – кругами из эльбора.
При назначении элементов режима резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже.
Глубина резания t: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания V рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:
Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная с использованием табличных данных скорость резания Vтб учитывает конкретные значения глубины резания t, подачи s и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания V с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания V = VтбKv, где Kv – произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для различных видов обработки, являются:
Kmv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1 – 4);
Knv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл. 5);
Киv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 6).
Стойкость Т – период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует условиям одноинструментной обработки. При многоинструментной обработке период стойкости Т следует увеличивать. Он зависит, прежде всего, от числа одновременно работающих инструментов, отношения времени резания к времени рабочего хода, материала инструмента, вида оборудования. При многостаночном обслуживании период стойкости Т также необходимо увеличивать с возрастанием числа обслуживаемых станков.
В обычных случаях расчет точного значения периода стойкости громоздкий. Поэтому ориентировочно можно считать, что период стойкости при многоинструментной обработке
Тми = ТКТи (2)
А при многостаночном обслуживании
Тмс = ТКТс (3)
где: Т – стойкость лимитирующего инструмента;
КТи – коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментной обработке (табл. 7);
КТс – коэффициент изменения периода стойкости при многостаночном обслуживании (табл. 8).
Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают ее главную составляющую Pz, определяющую расходуемую на резание мощность Ne и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени, в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах.
Рассчитанные с использованием табличных данных силовые зависимости учитывают конкретные технологические параметры (глубину резания, подачу, ширину фрезерования и др.) и действительны при определенных значениях ряда других факторов. Их значения, соответствующие фактическим условиям резания, получают умножением на коэффициент Кр – общий поправочный коэффициент, учитывающий изменение по сравнению с табличными условия резания, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов. Важнейшим из них является коэффициент Кмр, учитывающий качество обрабатываемого материала, значения которого для стали и чугуна приведены в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10.
- Поправочный коэффициент Kмv, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
Обрабатываемый материал | Расчетная формула |
Сталь | Kмv = Kr (750/σв)nv |
Серый чугун | Kмv = (190/HB)nv |
Ковкий чугун | Kмv = (150/HB)nv |
Примечания: 1. σв и НВ – фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания. 2. Коэффициент Kr, характеризующий группу стали по обрабатываемости, и показатель степени nv см. в табл.2. | |
2. Значения коэффициента Кr и показатели степени nv в формуле для расчета коэффициента обрабатываемости стали Kмv
Обрабатываемый материал | Коэффициент Кr для материала инструмента | Показатели степени nv при обработке: | ||||||
резцами | сверлами, зенкерами, развертками | фрезами | ||||||
из быст-рорежу-щей стали | из твер-дого сплава | из быст-рорежу-щей стали | из твер-дого сплава | из быст-рорежу-щей стали | из твер-дого сплава | из быст-рорежу-щей стали | из твер-дого сплава | |
Сталь: | ||||||||
Углеродистая (С ≤ 0,6 %), σв, МПа: | ||||||||
< 450 | 1,0 | 1,0 | -1,0 | -0,9 | -0,9 | |||
450 –550 | 1,0 | 1,0 | 1,75 | -0,9 | -0,9 | |||
> 550 | 1,0 | 1,0 | 1,75 | 0,9 | 0,9 | |||
Повышенной и высокой обрабатываемости резанием | 1,2 | 1,1 | 1,75 | 1,05 | - | |||
Хромистая | 0,85 | 0,95 | 1,75 | 1,45 | ||||
Углеродистая (с > 0,6 %), хромоникеле-вая, хромомолибдено-ванадиевая | 0,8 | 0,9 | 1,5 | 1,35 | ||||
Хромомарганцовистая, хромокремнистая, хромо-кремнемарганцовистая, хромоникельмолибдено-вая, хромомолибденоалю-миниевая | 0,7 | 0,8 | 1,25 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | ||
Хромованадиевая | 0,85 | 0,8 | 1,25 | 0,9 | ||||
Марганцовистая | 0,75 | 0,9 | 1,5 | 1,0 | ||||
Хромникельвольфрамовая, хромомолибденовая | 0,8 | 0,85 | 1,25 | |||||
Хромоалюминиевая | 0,75 | 0,8 | 1,25 | |||||
Хромоникельванадиевая | 0,75 | 0,85 | 1,25 | |||||
Быстрорежущие | 0,6 | 0,7 | 1,25 | |||||
Чугун: | ||||||||
Серый | 1,7 | 1,25 | 1,3 | 1,3 | 0,95 | 1,25 | ||
Ковкий | 1,7 | 1,25 | 1,3 | 1,3 | 0,85 | 1,25 | ||
3. Поправочный коэффициент Кмv, учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных и корозионно-стойких сталей и сплавов на скорость резания.
Марка стали или сплава | σв, МПа | Усредненное значение коэффициента Кмv | Марка стали или сплава | σв, МПа | Усредненное значение коэффициента Кмv |
12Х18Н9Т | 550 | 1,0 | ХН60ВТ | 750 | 0,48 |
13Х11Н2В2МФ | 1100-1460 | 0,8-0,3 | ХН88ТЮ | 850-1000 | 0,40 |
14Х17Н2 | 800-1300 | 1,0-0,75 | ХН77ТЮР | 0,26 | |
13Х14Н3В2ФР | 700-1200 | 0,5-0,4 | ХН35ВТ | 950 | 0,50 |
37Х12Н8Г8МФБ | - | 0,95-0,72 | ХН70ВМТЮ | 1000-1250 | 0,25 |
45Х14Н14В2М | 700 | 1,06 | ХН55ВМТКЮ | 1000-1250 | 0,25 |
10Х11Н20Т3Р | 720-800 | 0,85 | ХН65ВМТЮ | 900-1000 | 0,20 |
12Х21Н5Т | 820-10000 | 0,65 | ХН35ВТЮ | 900-950 | 0,22 |
20Х23Н18 | 600-620 | 0,80 | ВТ3-1; ВТ3 | 950-1200 | 0,40 |
31Х19Н9МВБТ | 0,40 | ВТ5; ВТ4 | 750-950 | 0,70 | |
15Х18Н12С4ТЮ | 730 | 0,50 | ВТ6; ВТ8 | 900-1200 | 0,35 |
ХН78Т | 780 | 0,75 | ВТ14 | 900-1400 | 0,53-0,43 |
ХН75МБТЮ | - | 0,53 | 12Х13 | 600-1100 | 1,5-1,2 |
30Х13; 40Х13 | 850-1100 | 1,3-0,9 |
4. Поправочный коэффициент Кмv, учитывающий влияние физико-механических свойств медных и алюминиевых сплавов на скорость резания.
Медные сплавы | Кмv | Алюминиевые сплавы | Кмv |
0,8 | |||
Гетерогенные: | Силумин и литейные сплавы (закален- | ||
НВ > 140 | 0,7 | ные), σв = 200 ÷ 300 МПа, НВ >60 | |
НВ 100 – 140 | 1,0 | Дюралюминий (закаленный), | |
Свинцовистые при основной | 1,7 | σв = 300 ÷ 400 МПа, НВ >100 | |
гетерогенной структуре | Силумин и литейные сплавы | 1,0 | |
Гомогенные | 2,0 | σв = 100 ÷ 200 МПа, НВ ≤65 | |
Сплавы с содержанием свинца < 10 % | 4,0 | Дюралюминий | |
при основной гомогенной структуре | σв = 300 ÷ 400 МПа, НВ ≤100 | ||
Медь | 8 | Дюралюминий, σв = 200 ÷ 300 МПа | 1,2 |
Сплавы с содержанием свинца > 15 % | 12,0 | ||
5. Поправочный коэффициент Кnv, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.
Состояние поверхности заготовки | |||||
Без корки | С коркой | ||||
Прокат | Поковка | Стальные и чугунные отливки при корке | Медные и алюминиевые сплавы | ||
нормальной | сильно загрязненной | ||||
1,0 | 0,9 | 0,8 | 0,8-0,85 | 0,5-0,6 | 0,9 |
6. Поправочный коэффициент Киv, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.
Обрабатываемый материал | Значения коэффициента Киv в зависимости от марки инструментального материала | ||||||
Сталь конструкционная | Т5К12В 0,35 | Т5К10 0,65 | Т14К8 0,8 | Т15К6 1,00 | Т15К6 1,15 | Т30К4 1,4 | ВК8 0,4 |
Корозионно-стойкие и жаропрочные стали | ВК8 | Т5К10 | Т15К6 | Р18 | - | ||
1,0 | 1,4 | 1,9 | 0,3 | ||||
Сталь закаленная | HRC 35 - 50 | HRC 51 - 62 | |||||
Т15К6 | Т30К4 | ВК6 | ВК8 | ВК4 | ВК6 | ВК8 | |
1,0 | 1,25 | 0,85 | 0,83 | 1,0 | 0,92 | 0,74 | |
Серый и ковкий чугун | ВК8 | ВК6 | ВК4 | ВК3 | ВК3 1,25 | - | |
0,83 | 1,0 | 1,1 | 1,15 | ||||
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы | Р6М5 | ВК4 | ВК6 | 9ХС | ХВГ | У12А | - |
1,0 | 2,5 | 2,7 | 0,6 | 0,6 | 0,5 | ||
7. Коэффициент изменения стойкости КТи в зависимости от числа одновременно работающих инструментов при средней по равномерности их загрузке.
Число работающих инструментов | 1 | 3 | 5 | 8 | 10 | 15 |
КТи | 1 | 1,7 | 2 | 2,5 | 3 | 4 |
Примечания: 1. При равномерной загрузке инструментов коэффициент КТи увеличивать в два раза. 2. При загрузке инструментов с большой неравномерностью коэффициент КТи уменьшать на 25 – 30 %. | ||||||
8. Коэффициент изменения периода стойкости КТс в зависимости от числа одновременно обслуживаемых станков.
Число обслуживаемых станков | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 и более |
КТс | 1,0 | 1,4 | 1,9 | 2,2 | 2,6 | 2,8 | 3,1 |
9. Поправочный коэффициент Кмр для стали и чугуна учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.
