Методические указания по практическим работам дисциплины Технология машиностроения
методическая разработка по теме

государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

Анжеро-Судженский горный техникум

ДИСЦИПЛИНА «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

для  студентов специальности

151901 Технология машиностроения

Рассмотрены на заседании цикловой комиссии общетехнических ми машиностроительных

дисциплин

Протокол №____ от ______________

Председатель ЦМК___________И.О. Малыгина

Методические указания выполнены в соответствии с  ФГОС- по специальности 151901

Зам.директора по УР______________________И.П.Кириченко

Рекомендовано к использованию научно-методическим советом ГБОУ СПО АСГТ

Протокол №____от «____»___________20   г

Председатель УМС _______________Н.В.Панкратова

Разработчик: Малыгина И.О., преподаватель ГБОУ СПО АСГТ

Рецензент :

А.И.Черняк –главный технолог ОАО «Анжеромаш»

Содержание

 Введение ……………………………………………………………………………………4-5 стр

Практическая работа №1…………………………………………………………………… 6- 8

Выбор способа и проектирование заготовки по заданному чертежу детали

Практическая работа №2…………………………………………………………………… 9-11

Определение промежуточных припусков расчетно- аналитическим методом

Практическая работа №3…………………………………………………………………… 12-16

Определение промежуточных припусков расчетно- аналитическим методом

Практическая работа №4 …………………………………………………………………… 17-23

Хронометраж и фотография рабочего времени

Практическая работа № 5…………………………………………………………………… 24-26

Проектирование и нормирование токарно-винторезной   (черновой) операции ступенчатого вала

Практическая работа №6……………………………………………………………………. 27-29

Проектирование и нормирование токарно-винторезной   (чистовую) операции ступенчатого вала

Практическая работа №7……………………………………………………………………. 30-32

Проектирование и нормирование круглошлифовальной  операции ступенчатого вала

Практическая работа №8 …………………………………………………………………….33-35

Проектирование и нормирование сверлильной  операции

Практическая работа №9…………………………………………………………………… 36-39

Проектирование участка механического цеха

Список литературы и интернет-источников ……………………………………………… 40

Приложение

                                                       Введение

         Уважаемые обучающиеся!     Практические занятия служат одним из основных средств осуществления связи между теоретическим обучением и производственно-технологической практикой.

Задача проведения практических работ - познакомить обучающихся с технологическими процессами и их закономерностями, с техническими устройствами и их характеристиками. Познакомить не путем прямого показа или объяснения преподавателя, а через направленную преподавателем практическую деятельность самих обучающихся.

Деятельность их должна быть творческой, близкой к
исследовательской работе.        

Цели и задачи практических занятий это:

-убедиться в истинности приобретенных знаний проверять результаты
расчетов;

-отработать основные методы исследования различных технических
устройств и их схемных решений, изучить методы оформления технических
документации;

-получить навыки самостоятельной работы;

-уметь анализировать изучаемые теоретические и практические
положения, устанавливать связь между ними.

Для успешного решения этих задач необходимо учитывать ряд дидактических требований:

1.Каждое практическое задание должно быть тщательно подготовлено;

2.Содержание   его   должно   соответствовать   уровню   знаний обучающихся на данном этапе обучения;

3.Практические    работы    должны    обучающиеся    выполнять самостоятельно

При организации и проведении практических работ преподаватель должен руководствоваться следующими методическими указаниями:

а)        заранее тщательно и детально подготовить каждое практическое
занятие;

б)        требовать от обучающихся постоянно строжайшего выполнения
правил безопасности;

в)        продумывать, предельно конкретно раскрывать обучающимся цель
каждой практической работы;

г)        следить за тем, чтобы все обучающиеся, занятые практической
работой, были загружены одинаково;

д)        требовать своевременной сдачи отчетов;

е)        сопровождать прием отчета опросом по существу темы проведения
работы и порядку ее выполнения, чтобы выяснить, насколько глубоко усвоил
обучающийся содержание практической работы;

ж)        допускать обучающегося к очередному практическому занятию
только после того, как он сдал отчет по предыдущей работе;

з)        отчет должен быть составлен самостоятельно каждым обучающимся,
групповые отчеты недопустимы.