Обрабатываемый материал | Расчетная формула | Показатель степени n при определении | ||
Составляющей Pz силы резания при обработке резцами | Крутящего момента М и осевой силы Ро при сверлении, рассверливании и зенкеровании | Окружной силы резания Pz при фрезеровании | ||
Конструкционная углеродистая и легированная сталь σв, Мпа: ≤ 600 > 600 | Кмр = (σв / 750)n | 0,75/0,35 0,75/0,75 | 0,75/0,75 0,75/0,75 | 0,3/0,3 0,3/0,3 |
Серый чугун | Кмр = (НВ / 190)n | 0,4/0,55 | 0,6/0,6 | 1,0/0,55 |
Ковкий чугун | Кмр = (НВ / 150)n | 0,4/0,55 | 0,6/0,6 | 1,0/0,55 |
Примечание. В числителе приведены значения показателя степени n для твердого сплава, в знаменателе – для быстрорежущей стали. | ||||
10. Поправочный коэффициент Кмр, учитывающий влияние качества медных и алюминиевых сплавов на силовые зависимости.
Медные сплавы | Кмр | Алюминиевые сплавы | Кмр |
Гетерогенные: | Алюминий и силумин | 1,0 | |
НВ 120 | 1,0 | Дюралюминий, σв, Мпа: | |
НВ > 120 | 0,75 | 250 | 1,5 |
Свинцовистые при основной гетерогенной структуре и свинцовистые с содержанием свинца 10 % при основной гомогенной структуре | 0,65-0,70 | 350 | 2,0 |
> 350 | 2,75 | ||
Гомогенные | 1,8-2,2 | ||
Медь | 1,7-2,1 | ||
С содержанием свинца > 15 % | 0,25-0,45 |
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Д2
ТОЧЕНИЕ
Глубина резания t: при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равно припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Ra = 3,2 мкм включительно t = 0,5 ÷ 2,0 мм; Ra ≥ 0,8 мкм, t = 0,1 ÷ 0,4 мм.
Подача S: при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл. 11, а при черновом растачивании – в табл. 12.
Максимальные величины подач при точении стали 45, допустимые прочностью платины из твердого сплава, приведены в табл. 13.
Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца (табл. 14).
При прорезании пазов и отрезании величина поперечной подачи зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров паза и диаметра обработки (табл. 15).
Рекомендуемые подачи при фасонном точении приведены в табл. 16.
Скорость резания V, м/мин: при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле
а при отрезании, прорезании и фасонном точении – по формуле
Среднее значение стойкости Т при одноинструментной обработке – 30 – 60 мин. Значения коэффициента Сv, показателей степени x, y и m приведены в табл. 17.
Коэффициент Кv является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кmv (см. табл. 1 – 4), состояния поверхности Knv (табл. 5), материала инструмента Киv (см. табл. 6). При многоинструментной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты КТи (см. табл. 7) и КТс (см. табл. 8). Углов в плане резцов Кϕ и радиуса при вершине резца Кr (см. табл. 18).
Отделочная токарная обработка имеет ряд особенностей, отличающих ее от чернового и межоперационного точения, поэтому рекомендуемые режимы резания при тонком (алмазном) точении на быстроходных токарных санках повышенной точности и расточных станках приведены отдельно в табл. 19.
Режимы резания при точении закаленной стали резцами из твердого сплава приведены в табл. 20.
Режимы резания при точении и растачивании чугунов, закаленных сталей и твердых сплавов резцами, оснащенными поликристаллами композитов 01 (эльбор-Р), 05 10 (гексанит-Р) и 10Д (двухслойные пластины с рабочим слоем из гексанита-Р) приведены в табл. 21.
Сила резания. Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Pz, радиальную Py и осевую Px). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле
Pz,x,y = 10 Cp tx Sy Vn Kp
При отрезании, прорезании и фасонном точении t – длина лезвия резца.
Постоянная Ср и показатели степени x, y, n для конкретных (расчетных) условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в табл. 22.
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Кр = Кмр Кϕр Кγр Кλр Кrр) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10 и 23.
Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле
При одновременной работе нескольких инструментов эффективную мощность определяют как суммарную мощность отдельных инструментов.
11 Подачи при черновом и получистовом наружном точении резцами из твердого сплава и быстрорежущей стали
Диаметр детали, мм | Обрабатываемый материал | |||||||||||
Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная | Чугун и цветные металлы | |||||||||||
Подача при глубине резания t, мм | ||||||||||||
до2 | до3 | св 3-5 | св. 5-8 | св. 8-12 | св. 12 | до 2 | до 3 | св 3-5 | св. 5-8 | св. 8-12 | св. 12 | |
до 20 | 016-0,21 | 0,19-0,13 | 0,14-0,16 | - | - | - | 0,30-0,51 | 0,28-0,43 | 0,26-0,38 | 0,24-0,35 | - | - |
св 20 до 50 | 0,33-0,45 | 0,27-0,4 | 0,24-0,35 | 0,21-0,30 | 0,16-0.26 | - | 0,76 | 0,64-0,70 | 0,57-0,60 | 0,52-0,54 | 0,42-0,48 | |
св. 50 до 180 | 0,61-0,83 | 0,49-0,73 | 0,43-0,63 | 0,39-0,54 | 0,30-0,48 | 0,0,26-0,45 | 0,90-0,97 | 0,8-0,92 | 0,7-0,82 | 0,60-0,68 | 0,55-0,60 | 0,49-0,54 |
св.180 до 500 | - | 0,88-1,30 | 0,77-1.13 | 0,70-0,98 | 0,54-0,87 | 0,47-0,80 | 0,95-1,25 | 0,87-1,14 | 0,75-1,0 | 0,70 -0,90 | 0,65- 0,75 | 0,60-0,70 |
Примечания: 1. Меньшие значения подач соответствуют более прочным обрабатываемым материалам и черновой обработке материалов, большие значения подач – менее прочным материалам и получистовой обработке материалов; 2 При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/ об не применять. 3. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударами табличные значения подач следует уменьшать на коэффициент 0,75- 0,85; 4 При обработке закаленных сталей табличные значения подач уменьшать на коэффициент 0,8 для стали HRC 44-56 и на 0,5 для стали HRC 57-62. | ||||||||||||
13. Подачи, мм/об, допустимые прочностью пластины из твердого сплава, при точении конструкционной стали резцами с главным углом в плане ϕ = 45°.
Толщина пластины, мм | Глубина резания t, мм, до | |||
4 | 7 | 13 | 22 | |
4 | 1,3 | 1,1 | 0,9 | 0,8 |
6 | 2,6 | 2,2 | 1,8 | 1,5 |
8 | 4,2 | 3,6 | 3,6 | 2,5 |
10 | 6,1 | 5,1 | 4,2 | 3,6 |
Примечания: 1. В зависимости от механических свойств стали на табличные значения подачи вводить поправочный коэффициент 1,2 при σв = 480 ÷ 640 МПа; 1,0 при σв = 650 ÷ 870 МПа и 0,85 при σв = 870 ÷ 1170 МПа. 2. При обработке чугуна табличное значение подачи умножать на коэффициент 1,6. 3. Табличное значение подачи умножать на поправочный коэффициент 1,4 при ϕ = 30°; 1,0 приϕ = 45°; 0,6 при ϕ = 60° и 0,4 при ϕ = 90°. 4. При обработке с ударами подачу уменьшать на 20 %. | ||||
14. Подачи, мм/об, при чистовом точении.
Параметр шероховатости поверхности, мм | Радиус при вершине резца r, мм | ||||||
Ra | Rz | 0,4 | 0,8 | 1,2 | 1,6 | 2,0 | 2,4 |
0,63 | 0,07 | 0,10 | 0,12 | 0,14 | 0,15 | 0,17 | |
1,25 | - | 0,10 | 0,13 | 0,165 | 0,19 | 0,21 | 0,23 |
2,50 | 0,144 | 0,20 | 0,246 | 0,29 | 0,32 | 0,35 | |
20 | 0,25 | 0,33 | 0,42 | 0,49 | 0,55 | 0,60 | |
40 | 0,35 | 0,51 | 0,63 | 0,72 | 0,80 | 0,87 | |
80 | 0,47 | 0,66 | 0,81 | 0,94 | 1,04 | 1,14 | |
Примечание. Подачи даны для обработки сталей с σв = 700 ÷ 900 МПа и чугунов; для сталей с σв = 500 ÷ 700 МПа значения подач умножать на коэффициент КS = 0,45; для сталей с σв = 900 ÷ 1100 МПа значения подач умножать на коэффициент КS = 1,25. | |||||||
15. Подачи, мм/об, при прорезании пазов и отрезании
Диаметр обработки, мм | Ширина резца, мм | Обрабатываемый материал | |
Сталь конструкционная углеродистая и легированная, стальное литье | Чугун медные и алюминиевые сплавы | ||
Токарные и токарно-револьверные станки | |||
До 20 | 3 | 0,06 – 0,08 | 0,11 – 0,14 |
Св. 20 до 40 | 3 – 4 | 0,1 – 0,12 | 0,16 – 0,19 |
» 40 » 60 | 4 – 5 | 0,13 – 0,16 | 0,10 – 0,24 |
» 60 » 100 | 5 – 8 | 0,16 – 0,23 | 0,24 – 0,32 |
» 100 » 150 | 6 – 10 | 0,18 – 0,26 | 0,3 – 0,4 |
» 150 | 10 – 15 | 0,28 – 0,36 | 0,4 - 0,55 |
Карусельные станки | |||
До 2500 | 10- 15 | 0,35 – 0,45 | 0,55 – 0,60 |
Св. 2500 | 16 - 20 | 0,45 – 0,60 | 0,60 - 0,70 |
Примечания: 1. При отрезании сплошного материала диаметром более 60 мм при приближении резца к оси детали до 0,5 радиуса табличные значения подачи следует уменьшить на 40 – 50%.
| |||
16. Подачи, мм/об, при фасонном точении.
Ширина резца, мм | Диаметр обработки, мм | |||
20 | 25 | 40 | 60 и более | |
8 | 0,03 – 0,09 | 0,04 – 0,09 | 0,04 – 0,09 | 0,04 – 0,09 |
10 | 0,03 – 0,07 | 0,04 – 0,085 | 0,04 – 0,085 | 0,04 – 0,085 |
156 | 0,02 – 0,05 | 0,035 – 0,075 | 0,04 – 0,08 | 0,04 – 0,08 |
20 | - | 0,03 – 0,06 | 0,04 – 0,08 | 0,04 – 0,08 |
30 | - | - | 0,035 – 0,07 | 0,035 – 0,07 |
40 | - | - | 0,03 – 0,06 | 0,03 – 0,06 |
50 и более | - | - | - | 0,025 – 0,055 |
Примечание. Меньшие подачи брать для более сложных и глубоких профилей и твердых металлов, большие – для простых профилей и мягких металлов. | ||||
17. Значения коэффициента Сv и показателей степени в формулах скорости резания при обработке резцами
Вид обработки | Материал режущей части резца | Характеристика подачи | Коэффициент и показатели степени | |||
Сv | x | y | m | |||
Обработка конструкционной углеродистой стали, σв = 750 МПа | ||||||
Наружное продольное точение проходными резцами | Т15К6* | s до 0,3 | 420 | 0,15 | 0,20 | 0,20 |
s св. 0,3 до 0,7 | 350 | 0,35 | ||||
s > 0,7 | 340 | 0,45 | ||||
То же, резцами с дополнительным лезвием | Т15К6* | s ≤ t | 292 | 0,30 | 0,15 | 0,18 |
s > t | 0,15 | 0,30 | ||||
Отрезание | Т5К10* | - | 47 | - | 0,80 | 0,20 |
Р18** | 23,7 | 0,66 | 0,25 | |||
Фасонное точение | Р18** | 22,7 | - | 0,50 | 0,30 | |
Нарезание крепежной резьбы | Т15К6* | 244 | 0,23 | 0,30 | 0,20 | |
Р6М5 | Черновые ходы: | |||||
Р ≤ 2 мм | 14,8 | 0,70 | 0,30 | 0,11 | ||
Р ≥ 2 мм | 30 | 0,60 | 0,25 | 0,08 | ||
Чистовые ходы | 41,8 | 0,45 | 0,30 | 0,13 | ||
Вихревое нарезание резьбы | Т15К6* | - | 2330 | 0,50 | 0,50 | 0,50 |
Обработка серого чугуна, НВ 190 | ||||||
Наружное продольное точение проходными резцами | ВК6* | s ≤ 0,40 | 292 | 0,15 | 0,20 | 0,20 |
s > 0,40 | 243 | 0,40 | ||||
То же, резцами с дополнительным лезвием | ВК6** | s ≥ t | 324 | 0,40 | 0,20 | 0,28 |
s < t | 0,20 | 0,40 | ||||
Отрезание | ВК6* | - | 68,5 | - | 0,40 | 0,20 |
Нарезание крепежной резьбы | 83 | 0,45 | - | 0,33 | ||
Обработка ковкого чугуна, НВ 150 | ||||||
Наружное продольное точение проходными резцами | ВК8* | s ≤ 0,40 | 317 | 0,15 | 0,20 | 0,20 |
s > 0,40 | 215 | 0,45 | ||||
Отрезание | ВК6* | - | 86 | - | 0,4 | 0,20 |
Обработка медных гетерогенных сплавов средней твердости, НВ 100 – 140 | ||||||
Наружное продольное точение проходными резцами | Р18* | s ≤ 0,20 | 270 | 0,12 | 0,25 | 0,23 |
s > 0,20 | 182 | 0,30 | ||||
Продолжение табл. 17
Вид обработки | Материал режущей части резца | Характеристика подачи | Коэффициент и показатели степени | |||
Сv | x | y | M | |||
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, σв = 100 ÷ 200 МПа, НВ ≤ 65; дюралюминия, σв = 300 ÷ 400 МПа, НВ ≤ 100 | ||||||
Наружное продольное точение проходными резцами | Р18* | s ≤ 0,20 | 485 | 0,12 | 0,25 | 0,28 |
s > 0,20 | 328 | 0,50 | ||||
* Без охлаждения ** С охлаждением | ||||||
Примечания: 1. При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстиях, внутреннем фасонном точении) принимать скорость резания, равную скорости резания доля наружной обработки с ведением поправочного коэффициента 0,9. 2. При обработке без охлаждения конструкционных и жаропрочных сталей и стальных отливок резцами из быстрорежущей стали вводить поправочный коэффициент на скорость резания 0,8. 3. При отрезании и прорезании с охлаждением резцами из твердого сплава Т15К6 конструкционных сталей и стальных отливок вводить на скорость резания поправочный коэффициент 1,4. 4. При фасонном точении глубокого и сложного профиля на скорость резания вводить поправочный коэффициент 0,85. 5. При обработке резцами из быстрорежущей стали термообработанных сталей скорость резания для соответствующей стали уменьшать, вводя поправочный коэффициент 0,95 – при нормализации, 0,9 – при отжиге, 0,8 – при улучшении. 6. Подача s в мм/об. | ||||||
18. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания
Главный угол в плане ϕ° | Коэффициент Кϕυ | Вспомогатель-ный угол в плане ϕ°1 | Коэффициент Кϕ1υ | Радиус при вершине резца r*, мм | Коэффициент Кrυ |
20 | 1,4 | 10 | 1,0 | 1 | 0,94 |
30 | 1,2 | 15 | 0,97 | 2 | 1,0 |
45 | 1,0 | 20 | 0,94 | 3 | 1,03 |
60 | 0,9 | 30 | 0,91 | - | - |
75 | 0,8 | 45 | 0,87 | 5 | 1,13 |
90 | 0,7 | - | - | - | - |
* Учитывают только для резцов из быстрорежущей стали. | |||||
19. Режимы резания при тонком точении и растачивании
Обрабатываемый материал | Материал рабочей части режущего инструмента | Параметр шероховатости поверхности Rа, мкм | Подача, мм/об | Скорость резания, мм/мин |
Сталь: σв < 650 МПа | Т30К4 | 1,25 – 0,63 | 0,06 – 0,12 | 250 – 300 |
σв = 650 ÷ 800 МПа | 150 – 200 | |||
σв > 800 МПа | 120 – 170 | |||
Чугун: НВ 149 – 163 | ВК3 | 2,5 – 1,25 | 150 – 200 | |
НВ 156 – 229 | 120 – 150 | |||
НВ 170 – 241 | 100 - 120 |
Продолжение табл. 19
Обрабатываемый материал | Материал рабочей части режущего инструмента | Параметр шероховатости поверхности Rа, мкм | Подача, мм/об | Скорость резания, мм/мин |
Алюминиевые сплавы и баббит | ВК3 | 1,25 – 0.32 | 0,04 – 0,1 | 300 - 600 |
Бронза и латунь | 0,04 – 0,08 | 180 500 | ||
Примечания: 1. Глубина резания 0,1 – 0,15 мм. 2. Предварительный проход с глубиной резания 0,4 мм улучшает геометрическую форму обрабатываемой поверхности. 3. Меньшие значения параметра шероховатости поверхности соответствуют меньшим подачам. | ||||
20. Режимы резания при точении закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава.
Подача s, мм/об | Ширина прорезания, мм | Твердость обрабатываемого материала HRC | ||||||||||||||||
35 | 39 | 43 | 46 | 49 | 51 | 53 | 56 | 59 | 62 | |||||||||
Скорость резания v, м/мин | ||||||||||||||||||
Наружное продольное точение | ||||||||||||||||||
0,2 | - | 157 | 135 | 116 | 107 | 83 | 76 | 66 | 48 | 32 | 26 | |||||||
0,3 | 140 | 118 | 100 | 92 | 70 | 66 | 54 | 39 | 25 | 20 | ||||||||
0,4 | 125 | 104 | 88 | 78 | 60 | 66 | 45 | 33 | - | - | ||||||||
0,5 | 116 | 95 | 79 | 71 | 53 | - | - | - | ||||||||||
0,6 | 108 | 88 | 73 | 64 | 48 | |||||||||||||
Прорезание паза | ||||||||||||||||||
0,05 | 3 | 131 | 110 | 95 | 83 | 70 | 61 | 54 | 46 | 38 | 29 | |||||||
0,08 | 4 | 89 | 75 | 65 | 56 | 47 | 41 | 37 | 31 | 25 | 19 | |||||||
0,12 | 6 | 65 | 55 | 47 | 41 | 35 | 30 | 27 | 23 | 18 | 14 | |||||||
0,16 | 8 | 51 | 43 | 37 | 32 | 27 | 23 | - | - | - | - | |||||||
0,20 | 12 | 43 | 36 | 31 | 27 | 23 | 20 | |||||||||||
Примечания: 1. В зависимости от глубины резания на табличное значение скорости резания вводить поправочный коэффициент: 1,15 при t = 0,4 – 0,9 мм; 1,0 при t = 1 – 2 мм и 0,91 при t = 2 – 3 мм. 2. В зависимости от параметра шероховатости на табличное значение скорости резания вводить поправочный коэффициент: 1,0 для Rz = 10 мкм; 0,9 для Ra = 2,5 мкм и 0,7 для Ra = 1,25 мкм. 3. В зависимости от марки твердого сплава на скорость резания вводить поправочный коэффициент Киv: | ||||||||||||||||||
Твердость обрабатываемого материала | HRC 35 - 49 | HRC 50 –62 | ||||||||||||||||
Марка твердого сплава | Т30К4 | Т15К6 | ВК6 | ВК8 | ВК4 | ВК6 | ВК8 | |||||||||||
Коэффициент Киv | 1,25 | 1,0 | 0,85 | 0,83 | 1,0 | 0,92 | 0,74 | |||||||||||
4. В зависимости от главного угла в плане резца вводить поправочные коэффициенты: 1,2 при ϕ = 30°; 1,0 при ϕ = 45°; 0,9 при ϕ = 60°; 0,8 при ϕ = 75°; 0,7 при ϕ = 90°. 5. При работе без охлаждения вводить на скорость резания поправочный коэффициент 0,9. | ||||||||||||||||||
21. Режимы резания при точении и растачивании резцами, оснащенными композитом на основе нитрида бора.