Отчет оформлять необходимо в строгом соответствии ЕСКД. Структура практического занятия в основном сводятся к следующему:

-        сообщение темы и цели работ;

-актуализация теоретических знаний,  которые  необходимы  для
рациональной работы с оборудованием, осуществления эксперимента или
другой практической деятельности;

• непосредственное проведение практических работ;
• обобщение и систематизация полученных результатов;
• подведение итогов занятия.

Эффективность практических занятий зависит в значительной степени оттого, как проинструктированы обучающиеся о выполнении практических работ. Обучающиеся используют инструкции для самостоятельного проведения таких работ. Инструкции позволяют не описывать подробно весь ход выполняемой работы, а уделить внимание наиболее существенным моментам: актуализации занятия по теме, практическим действиям, теоретическому обоснованию выполняемых заданий.

При подготовке и работе по инструкции обучающиеся получают возможности спланировать свою деятельность.

Критерии оценивания

Оценка «5» ставится за глубокое и полное овладение содержанием учебного материала, в котором обучающийся легко ориентируется; владеет понятийным аппаратом; умением связывать теорию с практикой; уметь решать практические задачи; высказывать и обосновывать свои суждения. Отличная отметка предполагает грамотное, логическое изложение ответа, как в устной, так и в письменной форме; качественное внешнее оформление.

 Оценка «4» ставится, если обучающийся полно освоил учебный материал; владеет понятийным аппаратом; ориентируется в изученном материале; осознанно применяет знания для решения практических задач; грамотно излагает ответ, но содержание (расчеты)  имеет некоторые неточности.

Оценка «3» - если обучающийся обнаруживает знание и понимание основных положений учебного материала, но излагает его неполно, непоследовательно, допускает неточности в определении понятий, в применении знаний для решения практических задач , не может доказательно обосновать результаты расчетов.

Оценка «2» - если обучающийся имеет разрозненные, бессистемные знания; не умеет выделять главное и второстепенное; допускает ошибки в определениях; беспорядочно и неуверенно излагает материал; не может применять знания для решения практических задач (расчетов)

     Педагогическая сущность этих инструкций заключается в том, что они представляют собой частную инструкцию для самостоятельной работы студентов.

Практическая работа №1

Выбор способа и проектирование заготовки по заданному чертежу детали

Цель работы:

 -практическое освоение проектирования заготовок, получаемых методами штамповки и поковки

- обоснование технико-экономических показателей выбора заготовок

Пояснения к работе:

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК6-Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.

ОК10 -Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).

ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения.

ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения

Предварительная подготовка.

 Оптимальный метод получения заготовки выбирают, анализируя ряд факторов: материал детали, технические требования на ее изготовление, объем и серийность выпуска, форму поверхностей и размеры деталей. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность и минимальную себестоимость, считается оптимальным.

 Максимально приблизить геометрические формы и размеры заготовки к размерам и форме готовой детали — одна из главных задач в заготовительном производстве. Оптимизируя выбор метода и способа получения заготовки, можно не только снизить затраты на ее изготовление, но и значительно сократить трудоемкость механической обработки.

В машиностроении для получения заготовок наиболее широко применяют следующие методы:

• литье;
• обработку металлов давлением;
• сварку;
• комбинации этих методов.

Каждый метод содержит большое число способов получения заготовок.

Вид заготовок и способ их изготовления для конкретной детали определяются такими показателями, как:

     • материал;

   !

•  конструктивная форма;

     •  серийность производства;

     •  масса заготовки.

при обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения (для внутренних поверхностей принимают с обратным знаком) принимают

Dp=DHOM + 2zo;        

где Dp — расчетный диаметр заготовки, мм;

DH0M — номинальный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм; zo — общий припуск на обработку на одну сторону, мм;

Расчетные размеры на заготовку округляют до технологической возможности оборудования и экономической целесообразности принятой точности. Рекомендуется расчетные размеры заготовок округлять в сторону увеличения припусков в зависимости от степени точности и типа производства.

Отклонения (допуски) на размеры заготовок назначают по
таблицам в зависимости от метода получения заготовок (прокат,
литье, штамповка и др.).        