Обрабатываемый материал | Характер обработки | Марка композита | Глубина резания t, мм | Подача s, мм/об | Скорость резания v, м/мин |
Закаленные стали, HRC 40 – 58 | Без удара | 01; 05 | 0,05 – 3,0 | 0,03 – 0,2 | 50 – 160 |
С ударом | 10; 10Д | 0,05 – 1,0 | 0,03 – 0,1 | 40 – 120 | |
Закаленные стали, HRC 58 – 68 | Без удара | 01 | 0,05 – 0,8 | 0,03 – 0,1 | 50 – 120 |
С ударом | 10; 10Д | 0,05 – 0,2 | 0,03 – 0,07 | 10 - 100 |
Продолжение табл. 21
Обрабатываемый материал | Характер обработки | Марка композита | Глубина резания t, мм | Подача s, мм/об | Скорость резания v, м/мин |
Серые и высокопрочные чугуны, НВ 150 - 300 | Без удара | 05;01 | 0,05 – 3,0 | 0,05 – 3,0 | 300 – 1000 |
С ударом | 10; 10Д; 05; 01 | 0,05 - 3,0 | 0,05 – 0,15 | 300 – 700 | |
Отбеленные закаленные чугуны, НВ 400 – 600 | Без удара | 05; 01 | 0,05 – 2,0 | 0,03 – 0,15 | 80 – 200 |
С ударом | 10; 10Д | 0,05 – 1,0 | 0,03 – 0,1 | 50 – 100 | |
Твердые сплавы ВК15, ВК20, ВК25 и т.п., HRA 80 – 86 | Без удара, допускается биение | 10; 10Д; 01 | 0,05 – 1,0 | 0,03 – 0,1 | 5 - 20 |
22. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна.
Параметры | Материал режущей части инструмента | Поправочные коэффициенты | ||||
Наименование | Величина | Обозначе-ние | Величина коэффициента для составляющих | |||
танген-циальной Pz | радиаль-ной Py | осевой Px | ||||
Главный угол в плане ϕ° | 30 | Твердый сплав | Кϕр | 1,08 | 1,30 | 0,78 |
45 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | |||
60 | 0,94 | 0,77 | 1,11 | |||
90 | 0,89 | 0,50 | 1,17 | |||
30 | Быстрорежущая сталь | 1,08 | 1,63 | 0,70 | ||
45 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | |||
60 | 0,98 | 0,71 | 1,27 | |||
90 | 1,08 | 0,44 | 1,82 | |||
Передний угол γ° | -15 | Твердый сплав | Кγр | ,25 | 2,0 | 2,0 |
0 | 1,1 | 1,4 | 1,4 | |||
10 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | |||
12 – 15 | Быстрорежущая сталь | 1,15 | 1,6 | 1,7 | ||
20 – 25 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | |||
Угол наклона главного лезвия λ° | -5 | Твердый сплав | Кλр | 1,0 | 0,75 | 1,07 |
0 | 1,0 | 1,0 | ||||
5 | 1,25 | 0,85 | ||||
15 | 1,7 | 0,65 | ||||
Радиус при вершине r, мм | 0,5 | Быстрорежущая сталь | Кrр | 0,87 | 0,66 | 1,0 |
1,0 | 0,93 | 0,82 | ||||
2,0 | 1,0 | 1,0 | ||||
3,0 | 1,04 | 1,14 | ||||
4,0 | 1,10 | 1,33 | ||||
Таблица 23- Значения коэффициента Ср и показателей степени
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Д3
СВЕРЛЕНИЕ, РАССВЕРЛИВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ.
Глубина резания. При сверлении глубина резания t = 0,5 D, при рассверливании, зенкеровании и развертывании t = 0,5(D – d).
Подача. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (табл. 25). При рассверливании отверстий подача, рекомендованная для сверления, может быть увеличена до 2 раз. При наличии ограничивающих факторов подачи при сверлении и рассверливании равны. Их определяют умножением табличного значения подачи на соответствующий поправочный коэффициент, приведенный в примечании к таблице.
Подачи при зенкеровании приведены в табл. 26, а при развертывании – в табл.27.
Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при сверлении
а при рассверливании, зенкеровании, развертывании
Значения коэффициентов Сv и показателей степени приведены в для сверления в табл. 28, для рассверливания, зенкерования и развертывания – в табл. 29, а значения периода стойкости Т – в табл. 30.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,
Где: Кмv – коэффициент на обрабатываемый материал (см. табл. 1 – 4);
Киv – коэффициент на инструментальный материал (см. табл.6);
Кlv – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. 31).
При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий водится дополнительно поправочный коэффициент Кnv (см. табл. 5).
Крутящий момент, Н⋅м, и осевую силу, Н, рассчитывают по формулам:
При сверлении
При рассверливании и зенкеровании
Значения коэффициентов См и Ср и показателей степени приведены в табл. 32.
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки. В данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
Значения коэффициента Кмр приведены для стали и чугуна в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10.
Для определения крутящего момента при развертывании каждый зуб инструмента можно рассматривать как расточной резец. Тогда при диаметре инструмента D крутящий момент, Н⋅м,
Здесь sz – подача, мм на один зуб инструмента, равная s/z, где s – подача, мм/об, z – число зубьев развертки. Значения коэффициентов и показателей степени см. в табл. 22.
Мощность резания, кВт, определяют по формуле
Где частота вращения инструмента или заготовки, об/мин,
25. Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов сверлами из быстрорежущей стали
Диаметр сверла D, мм | Сталь | Серый и ковкий чугун, медные и алюминиевые сплавы | ||||
НВ < 160 | HB 160 - 240 | HB 240 - 300 | HB >300 | HB ≤ 170 | HB > 170 | |
2 – 4 | 0,09 – 0,13 | 0,08 – 0,10 | 0,06 – 0,07 | 0,04 – 0,06 | 0,12 – 0,18 | 0,09 – 0,12 |
4 – 6 | 0,13 – 0,19 | 0,10 – 0,15 | 0,07 – 0,11 | 0,06 – 0,09 | 0,18 – 0,27 | 0,12 – 0,18 |
6 - 8 | 0,19 – 0,26 | 0,15 – 0,20 | 0,11 – 0,14 | 0,09 – 0,12 | 0,27 – 0,36 | 0,18 – 0,24 |
8 – 10 | 0,26 – 0,32 | 0,20 – 0,25 | 0,14 – 0,17 | 0,12 – 0,15 | 0,36 – 0,45 | 0,24 – 0,31 |
10 – 12 | 0,32 – 0,36 | 0,25 – 0,28 | 0,17 – 0,20 | 0,15 – 0,17 | 0,45 – 0,55 | 0,31 – 0,35 |
12 – 16 | 0,36 – 0,43 | 0,28 – 0,33 | 0,20 – 0,23 | 0,17 – 0,20 | 0,55 – 0,66 | 0,35 – 0,41 |
16 – 20 | 0,43 – 0,49 | 0,33 – 0,38 | 0,23 – 0,27 | 0,20 – 0,23 | 0,66 – 0,76 | 0,41 – 0,47 |
20 – 25 | 0,49 – 0,58 | 0,38 – 0,43 | 0,27 – 0,32 | 0,23 – 0,26 | 0,76 – 0,89 | 0,47 – 0,54 |
25 – 30 | 0,58 – 0,62 | 0,43 – 0,48 | 0,32 – 0,35 | 0,26 – 0,29 | 0,89 – 0,96 | 0,54 – 0,60 |
30 – 40 | 0,62 – 0,78 | 0,48 – 0,58 | 0,35 – 0,42 | 0,29 – 0,35 | 0,96 – 1,19 | 0,60 – 0,71 |
40 - 50 | 0,78 – 0,89 | 0,58 – 0,66 | 0,42 – 0,48 | 0,35 – 0,40 | 1,19 – 1,36 | 0,71 – 0,81 |
Примечание. Приведенные подачи применяют при сверлении отверстий глубиной l ≤ 3D с точностью не выше 12-го квалитета в условиях жесткой технологической системы. В противном случае вводят поправочные коэффициенты:
| ||||||
26 Подачи, мм/об, при обработке отверстий зенкерами из быстрорежущей стали и твердого сплава.
Обрабатываемый материал | Диаметр зенкера D, мм | ||||||||
До 15 | Св. 15 до 20 | Св. 20 До 25 | Св. 25 до 30 | Св. 30 до 35 | Св. 35 до 40 | Св. 40 до 50 | Св. 50 до 60 | Св. 60 до 80 | |
Сталь | 0,5–0,6 | 0,6-0,7 | 0,7-0,9 | 0,8-1,0 | 0,9-1,1 | 0,9-1,2 | 1,0-1,3 | 1,1-1,3 | 1,2-1,5 |
Чугун, НВ ≤ 200 и медные сплавы | 0,7-0,9 | 0,9-1,1 | 1,0-1,2 | 1,1-1,3 | 1,2-1,5 | 1,4-2,7 | 1,6-2,0 | 1,8-2,2 | 2,0-2,4 |
Чугун, НВ > 200 | 0,5-0,6 | 0,6-0,7 | 0,7-0,8 | 0,8-0,9 | 0,9-1,1 | 1,0-1,2 | 1,2-1,4 | 1,3-1,5 | 1,4-1,5 |
Примечания: 1. Приведенные значения подачи применять для обработки отверстий с допуском не выше 12-го квалитета. Для достижения более высокой точности (9-11-1 квалитеты), а также при подготовке отверстий под последующую обработку их одной разверткой или под нарезание резьбы метчиком вводить поправочный коэффициент Коs = 0,7. 2. При зенкеровании глухих отверстий подача не должна превышать 0,3 – 0,6 мм/об. | |||||||||
27. Подачи, мм/об, при предварительном (черновом) развертывании отверстий развертками из быстрорежущей стали
Обрабатываемый материал | Диаметр развертки D, мм | |||||||||
До 10 | Св. 10 до 15 | Св. 15 до 20 | Св. 20 До 25 | Св. 25 до 30 | Св. 30 до 35 | Св. 35 до 40 | Св. 40 до 50 | Св. 50 до 60 | Св. 60 до 80 | |
Сталь | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | 1,4 | 1,5 | 1,7 | 2,0 |
Чугун, НВ ≤ 200 и медные сплавы | 2,2 | 2,4 | 2,6 | 2,7 | 3,1 | 3,2 | 3,4 | 3,8 | 4,3 | 5,0 |
Чугун, НВ > 200 | 1,7 | 1,9 | 2,0 | 2,2 | 2,4 | 2,6 | 2,7 | 3,1 | 3,4 | 3,8 |
Примечания: 1. Подачу следует уменьшать: а) при чистовом развертывании в один проход с точностью по 9 – 11-му квалитетам и параметром шероховатости поверхности Ra = 3,2 – 6,3 мкм или при развертывании под полирование и хонингование, умножая на коэффициент Коs = 0,8; б) при чистовом развертывании после чернового с точностью по 7-му квалитету и параметром шероховатости поверхности Ra = 0,4 – 0,8 мкм, умножая на коэффициент Коs = 0,7; в) при твердосплавной рабочей части, умножая на коэффициент Киs = 0,7. 2. При развертывании глухих отверстий подача не должна превышать 0,2 – 0,5 мм/об. | ||||||||||
28. Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуе скорости резания при сверлении
Обрабатываемый материал | Материал режущей части инст-румента | Подача s, мм/об | Коэффициент и показатели степени | Охлаж-дение | |||
Сv | q | y | m | ||||
Сталь конструкционная углеродистая, σв = 750 МПа | Р6М5 | ≤ 0,2 | 7,0 | 0,40 | 0,70 | 0,20 | Есть |
> 0,2 | 9,8 | 0,50 | |||||
Сталь жаропрочная 12Х18Н9Т, НВ 141 | - | 3,5 | 0,50 | 0,45 | 0,12 | ||
Чугун серый, НВ 190 | ≤ 0,3 | 14,7 | 0,25 | 0,55 | 0,125 | Нет | |
> 0,3 | 17,1 | 0,40 | |||||
BK8 | - | 34,2 | 0,45 | 0,30 | 0,20 | ||
Чугун ковкий, НВ 150 | P6M5 | ≤ 0,3 | 21,8 | 0,25 | 0,55 | 0,125 | Есть |
> 0,3 | 25,3 | 0,40 | |||||
BK8 | - | 40,4 | 0,45 | 0,3 | 0,20 | Нет | |
Медные гетерогенные сплавы средней твердости (НВ 100 – 140) | P6M5 | ≤ 0,3 | 28,1 | 0,25 | 0,55 | 0,125 | Есть |
> 0,3 | 32,6 | 0,40 | |||||
Силумин и литейные алюминиевые сплавы, σв = 100 – 200 МПа, НВ ≤ 65; дюралюминий, НВ ≤ 100 | ≤ 0,3 | 36,3 | 0,25 | 0,55 | 0,125 | ||
> 0,3 | 40,7 | 0,40 | |||||
Примечание. Для сверл из быстрорежущей стали рассчитанные по приведенным данным скорости резания действительны при двойной заточке и подточенной перемычке. При одинарной заточке сверл из быстрорежущей стали рассчитанную скорость резания следует уменьшать, умножая ее на коэффициент Кзv=0,75. | |||||||
29. Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуле скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развертывании.
Обрабатываемый материал | Вид обработки | Материал режущей части инст-румента | Коэффициент и показатели степени | Охлаждение | ||||
Сv | q | x | y | m | ||||
Конструкционная углеродистая сталь, σв = 750 МПа | Рассвер-ливание | Р6М5 | 16,2 | 0,4 | 0,2 | 0,5 | 0,2 | Есть |
ВК8 | 10,8 | 0,6 | 0,3 | 0,25 | ||||
Зенкеро-вание | Р6М5 | 16,3 | 0,3 | 0,5 | 0,3 | |||
Т15К6 | 18,0 | 0,6 | 0,3 | 0,25 | ||||
Разверты-вание | Р6М5 | 10,5 | 0,3 | 0,2 | 0,65 | 0,4 | ||
Т15К6 | 100,6 | 0,3 | 0 | 0,65 | ||||
Продолжение табл. 29
Обрабатываемый Материал | Вид обработки | Материал режущей части инст-румента | Коэффициент и показатели степени | Охлаждение | ||||
Сv | q | x | y | m | ||||
Конструкционная закаленная сталь, σв = 1600 ÷ 1800 МПа, НRC 49 – 54 | Зенкеро-вание | Т15К6 | 10,0 | 0,6 | 0,3 | 0,6 | 0,45 | Есть |
Разверты-вание | 14,0 | 0,4 | 0,75 | 1,05 | 0,85 | |||
Серый чугун, НВ 190 | Рассвер-ливание | Р6М5 | 23,4 | 0,25 | 0,1 | 0,4 | 0,125 | Нет |
ВК8 | 56,9 | 0,5 | 0,15 | 0,45 | 0,4 | |||
Зенкеро-вание | Р6М5 | 18,8 | 0,2 | 0,1 | 0,4 | 0,125 | ||
ВК8 | 105,0 | 0,4 | 0,15 | 0,45 | 0,4 | |||
Разверты-вание | Р6М5 | 15,6 | 0,2 | 0,1 | 0,5 | 0,3 | ||
ВК8 | 109,0 | 0,2 | 0 | 0,5 | 0,45 | |||
Ковкий чугун, НВ 150 | Рассвер-ливание | Р6М5 | 34,7 | 0,25 | 0,1 | 0,4 | 0,125 | Есть |
ВК8 | 77,4 | 0,5 | 0,15 | 0,45 | 0,4 | |||
Зенкеро-вание | Р6М5 | 27,9 | 0,2 | 0,1 | 0,4 | 0,125 | ||
ВК8 | 143,0 | 0,4 | 0,15 | 0,45 | 0,4 | |||
Разверты-вание | Р6М5 | 23,2 | 0,2 | 0,1 | 0,5 | 0,3 | Есть | |
ВК8 | 148,0 | 0,2 | 0 | 0,5 | 0,45 | Нет | ||
30. Средние значения периода стойкости сверл, зенкеров и разверток
Инстру- мент (операция) | Обрабатываемый материал | Материал режущей части инст-румента | Стойкость Т, мин, при диаметре инструмента, мм | |||||||
До 5 | 6-10 | 11-20 | 21-30 | 31-40 | 41-50 | 51-60 | 61-80 | |||
Сверло (сверление и рассвер-ливание) | Конструкционная углеродистая и ле-гированная сталь | Быстрорежущая сталь | 15 | 25 | 45 | 50 | 70 | 90 | 110 | - |
Твердый сплав | 8 | 15 | 20 | 25 | 35 | 45 | - | - | ||
Корозионно-стойкая сталь | Быстрорежущая сталь | 6 | 8 | 15 | 25 | - | - | - | - | |
Серый и ковкий чугун. Медные и алюминиевые сплавы | Быстрорежущая сталь | 20 | 35 | 60 | 75 | 105 | 140 | 170 | - | |
Твердый сплав | 15 | 25 | 45 | 50 | 70 | 90 | - | - | ||
Зенкеры (зенкерова-ние) | Конструкционная углеродистая и легированная сталь, серый и ковкий чугун | Быстрорежущая сталь и твердый сплав | - | - | 30 | 40 | 50 | 60 | 80 | 100 |
Развертки (развертывание) | Конструкционная углеродистая и ле-гированная сталь | Быстрорежущая сталь | - | 25 | 40 | 80 | 80 | 120 | 120 | 120 |
Твердый сплав | - | 20 | 30 | 70 | 70 | 90 | 110 | 140 | ||
Серый и ковкий чугун | Быстрорежущая сталь | - | - | 60 | 120 | 120 | 180 | 180 | 180 | |
Твердый сплав | - | - | 45 | 105 | 105 | 135 | 165 | 210 | ||
31. Поправочный коэффициент Кlv на скорость резания при сверлении, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
Параметр | Сверление | Рассверливание, зенкерование, развертывание | ||||
Глубина обрабатываемого отверстия | 3D | 4D | 5D | 6D | 8D | - |
Коэффициент Кlv | 1,0 | 0,85 | 0,75 | 0,7 | 0,6 | 1,0 |
32.Значения коэффициентов и показателей степени в формулах крутящего момента и очевой силы при сверлении, рассверливании и зенкеровании.
Обрабатываемый материал | Наименование операции | Материал режущей части инструмента | Коэффициент и показатели степени в формулах | |||||||
Крутящего момента | Осевой силы | |||||||||
См | q | x | y | Cp | q | x | Y | |||
Конструкционная углеродис-тая сталь, σв = 750 МПа | Сверление | Быстрорежущая сталь | 0,0345 | 2,0 | - | 0,8 | 68 | 1,0 | - | 0,7 |
Рассверливание и зенкерование | 0,09 | 1,0 | 0,9 | 0,8 | 67 | - | 1,2 | 0,65 | ||
Жаропрочная сталь 12Ч18Н9Т, НВ 141 | Сверление | 0,041 | 2,0 | - | 0,7 | 143 | 1,0 | - | 0,7 | |
Рассверливание и зенкерование | 0,106 | 1,0 | 0,9 | 0,8 | 140 | - | 1,2 | 0,65 | ||
Серый чугун, НВ 190 | Сверление | Твердый сплав | 0,012 | 2,2 | - | 0,8 | 42 | 1,2 | - | 0,75 |
Рассверливание и зенкерование | 0,196 | 0,85 | 0,8 | 0,7 | 46 | - | 1,0 | 0,4 | ||
Сверление | Быстрорежущая сталь | 0,021 | 2,0 | - | 0,8 | 42,7 | 1,0 | - | 0,8 | |
Рассверливание и зенкерование | 0,085 | - | 0,75 | 0,8 | 23,5 | - | 1,2 | 0,4 | ||
Ковкий чугун, НВ 150 | Сверление | 0,021 | 2,0 | - | 0,8 | 43,3 | 1,0 | - | 0,8 | |
Твердый сплав | 0,01 | 2,2 | - | 0,8 | 32,8 | 1,2 | - | 0,75 | ||
Рассверливание и зенкерование | 0,17 | 0,85 | 0,8 | 0,7 | 38 | - | 1,0 | 0,4 | ||
Гетерогенные медные сплавы средней твердости, НВ 120 | Сверление | Быстрорежущая сталь | 0,012 | 2,0 | - | 0,8 | 31,5 | 1,0 | - | 0,8 |
Рассверливание и зенкерование | 0,031 | 0,85 | - | 0,8 | 17,2 | - | 1,0 | 0,4 | ||
Силумин и дюралюминий | Сверление | 0,005 | 2,0 | - | 0,8 | 9,8 | 1,0 | - | 0,7 | |
Примечание. Рассчитанные по формуле осевые силы при сверлении действительны для сверл с подточенной перемычкой; с неподточенной перемычкой осевая сила при сверлении возрастает в 1,33 раза. | ||||||||||
Предварительный просмотр:
ПРИЛОЖЕНИЕ Д4
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования определяют тип применяемой фрезы. Ее размеры определяются размерами обрабатываемой поверхности и глубиной срезаемого слоя. Диаметр фрезы для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала выбирают по возможности наименьшей величины, учитывая при этом жесткость технологической системы, схему резания, форму и размеры обрабатываемой заготовки.