Схема определения допусков на штампованные поковки повышенной и нормальной точности  содержит четыре основных параметра — масса поковки, группа стали, степень сложности, размер.

Допуск на внутренние размеры поковок должны устанавливаться с обратными знаками, например, если для наружной поверхности диаметром 80 мм установлен допуск+  , то для

внутреннего диаметра 80 мм допуск будет равен- .

Допускаемые отклонения на размеры назначают по ГОСТ 1855—55 для отливок из серого чугуна и по ГОСТ 2009—55 для стальных фасонных отливок .

 Определяется объем заготовки по формуле

                                                       = мм2

где D- диаметр  заготовки ,мм

Определяется масса заготовки по формуле

                                                               m=  ; кг2

где -плотность материала

Определяется себестоимость заготовки по формуле

                                                     С= (mзСм)-(mд- mз) С отх; руб

 Оснащение занятия.

1.Чертяжи деталей (приложение А)

2. Чертежный инструмент

3. Калькуляторы.

4. Методические указания по выполнению практических работ

5.Справочники

Задание

1.Вычертить  эскиз детали , расставить габаритные размеры

2. По справочной литературе назначить припуски на заготовку

3. Обозначить на эскизе припуски

4. Рассчитать объем заготовки

5.Рассчитать массу заготовки

6. Рассчитать КИМ

7. Рассчитать себестоимость заготовки

8.Сделать сравнительный анализ получения заготовки

Практическая работа выполняется  в паре 1 вариант –расчет  штампованной заготовки;

2 вариант – расчет поковки

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

4.Чертеж заготовки

5. Расчеты массы заготовки, КИМ, стоимости заготовки

Контрольные вопросы для самопроверки

1.Что значит выбрать заготовку?

2.Как определяется ряд припусков на механическую обработку?

3.Какие технические требования следует указать на чертеже заготовки?

4.Как рассчитывать КИМ заготовки?

5.Какие методы штамповки стальных заготовок вы знаете?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

  А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

 пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

Практическая работа № 2

Определение промежуточных припусков расчетно- аналитическим методом

Цель работы:

 -практическое освоение методики расчета припусков на обработку для различных поверхностей деталей.

Пояснения к работе:

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов изготовления деталей.

ПК 1.2. Выбирать метод получения заготовок и схемы их базирования.

Предварительная подготовка к работе

 Расчет припусков на обработку наружных и внутренних поверхностей имеет свою особенность. Она заключается в том, что для наружных поверхностей расчет начинается с наименьшего предельного размера готовой детали последовательным прибавлением расчетных припусков Zmin по всем операциям, а для внутренних поверхностей - с наибольшего предельного размера последовательным вычитанием Zmim.

Слагаемые, составляющие припуск на обработку, зависят от многих факторов: формы, размеров, материала деталей, методов обработки и др.

Суммарные отклонения расположения проката определяются

Pq =  Ром2 +Рц2; мкм

где рм — величина отклонения расположения (местная или общая), мкм; рц — величина отклонения расположения заготовки 1 при центровке, мкм.

Величину отклонения расположения (местную) проката ром определяют:

при консольном креплении      Ром= LK        

при установке в центрах        Ро.м= 2 у LK,        

где у—-величина удельного отклонения расположения, мкм/мм; LK — расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки, мм.

Величина расположения заготовки при зацентровке Рц

рц = 0,25 ,        

где  — допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, использованный при, центровке,мм.

Величина остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения перехода (операции)

                            Pост=Kу∙         

где Ку — коэффициент уточнения ; р3 — суммарные отклонения расположения заготовки, мкм.

При обработке отверстий плавающим инструментом сум- i марные отклонения расположения им не исправляются, поэтому в дальнейших расчетах не участвует.

Погрешность установки на заготовк

                         е у =        '        

где е—погрешность базирования, мкм; езк —погрешностьза-
крепления заготовки, мкм.        

При совмещении технологической и измерительной баз пог
решность базирования еб = 0, поэтому необходимо стремиться
(когда это возможно) базы совмещать.        