При торцовом фрезеровании для достижения производительных режимов резания диаметр фрезы D должен быть больше ширины фрезерования В, т.е. D = (1,25 – 1,5) В, а при обработке стальных заготовок обязательным является их несимметричное расположение относительно фрезы: для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей – сдвиг их в направлении врезания зуба фрезы, чем обеспечивается начало резания при малой толщине срезаемого слоя; для заготовок из жаропрочных и корозионно-стойких сталей – сдвиг заготовки в сторону выхода зуба фрезы из резания, чем обеспечивается выход зуба из резания с минимально возможной толщиной срезаемого слоя. Несоблюдение указанных правил приводит к значительному снижению стойкости инструмента.
Глубина фрезерования t и ширина фрезерования В – понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании (см. рис. 3). Во всех видах фрезерования, за исключением торцового, t определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой; t измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, параллельном оси фрезы. При торцовом фрезеровании эти понятия меняются местами.
Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб sz, подачу на один оборот фрезы s и подачу минутную sм, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:
где: n – частота вращения резы, об/мин; z – число зубьев фрезы.
Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб sz, при чистовом фрезеровании – на один оборот фрезы s, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб sz = s/z. Рекомендуемые подачи для различных фрез и условий резания приведены в табл. 33 – 38.
Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин,
Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены в табл. 39,а периода стойкости Т – в табл. 40.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,
где: Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (см. табл. 1 – 4); Кnv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (см. табл. 5); Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента (см. табл. 6).
Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н
где: z – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы, об/мин.
Значения коэффициента Ср и показателей степени приведены в табл. 41, поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала Кмр для стали и чугуна – в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10. Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Рh, вертикальной Pv, радиальной Рy, осевой Рх устанавливают из соотношения с главной составляющей Рz по табл. 42.
Составляющая, по которой рассчитывают оправку на изгиб,
Крутящий момент, Н⋅м, на шпинделе
где: D – диаметр фрезы, мм.
Мощность резания (эффективная), кВт
33. Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами с пластинами из твердого сплава.
Мощность станка, кВт | Сталь | Чугун и медные сплавы | ||
Подача на зуб фрезы sz, мм, при твердом сплаве | ||||
Т15К6 | Т5К10 | ВК6 | ВК8 | |
5 – 10 | 0,09 – 0,18 | 0,12 – 0,18 | 0,14 – 0,24 | 0,20 – 0,29 |
Св. 10 | 0,12 – 0,18 | 0,16 – 0,24 | 0,18 – 0,28 | 0,25 – 0,38 |
Примечания: 1. Приведенные значения подач для цилиндрических фрез действительны при ширине фрезерования В ≤ 30 мм; при В >30 мм табличные значения подач следует уменьшать на 30%. 2. Приведенные значения подач для дисковых фрез действительны при фрезеровании плоскостей и уступов; при фрезеровании пазов табличные значения подач следует уменьшать в 2 раза. 3. При фрезеровании с приведенными в таблице подачами достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,8 – 1,6 мкм. | ||||
34. Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами из быстрорежущей стали.
Мощность станка или фрезерной головки, кВт | Жесткость системы заготовка - приспособление | Фрезы | |||
торцовые и дисковые | цилиндрические | ||||
Подача на один зуб sz, мм, при обработке | |||||
конструкцион-ной стали | чугуна и медных сплавов | конструкцион-ной стали | чугуна и медных сплавов | ||
Фрезы с крупным зубом и фрезы со вставными ножами | |||||
Св. 10 | Повышенная | 0,20 – 0,30 | 0,40 – 0,60 | 0,40 – 0,60 | 0,60 – 0,80 |
Средняя | 0,15 – 0,25 | 0,30 – 0,50 | 0,30 – 0,40 | 0,40 – 0,60 | |
Пониженная | 0,10 – 0,15 | 0,20 – 0,30 | 0,20 – 0,30 | 0,25 – 0,40 | |
5 – 10 | Повышенная | 0,12 – 0,20 | 0,30 – 0,50 | 0,25 – 0,40 | 0,30 – 0,50 |
Средняя | 0,08 – 0,15 | 0,20 – 0,40 | 0,12 – 0,20 | 0,20 – 0,30 | |
Пониженная | 0,06 – 0,10 | 0,15 – 0,25 | 0,10 – 0,15 | 0,12 – 0,20 | |
До 5 | Средняя | 0,06 – 0,07 | 015 – 0,30 | 0,08 – 0,12 | 0,10 – 0,18 |
Пониженная | 0,04 – 0,06 | 0,10 – 0,20 | 0,06 – 0,10 | 0,08 – 0,15 | |
Продолжение табл. 34
Мощность станка или фрезерной головки, кВт | Жесткость системы заготовка - приспособление | Фрезы | |||
торцовые и дисковые | Цилиндрические | ||||
Подача на один зуб sz, мм, при обработке | |||||
конструкцион-ной стали | чугуна и медных сплавов | конструкцион-ной стали | чугуна и медных сплавов | ||
Фрезы с мелким зубом | |||||
5 – 10 | Повышенная | 0,08 – 0,12 | 0,20 – 0,35 | 0,10 – 0,15 | 0,12 – 0,20 |
Средняя | 0,06 – 0,10 | 0,15 – 0,30 | 0,06 – 0,10 | 0,10 – 0,15 | |
Пониженная | 0,04 – 0,08 | 0,10 – 0,20 | 0,06 – 0,08 | 0,08 – 0,12 | |
До 5 | Средняя | 0,04 – 0,06 | 0,12 – 0,20 | 0,05 – 0,08 | 0,06 – 0,12 |
Пониженная | 0,03 – 0,05 | 0,08 – 0,15 | 0,03 – 0,06 | 0,05 – 0,10 | |
Примечания: 1. Большие значения подач брать для меньшей глубины и ширины фрезерования, меньшие – для больших значений глубины и ширины. 2. При фрезеровании жаропрочной и корозионно-стойкой стали подачи брать те же, что и для конструкционной стали, но не выше 0,3 мм/зуб. | |||||
35. Подачи при фрезеровании твердосплавными концевыми фрезами плоскостей и уступов стальных заготовок.
Черновое фрезерование | ||||||||||
Вид твердо-сплавных элементов | Диаметр фрезы D, мм | Подача на один зуб фрезы sz, мм/зуб, при глубине фрезерования t, мм | ||||||||
1 - 3 | 5 | 8 | 12 | 20 | 30 | 40 | ||||
Коронка | 10 – 12 | 0,01 – 0,03 | - | - | - | - | - | - | ||
14 – 16 | 0,02 – 0,06 | 0,02 – 0,04 | - | - | - | - | - | |||
18 – 22 | 0,04 – 0,07 | 0,03 – 0,05 | 0,02 – 0,04 | - | - | - | - | |||
Винтовые пластинки | 20 | 0,06 – 0,10 | 0,05 – 0,08 | 0,03 – 0,05 | - | - | - | - | ||
25 | 0,08 – 0,12 | 0,06 – 0,10 | 0,05 – 0,10 | 0,05 – 0,08 | - | - | - | |||
30 | 0,10 – 0,15 | 0,08 – 0,12 | 0,06 – 0,10 | 0,05 – 0,09 | - | - | - | |||
40 | 0,10 – 0,18 | 0,08 – 0,13 | 0,06 – 0,11 | 0,05 – 0,10 | 0,04 – 0,07 | - | - | |||
50 | 0,10 – 0,20 | 0,10 – 0,15 | 0,08 – 0,12 | 0,06 – 0,10 | 0,05 – 0,09 | 0,05 – 0,08 | 0,05 – 0,06 | |||
60 | 0,12 – 0,20 | 0,10 –0,16 | 0,10 – 0,12 | 0,08 – 0,12 | 0,06 – 0,10 | 0,06 – 0,10 | 0,06 – 0,08 | |||
Чистовое фрезерование | ||||||||||
Диаметр фрезы D, мм | 10 - 16 | 20 - 22 | 25 - 35 | 40 – 60 | ||||||
Подача фрезы s, мм/об | 0,02 – 0,06 | 0,06 - 0.12 | 0,12 – 0,24 | 0,3 – 0,6 | ||||||
Примечания: 1. При черновом фрезеровании чугуна подачи, приведенные для чернового фрезерования стали, могут быть увеличены на 30 – 40%; при чистовом фрезеровании чугуна сохраняется величина подачи, рекомендованная для чистового фрезерования стали. 2. Верхние пределы подач при черновом фрезеровании применять при малой ширине фрезерования на станках высокой жесткости, нижние пределы – при большой ширине фрезерования на станках недостаточной жесткости. 3. При работе с подачами для чистового фрезерования достигается параметр шероховатости Ra = 0,8 – 1,6 мкм. | ||||||||||
36. Подачи для фрезерования стальных заготовок фрезами из быстрорежущей стали
Диаметр фрезы D, мм | Фрезы | Подача на зуб sz, мм/зуб, при глубине фрезерования t, мм | ||||||||
3 | 5 | 6 | 8 | 10 | 12 | 15 | - | 30 | ||
16 | Концевые | 0,08 – 0,05 | 0,06 – 0,05 | - | - | - | - | - | ||
20 | 0,10 – 0,06 | 0,07 – 0,04 | ||||||||
25 | 0,12 – 0,07 | 0,09 – 0,05 | 0,08 – 0,04 | |||||||
35 | 0,16 – 0,10 | 0,12 – 0,07 | 0,10 – 0,05 | |||||||
Угловые и фасонные | 0,08 – 0,04 | 0,07 – 0,05 | 0,06 – 0,04 | |||||||
40 | Концевые | 0,20 – 0,12 | 0,14 – 0,08 | 0,12 – 0,07 | 0,08 – 0,05 | |||||
Угловые и | 0,09 – 0,05 | 0,07 – 0,05 | 0,06 – 0,03 | 0,06 – 0,03 | ||||||
фасонные | ||||||||||
Прорезные | 0,009 – 0,005 | 0,007 – 0,003 | 0,01 – 0,007 | - | ||||||
50 | Концевые | 0,25 – 0,15 | 0,15 – 0,10 | 0,13 – 0,08 | 0,10 – 0,07 | |||||
Угловые и | 0,10 – 0,06 | 0,08 – 0,05 | 0,07 – 0,04 | 0,06 – 0,03 | ||||||
фасонные | ||||||||||
Прорезные | 0,010 – 0,006 | 0,008 – 0,004 | 0,012 – 0,008 | 0,012 – 0,008 | ||||||
60 | Угловые и | 0,10 – 0,06 | 0,08 – 0,05 | 0,07 – 0,04 | 0,06 – 0,04 | 0,05 – 0,03 | ||||
фасонные | ||||||||||
Прорезные | 0,013 – 0,008 | 0,010 – 0,005 | 0,015 – 0,010 | 0,015 – 0,010 | 0,015 – 0,010 | |||||
Отрезные | - | - | 0,025 – 0,015 | 0,022 – 0,012 | 0,020 – 0,010 | |||||
75 | Угловые и | 0,12 – 0,08 | 0,10 – 0,06 | 0,09 – 0,05 | 0,07 – 0,05 | 0,06 – 0,04 | 0,06 – 0,03 | |||
фасонные | ||||||||||
Прорезные | - | 0,015 – 0,005 | 0,025 – 0,01 | 0,022 – 0,01 | 0,02 – 0,01 | 0,017 – 0,008 | 0,015 – 0,007 | |||
Отрезные | - | 0,03 – 0,015 | 0,027 – 0,012 | 0,025 – 0,01 | 0,022 – 0,01 | 0,02 – 0,01 | ||||
90 | Угловые и | 0,12 – 0,08 | 0,12 – 0,05 | 0,11 – 0,05 | 0,10 – 0,05 | 0,09 – 0,04 | 0,08 – 0,04 | 0,07 – 0,03 | 0,05 – 0,03 | |
фасонные | ||||||||||
Отрезные | - | - | 0,03 – 0,02 | 0,028 – 0,016 | 0,027 – 0,015 | 0,023 – 0,015 | 0,022 – 0,012 | 0,023 – 0,013 | ||
110 | 0,03 – 0,025 | 0,03 – 0,02 | 0,03 – 0,02 | 0,025 – 0,02 | 0,025 – 0,02 | 0,025 – 0,015 | ||||
150 – 200 | - | - | - | - | 0,03 – 0,02 | 0,028 – 0,016 | 0,02 – 0,01 | |||
Примечания: 1. При фрезеровании чугуна, медных и алюминиевых сплавов подачи могут быть увеличены на 30 – 40%. 2. Приведены подачи для фасонных рез с выпуклым плавно очерченным профилем; для таких же фрез с резко очерченным или вогнутым профилем подачи должны быть уменьшены на 40%. 3. Подачи для прорезных и отрезных фрез с мелким зубом установлены при глубине фрезерования до 5 мм, с крупным зубом – при глубине св. 5 мм. | ||||||||||
37. Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми и цилиндрическими фрезами.
Параметр шероховатости поверх-ности Ra, мм | Торцовые и дисковые фрезы со вставными ножами | Цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали при диаметре фрезы, мм, в зависимости от обрабатываемого материала | ||||||
Из твердого сплава | Из быстрорежущей стали | Конструкционная углеродистая и легированная сталь | Чугун, медные и алюминиевые сплавы | |||||
40 - 75 | 90 - 130 | 150 - 200 | 40 - 75 | 90 - 130 | 150 - 200 | |||
6,3 | - | 1,2 – 2,7 | - | - | - | - | - | - |
3,2 | 0,5 – 1,0 | 0,5 – 1,2 | 1,0 – 2,7 | 1,7 – 3,8 | 2,3 – 5,0 | 1,0 – 2,3 | 1,4 – 3,0 | 1,9 – 3,7 |
1,6 | 0,4 – 0,6 | 0,23 – 0,5 | 0,6 – 1,5 | 1,0 – 2,1 | 13 – 2,8 | 0,6 – 1,3 | 0,8 – 1,7 | 1,1 – 2,1 |
0,8 | 0,2 – 0,3 | - | - | - | - | - | - | - |
0,4 | 0,15 | - | - | - | - | - | - | - |
38. Подачи при фрезеровании стальных заготовок шпоночными фрезами из быстрорежущей стали.
Диаметр фрезы D, мм | Фрезерование на шпоночно-фрезерных станках с маятниковой подачей при глубине фрезерования на один двойной ход, составляющий часть глубины шпоночного паза | Фрезерование на вертикально-фрезерных станках за один проход | ||
Осевое врезание на глубину шпоночного паза | Продольное движение при фрезеровании шпоночного паза | |||
Глубина фрезерования t, мм | Подача на один6 зуб sz, мм/зуб | |||
6 | 0,3 | 0,10 | 0,006 | 0,020 |
8 | 0,12 | 0,007 | 0,022 | |
10 | 0,16 | 0,008 | 0,024 | |
12 | 0,18 | 0,009 | 0,026 | |
16 | 0,4 | 0,25 | 0,010 | 0,028 |
18 | 0,28 | 0,011 | 0,030 | |
20 | 0,31 | 0,011 | 0,032 | |
24 | 0,38 | 0,012 | 0,036 | |
28 | 0,5 | 0,45 | 0,014 | 0,037 |
32 | 0,50 | 0,015 | 0,037 | |
36 | 0,55 | 0,016 | 0,038 | |
40 | 0,65 | 0,016 | 0,038 | |
Примечание. Подачи даны для конструкционной стали с σв ≤ 750 МПа; при обработке сталей более высокой прочности подачи снижают на 20 – 40%. | ||||
39. Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуле скорости резания при фрезеровании.
Фрезы | Материал режущей части | Операция | Параметры срезаемого слоя, мм | Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания | ||||||||
В | t | sz | Cv | q | x | y | u | p | m | |||
Обработка конструкционной углеродистой стали, σв = 750 МПа | ||||||||||||
Торцовые | Т15К6*1 | Фрезерование плоскостей | - | - | - | 332 | 0,2 | 0,1 | 0,4 | 0,2 | 0 | 0,2 |
Р6М5*2 | - | - | ≤0,1 | 64,7 | 0,25 | 0,1 | 0,2 | 0,15 | 0 | 0,2 | ||
>0,1 | 41 | 0,4 | ||||||||||
Цилиндрические | Т15К6*1 | ≤35 | ≤2 | - | 390 | 0,17 | 0,19 | 0,28 | -0,05 | 0,1 | 0,33 | |
>2 | 443 | 0,38 | ||||||||||
>35 | ≤2 | 616 | 0,17 | 0,19 | 0,28 | 0,08 | 0,1 | 0,33 | ||||
>2 | 700 | 0,38 | ||||||||||
Р6М5*2 | - | - | ≤0,1 | 55 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 | ||
>0,1 | 35,4 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые со вставными ножами | Т15К6*1 | Фрезерование плоскостей и уступов | - | - | <0,12 | 1340 | 0,2 | 0,4 | 0,12 | 0 | 0 | 0,35 |
≥0,12 | 740 | 0,4 | ||||||||||
Фрезерование пазов | - | - | <0,06 | 1825 | 0,2 | 0,3 | 0,12 | 0,1 | 0 | 0,35 | ||
≥0,06 | 690 | 0,4 | ||||||||||
Р6М5*2 | Фрезерование плоскостей, уступов и пазов | - | - | ≤0,1 | 75,5 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | |
>0,1 | 48,5 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые цельные | Р6М5*2 | - | - | - | 68,5 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | |
Концевые с коронками | Т15К6*1 | - | - | - | 145 | 0,44 | 0,24 | 0,26 | 0,1 | 0,13 | 0,37 | |
Концевые с напаянными пластинками | - | - | - | 234 | 0,44 | 0,24 | 0,26 | 0,1 | 0,13 | 0,37 | ||
Концевые цельные | Р6М5*2 | - | - | - | 46,7 | 0,45 | 0,5 | 0,5 | 0,1 | 0,1 | 0,33 | |
Продолжение табл. 39
Фрезы | Материал режущей части | Операция | Параметры срезаемого слоя, мм | Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания | ||||||||
В | t | sz | Cv | q | x | y | u | p | m | |||
Прорезные и отрезные | Р6М5*2 | Прорезание пазов и отрезание | - | - | - | 53 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,2 | 0,1 | 0,2 |
Фасонные с выпуклым профилем | Р6М5*2 | Фасонное фрезерование | - | - | - | 53 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 |
Угловые и фасонные с вогнутым профилем | Фрезерование угловых канавок и фасонное | - | - | - | 44 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 | |
Шпоночные двухперые | Р6М5*2 | Фрезерование шпоночных пазов | - | - | - | 12 | 0,3 | 0,3 | 0,25 | 0 | 0 | 0,26 |
Обработка жаропрочной стали 12Х18Н9Т в состоянии поставки | ||||||||||||
Торцовые | ВК8*1 | Фрезерование плоскостей | - | - | - | 108 | 0,2 | 0,06 | 0,3 | 0,2 | 0 | 0,32 |
Р6М5*2 | - | - | - | 49,6 | 0,15 | 0,2 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,14 | ||
Цилиндрические | Р6М5*2 | - | - | - | 44 | 0,29 | 0,3 | 0,34 | 0,1 | 0,1 | 0,24 | |
Концевые | Р6М5*2 | Фрезерование плоскостей и уступов | - | - | - | 22,5 | 0,35 | 0,21 | 0,48 | 0,03 | 0,1 | 0,27 |
Обработка серого чугуна, НВ 190 | ||||||||||||
Торцовые | ВК6*1 | Фрезерование плоскостей | 445 | 0,2 | 0,15 | 0,35 | 0,2 | 0 | 0,32 | |||
Р6М5*1 | 42 | 0,2 | 0,1 | 0,4 | 0,1 | 0,1 | 0,15 | |||||
Цилиндрические | ВК6*1 | - | <2,5 | ≤0,2 | 923 | 0,37 | 0,13 | 0,19 | 0,23 | 0,23 | 0,42 | |
>0,2 | 588 | 0,47 | ||||||||||
≥2,5 | ≤0,2 | 1180 | 0,37 | 0,40 | 0,19 | 0,23 | 0,23 | 0,42 | ||||
>0,2 | 750 | 0,47 | ||||||||||
Р6М5*1 | - | - | ≤0,15 | 57,6 | 0,7 | 0,5 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,25 | ||
>0,15 | 27 | 0,6 | ||||||||||
Продолжение табл. 39
Фрезы | Материал режущей части | Операция | Параметры срезаемого слоя, мм | Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания | ||||||||
В | t | sz | Cv | q | x | y | u | p | m | |||
Дисковые со вставными ножами | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей, уступов, пазов | - | - | - | 85 | 0,2 | 0,5 | 0,4 | 0,1 | 0,1 | 0,15 |
Дисковые цельные | Р6М5*1 | - | - | - | 72 | 0,2 | 0,5 | 0,4 | 0,1 | 0,1 | 0,15 | |
Концевые | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей и уступов | - | - | - | 72 | 0,7 | 0,5 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,25 |
Прорезные и отрезные | Р6М5*1 | Прорезание пазов и отрезание | - | - | - | 30 | 0,2 | 0,5 | 0,4 | 0,2 | 0,1 | 0,15 |
Обработка ковкого чугуна, НВ 150 | ||||||||||||
Торцовые | ВК6*1 | Фрезерование плоскостей | - | - | ≤0,18 | 994 | 0,22 | 0,17 | 0,1 | 0,22 | 0 | 0,33 |
>0,18 | 695 | 0,32 | ||||||||||
Р6М5*2 | - | - | ≤0,1 | 90,5 | 0,25 | 0,1 | 0,2 | 0,15 | 0,1 | 0,2 | ||
>0,1 | 57,4 | 0,4 | ||||||||||
Цилиндрические | Р6М5*2 | - | - | ≤0,1 | 77 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 | |
>0,1 | 49,5 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые со вставными ножами | Р6М5*2 | Фрезерование плоскостей, уступов и пазов | - | - | ≤0,1 | 105,8 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 |
>0,1 | 68 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые цельные | Р6М5*2 | - | - | - | 95,8 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | |
Концевые | Р6М5*2 | Фрезерование плоскостей и уступов | - | - | - | 68,5 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 |