При базировании в центрах погрешность установки в радиальном направлении

                                                     е у=0.25

где допуск на диаметральный размер заготовки, мм

Минимальные припуски на операции рассчитываются по формуле

Z min= 2( Rz +T +,мм

Максимальные припуски рассчитываются по  формуле

                                                  Z max= Z min +

где Rz--высота микронеровностей поверхности, оставшихся пр выполнении предшествующего  технологического перехода,

Т- глубина дефектного поверхностного слоя оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм

 Промежуточные размеры рассчитываются  по формуле

                                                D min= D min+ Z min,   мм

                                                D max=D max + Z max, мм

Расчеты сводятся в таблицу 1

Таблица 1-расчета припусков

Оснащение занятия.

1.Чертяжи деталей (приложение А)

2. Чертежный инструмент

3. Калькуляторы.

4. Методические указания по выполнению практических работ

5.Справочники

Задание

1.В расчетную таблицу внести технологический маршрут обработки заданной поверхности

2.Определить по соответствующим таблицам значения составляющих припуска, значение допусков по всем операциям (переходам) и рассчитать по формулам межоперационные значения припусков.

3.Определить величину расчетных и предельных размеров по операциям технологического процесса.

4.Произвести проверку правильности выполненных расчетов.

5. Составить отчет.

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

5.Таблица

Контрольные вопросы для самопроверки

1. Назовите методы определения припусков на обработку. В чем преимущества и недостатки каждого из них?

2.Напишите формулу расчета Zmjn на обработку круглых и плогих поверхностей.

3.От каких факторов зависят величины Rz и Т?

4.Как определяется величина р для различных видов заготовок и последующей механической обработки?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

  А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

 пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

Практическая работа №3

Анализ технологического процесса механической обработки деталей машин

Цель работы

-Приобретение практических навыков анализа технологических процессов механической обработки деталей

- Приобретение практических навыков анализ технологической операции

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК6- Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.

ОК9- Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).

ПК 1.2. Выбирать метод получения заготовок и схемы их базирования.

ПК1.3- Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.

ПК3.1- Участвовать в  реализации технологического процесса по изготовлению деталей.

ПК3.2- Проводить контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации. 

Предварительная подготовка к работе

Для оценки соответствия рабочего технологического процесса механической обработки детали уровню научно-технического прогресса в машиностроении необходимо подвергнуть данный процесс подробному разбору, результаты которого будут служить предпосылкой для разработки рекомендаций по его совершенствованию.

Анализ производится с точки зрения обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путем логических рассуждений. Значение количественных показателей определяются в результате расчетов или по данным технологической документации (точность, шероховатость поверхностей)

В общем случае при анализе технологического процесса рассматриваются вопросы:

-последовательность обработки

-метод получения заготовки

-станочное оборудование

-базирование заготовки

Оснащение технологического процесса (установочно-зажимные приспособления, режущий и вспомогательный инструмент, средства технического контроля)

В связи с тем, что сведения об элементах технологического процесса рассредоточены по отдельным маршрутам и операционным картам, для удобства рассмотрения их необходимо свести в соответствующие таблицы по объектам анализа.

Общая последовательность  обработки  оценивается на основании изучения технологического процесса по  маршрутным и операционным картам. При этом заполняется таблица 1.Сведения, содержащиеся в таблице 1 позволяют проследить динамику изменения размеров и других показателей качества по иерее ее прохождения по операциям технологического процесса.

Оценку метода получения заготовки рекомендуется анализировать по технологическому процессу,результат внести в таблицу 2

 Таблица 1-Основные по операционные размеры детали

Таблица 2- Оценка метода получения заготовки

При анализе сведений о станочном оборудовании прежде всего необходимо оценить технологические возможности этих станков по обработке деталей заданной формы и размеров и обеспечение требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей Таблица 3. Эти сведения берутся из технических характеристик станков и из справочных таблиц экономической точности и шероховатости обработки на металлорежущих станках и затем сопоставляются с соответствующими параметрами объекта производства. Если на рассматриваемых операциях используются станки слишком больших размеров и мощности по сравнению с требуемыми, то их следует заменить на меньшие. Соответствующие выводы должны быть сделаны при сопоставлении требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей с технологическими возможностями используемых станков.

Таблица 3-Технологические характеристики применяемого оборудования

Для анализа схем базирования заготовок при обработке и возникающих при этом погрешностей базирования составляется таблица 4, для чего необходимо выявить поверхности, являющиеся технологическими базами, установить их виды по лишаемым степеням свободы в соответствии с ГОСТ 21495-76. Следует рассмотреть, соблюдаются ли основные принципы базирования - постоянство и совмещение баз. Если технологическая установочная база не совмещена с измерительной, то необходимо определить погрешность базирования и сравнить ее с допуском на выдержанный размер.

Таблица 4 – Базирование заготовок при обработке

Для оценки технологического оснащения процесса составляются таблица 5. . При заполнении таблицы 5  нужно руководствоваться следующим.

В соответствии с ГОСТ 14.305-73 все приспособления разделяются на неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРГТ), универсально-безналадочные (УБП) и специализированные наладочные (СНП).

Целесообразность применения того или иного приспособления при обработке данной детали может быть установлена по его загрузке и продолжительности периода производства изделия (см. прил. 1 к ГОСТ 14.305-73). Следует также оценить, оправдано ли применение данного вида привода (ручного, пневматического, гидравлического и др.) в рассматриваемых приспособлениях. Затраты времени на установку и снятие детали, ее закрепление и открепление позволяют судить о совершенстве приспособлений и их соответствии данному типу производства.

При анализе режущих инструментов, применяемых в технологическом процессе, рассматривается вид инструмента по степени его специализации (стандартный, унифицированный, специальный), материал режущей части и другие данные по таблицу 6.

При анализе вспомогательной оснастки Таблица 7. Вспомогательный инструмент должен обеспечивать быструю и точную установку в нем режущего инструмента.

При анализе средств технического контроля - измерительных инструментов и приспособлений по таблице 8 следует иметь в виду, что инструменты, у которых отсчет результатов измерений производится по нониусу, шкале и др., неприемлемы для массового и крупносерийного производства, так как требуют специального оснащения и относительно больших затрат времени.

Погрешность измерения определяется по таблицам ГОСТ 8.051-81 или по методическим указаниям по внедрению этого стандарта.

Следует сопоставить погрешность измерения с допуском на выполняемый размер. Погрешность измерения не должна превышать 20-35 % значений допусков на размер.

Шероховатость поверхностей деталей на участке проверяется в основном по образцам ГОСТ 9378-75, которые имеют стандартизованные значения Ra 100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2 и т. д. Эти значения Ra  нужно проставлять на технологических эскизах.

Таблица 5- Установочно-зажимные приспособления

Таблица 6- Режущие инструменты

Таблица 7- Вспомогательный инструмент

Таблица 8- Средства технического контроля

Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам

Комплект технологических процессов

Чертежи. (приложение А)

Задание

1.Установить перечень характеристик технологического процесса, подлежащих анализу.

2.По технологическому процессу составить маршрут обработки.

3.Вычертить таблицы для записи характеристик технологического процесса.

4. Заполнить таблицы1,2,3,4,5,6,7,8 по данным технологического процесса

5.Провести анализ отдельных элементов технологического процесса.

6. Составить отчет.

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

4. Таблицы, характеризующие процесс.

5.Анализ элементов.

Контрольные вопросы для самопроверки.

1.Как определяется КИМ?

2. Дать характеристику технологическим базам: установочной, направляющей и опорной

3.Назвать марки современных материалов для режущих инструментов.

4.Дать определение понятию Технологический процесс

5. Перечислить все элементы технологической операции

6. Перечислить исходные данные для проектирования технологического процесса.

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

   А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

            пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

 А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

Практическая работа №4

Хронометраж и фотография рабочего времени

Цель работы

-Приобретение практических навыков по использованию методики нормирования трудовых процессов

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).

ПК3.1- Участвовать в  реализации технологического процесса по изготовлению деталей.

Предварительная подготовка к работе

Фотография рабочего времени

Фотография рабочего времени - метод наблюдения, при котором изучается все виды затрат рабочего времени одного исполнителя или группы в течении определенного периода.