Прорезные и отрезные | Р6М5*2 | Прорезание пазов и отрезание | - | - | - | 74 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,2 | 0,1 | 0,2 |
Продолжение табл. 39
Фрезы | Материал режущей части | Операция | Параметры срезаемого слоя, мм | Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания | ||||||||
В | t | sz | Cv | q | x | y | u | p | m | |||
Обработка гетерогенных медных сплавов средней твердости, НВ 100 - 140 | ||||||||||||
Торцовые | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей | - | - | 0,1 | 136 | 0,25 | 0,1 | 0,2 | 0,15 | 0,1 | 0,2 |
0,1 | 86,2 | 0,4 | ||||||||||
Цилиндрические | Р6М5*1 | - | - | 0,1 | 115,5 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 | |
0,1 | 74,3 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые со вставными ножами | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей, уступов и пазов | - | - | 0,1 | 158,5 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 |
0,1 | 102 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые цельные | Р6М5*1 | - | - | - | 144 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | |
Концевые | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей и уступов | - | - | - | 103 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 |
Прорезные и отрезные | Р6М5*1 | Прорезание пазов и отрезание | - | - | - | 111,3 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,2 | 0,1 | 0,2 |
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, σв = 100 ÷ 200 МПа, НВ ≤ 65 и дюралюминия, σв = 100 ÷ 200 МПа, НВ ≤ 100 | ||||||||||||
Торцовые | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей | - | - | ≤0,1 | 245 | 0,25 | 0,1 | 0,2 | 0,15 | 0,1 | 0,2 |
>0,1 | 155 | 0,4 | ||||||||||
Цилиндрические | Р6М5*1 | - | - | ≤0,1 | 208 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 | |
>0,1 | 133,5 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые со вставными ножами | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей, уступов и пазов | - | - | ≤0,1 | 285 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 |
>0,1 | 183,4 | 0,4 | ||||||||||
Дисковые цельные | Р6М5*1 | - | - | - | 259 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | |
Продолжение табл. 39
Фрезы | Материал режущей части | Операция | Параметры срезаемого слоя, мм | Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания | ||||||||
В | t | sz | Cv | q | x | y | u | p | m | |||
Концевые | Р6М5*1 | Фрезерование плоскостей и уступов | - | - | - | 185,5 | 0,45 | 0,3 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | 0,33 |
Прорезные и отрезные | Р6М5*1 | Прорезание пазов и отрезание | - | - | - | 200 | 0,25 | 0,3 | 0,2 | 0,2 | 0,1 | 0,2 |
*1 Без охлаждения | ||||||||||||
*2 С охлаждением | ||||||||||||
Примечание. Скорость резания для торцовых фрез, рассчитанная по табличным данным, действительна при главном угле в плане ϕ = 60°. При других величинах этого угла значения скорости следует умножать на коэффициенты: при ϕ = 15° - на 1Б6; при ϕ = 30° - на 1,25; при ϕ = 45° - на 1,1; при ϕ = 75° - на 0,93; при ϕ = 90° - на 0,87. | ||||||||||||
40. Средние значения периода стойкости Т фрез.
Фрезы | Стойкость Т, мин, при диаметре фрезы, мм | |||||||||||
20 | 25 | 40 | 60 | 75 | 90 | 110 | 150 | 200 | 250 | 300 | 400 | |
Торцовые | - | 120 | 180 | 240 | 300 | 400 | ||||||
Цилиндрические со вставными ножами и цельные с крупным зубом | - | 180 | 240 | - | ||||||||
Цилиндрические цельные с мелким зубом | - | 120 | 180 | - | ||||||||
Дисковые | - | 120 | 150 | 180 | 240 | - | ||||||
Концевые | 80 | 90 | 120 | 180 | - | |||||||
Прорезные и отрезные | - | 60 | 75 | 120 | 150 | - | ||||||
Фасонные и угловые | - | 120 | 180 | - | ||||||||
41. Значения коэффициента Ср и показателей степени в формуле окружной силы Рz при фрезеровании.
Фрезы | Материал режущей части инструмента | Коэффициент и показатели степени | |||||
Ср | x | y | u | q | w | ||
Обработка конструкционной углеродистой стали, σв = 750 МПа | |||||||
Торцовые | Твердый сплав | 825 | 1,0 | 0,75 | 1,1 | 1,3 | 0,2 |
Быстрорежущая сталь | 82,5 | 0,95 | 0,8 | 1,1 | 1,1 | 0 | |
Цилиндрические | Твердый сплав | 101 | 0,88 | 0,75 | 1,0 | 0,87 | 0 |
Быстрорежущая сталь | 68,2 | 0,86 | 0,72 | 1,0 | 0,86 | 0 | |
Дисковые, прорезные и отрезные | Твердый сплав | 261 | 0,9 | 0,8 | 1,1 | 1,1 | 0,1 |
Быстрорежущая сталь | 68,2 | 0,86 | 0,72 | 1,0 | 0,86 | 0 | |
Концевые | Твердый сплав | 12,5 | 0,85 | 0,75 | 1,0 | 0,73 | -0,13 |
Быстрорежущая сталь | 68,2 | 0,86 | 0,72 | 1,0 | 0,86 | 0 | |
Фасонные и угловые | Быстрорежущая сталь | 47 | 0,86 | 0,72 | 0,1 | 0,86 | 0 |
Обработка жаропрочной стали 12Х18Н9Т в состоянии поставки, НВ 141 | |||||||
Торцовые | Твердый сплав | 218 | 0,92 | 0,78 | 1,0 | 1,15 | 0 |
Концевые | Быстрорежущая сталь | 82 | 0,75 | 0,6 | 1,0 | 0,86 | 0 |
Обработка серого чугуна, НВ 190 | |||||||
Торцовые | Твердый сплав | 54,5 | 0,9 | 0,74 | 1,0 | 1,0 | 0 |
Быстрорежущая сталь | 50 | 0,9 | 0,72 | 1,14 | 1,14 | 0 | |
Цилиндрические | Твердый сплав | 58 | 0,9 | 0,8 | 1,0 | 0,9 | 0 |
Быстрорежущая сталь | 30 | 0,83 | 0,65 | 1,0 | 0,83 | 0 | |
Дисковые, концевые, прорезные и отрезные | Быстрорежущая сталь | 30 | 0,83 | 0,65 | 1,0 | 0,83 | 0 |
Обработка ковкого чугуна, НВ 150 | |||||||
Торцовые | Твердый сплав | 491 | 1,0 | 0,75 | 1,1 | 1,3 | 0,2 |
Быстрорежущая сталь | 50 | 0,95 | 0,8 | 1,1 | 1,1 | 0 | |
Цилиндрические, дисковые, концевые, прорезные и отрезные | Быстрорежущая сталь | 30 | 0,86 | 0,72 | 1,0 | 0,86 | 0 |
Обработка гетерогенных медных сплавов средней твердости, НВ 100 – 140 | |||||||
Цилиндрические, дисковые, концевые, прорезные и отрезные | Быстрорежущая сталь | 22,6 | 0,86 | 0,72 | 1,0 | 0,86 | 0 |
Примечания: 1. Окружную силу Рz при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитывать, как для стали, с введением коэффициента 0,25. 2. Окружная сила Рz рассчитанная по табличным данным, соответствует работе фрезой без затупления. При затуплении фрезы до допускаемой величины износа сила возрастает: при обработке мягкой стали (σв < 600 МПа) в 1,75 – 1,9 раза; во всех остальных случаях – в 1,2 – 1,4 раза. | |||||||
42. Относительные значения составляющих силы резания при фрезеровании.
Фрезерование | ||||
Фрезы цилиндрические, дисковые, концевые*1, угловые и фасонные | ||||
Встречное (против подачи) | ||||
Попутное ( в направлении подачи) | ||||
Фрезы торцовые и концевые*2 | ||||
Симметричное | ||||
Несимметричное встречное | ||||
Несимметричное попутное | ||||
*1 Фрезы, работающие по схеме цилиндрического фрезерования, когда торцовые зубья в резании не участвуют. | ||||
*2 Фрезы, работающие по схеме торцового фрезерования. | ||||
Примечание. Изменение составляющих Py и Px при торцовом фрезеровании в зависимости от главного угла в плане ϕ см. в табл. 23. | ||||
43. Подача при разрезании металла дисковыми и ленточными пилами и абразивными кругами.
Разрезаемый металл | Подача на зуб sz, мм/зуб, при разрезании дисковыми пилами | Подача sм, мм/мин, при разрезании | |
Ленточными пилами | Абразивными кругами | ||
Сталь σв, МПа: | |||
< 400 | |||
400 - 600 | |||
> 600 | |||
Чугун | |||
Бронза | |||
Латунь | |||