Фотография рабочего времени позволяет решать следующие задачи: составить фактический баланс рабочего времени, т.е. распределить его по отдельным категориям затрат времени;

• определить удельный вес потерь рабочего времени и выявить их причины;
• определить степень использования оборудования во времени, загрузку
  рабочего в течении периода наблюдения и коэффициент возможного повышения
  производительности труда;
• определить фактическую выработку продукции и темп работы в течении
  периода наблюдения, т.е. динамику производительности труда в течение смены;
• получить исходные данные для разработки нормативов и организационно-
  технических   мероприятий   по   повышению   производительности   труда,
  установить норму труда.

Индивидуальная фотография рабочего дня

/ Подготовка к наблюдению. Индивидуальная ФРД позволяет производить наиболее полное и всестороннее изучение и измерение затрат времени в течение смены (рабочего дня). Подготовка к наблюдению во многом обеспечивает требуемое качество наблюдения и точности его результатов. Этап подготовки к наблюдению заключается в следующем:

-проводят ознакомление (обычно накануне дня проведения ФРД) с технико-организационными условиями на рабочем месте;

• устраняют обнаруженные недостатки в организации труда, если цель ФРД
  связана с разработкой нормативов;
• заполняют соответствующие графы на лицевой стороне карты ФРД
  наблюдательного листа; сообщают рабочему цель проведения ФРД;
• в соответствии с целью и объектом наблюдения устанавливают систему
  обозначений элементов работы и перерывов, для чего используют индексы;
• составляют нормативный баланс рабочего дня, если необходимо выявить
  все резервы производства и определить возможный рост производительности
  труда.

7/ Наблюдение. В процессе наблюдения проводят измерение и запись всех без исключения затрат рабочего времени в порядке их появления в течение всего периода наблюдения. Дифференциация отдельных категорий затрат времени зависит от цели наблюдения. Оно должно учитывать, во-первых, возможность ведения глубокого анализа наблюдаемого процесса и, во-вторых, возможность ведения замеров и записей по текущему времени.

III        Обработка   результатов    наблюдения.    Обработка    результатов
наблюдения заключается в следующем:

1. В   наблюдательном   месте   определяют   продолжительность   каждой
   категории  затрат  рабочего  времени  (из  каждого  последующего  замера
   вычитается величина предыдущего).
2. Все замеры суммируются по категориям затрат рабочего времени, т.е.
   составляют сводку одноименных затрат рабочего времени.
3. Определяют нормативное время на отдых и естественные надобности.
4. Определяют суммарное время потерь фактическое.
5. Определить процент потерь рабочего времени.
6. Определить  возможное  уплотнение  рабочего  дня,   обеспечивающее
   повышение производительности труда за счет ликвидации выявленных потерь
   рабочего времени.

IV        Разработка организационно-технических мероприятий.  Завершающим
этапом ФРД является разработка организационно-технических мероприятий по
устранению причин, вызывающих потери рабочего времени, и повышению
производительности труда.

Могут быть предложены следующие мероприятия:

-        проведение хронометража с целью выявления и устранения причин
лишних затрат оперативного времени по данной операции;

• организация централизованной доставки заготовок на рабочее место;
• совершенствование системы обслуживания рабочих мест наладчиками;
• принятия мер к устранению причин нарушения трудовой дисциплины и т.д.

Укрупненная индексация затрат рабочего времени

Время работы по выполнению производственного задании - РЗ

Подготовительно-заключительное время      ПЗ

Оперативное время     ОП

Основное время            О

Вспомогательное время   В

Время обслуживания рабочего времени Обс

Время организационного обслуживания Орг

Время технического обслуживания  Тех

Машинное время   М

Аппаратурное время  АВ

Время ручной работы  РВ

Время наблюдения за работой оборудования  РО

Время регламентированных перерывов      ПР

Время на отдых и личные потребности     Отл

Время    перерывов,    установленных    технологией    и    организацией

производственного процесса    ПТ

Время  работы,   не   предусмотренной  выполнением   производственного задания        

    НЗ

Время случайной работы СР

Время нерегламентированных перерывов   ПН

Время     перерывов,     вызванных     нарушением     нормального     хода

производственного процесса    ПНТ

Время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины ПНД

Время непроизводственной работы  HP

Организация рабочего места:

1. Порядок       снабжения       заготовками:       рабочий       снабжается
   заготовками неравномерно, часто сам уходит и подносит заготовки на рабочее
   место.
2. Обеспечение    инструментом:    инструмент  находится    на  рабочем
   месте. Заточка инструмента централизованная.
3. Порядок ухода за оборудованием: уборка и смазывание оборудования
   производится самим рабочим. Наладку выполняет наладчик.

Наблюдательный лист индивидуальной фотографии рабочего дня

Хронометраж

Хронометраж - изучение посредством наблюдения и замеров продолжительности периодически повторяющихся элементов основного и вспомогательного времени.

Процесс исследования затрат рабочего времени методом хронометража имеет те же этапы, что и метод фотографии рабочего дня, но содержание этих процессов существенно различаются.

 I Подготовка к наблюдению. Чтобы обеспечить точность наблюдения, необходима тщательная подготовка, которая заключается в следующем.

1. В зависимости от цели хронометража определяют объект наблюдения,
   например рабочего, за работой которого будет вестись наблюдение.
2. Изучают структуру организации, методы ее выполнения и разделяют
   операцию на составляющие элементы.
3. Чтобы определить продолжительность каждого элемента, необходимо
   точно установить его начало и конец (границы, отделяющие один элемент от
   другого). Моменты, имеющие заданные признаки, определяющие начало и
   конец   выполнения   элемента,   называются   фиксажными   точками.   При
   наблюдении по текущему времени Т фиксажная точка конца элемента является
   одновременно начальной точкой последующего элемента.
4. Выявляют факторы, влияющие на продолжительность каждого элемента
   операции в конкретных производственных условиях, что позволяет при анализе
   результата наблюдения выявить и исключить дефектные замеры.

    II. Наблюдение. Чаще всего для измерения продолжительности операции наблюдатель пользуется секундомером или хронометром.

    III. Обработка результата наблюдений. Обработка результатов хронометражных наблюдений включает следующие действия.

- проведение анализа продолжительности элемента операции и исключение случайных малодостоверных, не характерных затрат времени;

-определение   качества   хронометражного   ряда   по   коэффициенту
устойчивости   и   доведения   его   до   нормального   значения,   расчет
среднеарифметических значений для каждого хронометражного ряда на один
замер путем деления суммы на количество замеров;

-  выборка улучшенных (прогрессивных) знаний наблюдаемого времени -
тех, которые меньше среднеарифметических;

- определить по улучшенным (прогрессивным) значениям среднеулучшенных, как частное от деления суммы на количество замеров;

- сопоставление существующего и возможного перекрытия во времени соседних элементов;

      - разработка нормальной структуры и длительности производственной операции.

Оценка качества хроноряда производится на основе определения фактического коэффициента устойчивости (Ку) и последующего сопоставления его с нормативным коэффициентом (Кун)

где tmax,t min - соответственно максимальные и минимальные фактические значения хрономегражного ряда.

IV. В зависимости от цели хронометража проводится анализ полученных результатов и устанавливается норма времени, причины отклонения.

Определим нормальную продолжительность приема при наблюдении за работой оборудования, если в результате вычислений получен ряд чисел -хронометражный ряд.

Организация рабочего места:

1.Порядок       снабжения       заготовками:       рабочий       снабжается
заготовками неравномерно, часто сам уходит и подносит заготовки на рабочее место.

2.Обеспечение    инструментом:    инструмент  находится    на  рабочем   месте. Заточка инструмента централизованная.

3.Порядок ухода за оборудованием: уборка и смазывание оборудования производится самим рабочим. Наладку выполняет наладчик.

Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам.

Калькуляторы

Бланки  

Задание

1.Подготовка к наблюдению

2.Наблюдегние

3.Обработка результатов

4.Роведение анализа полученных результатов

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

4. Таблицы, характеризующие процесс.

5.Анализ элементов.

Контрольные вопросы для самопроверки

1.Что понимается под техническим нормированием станочных работ?

2.Из чего складывается норма штучного времени в условиях крупносерийного и массового производства и норма штучно-калькуляционного времени в условиях серийного и единичного производства?

4.Что такое хронометраж рабочего времени ?

5.Что такое фотография рабочего времени ?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

3. Новиков,В.Ю Технология машиностроения:учебник для    студентовСПО. [Текст] / В.Ю Новиков :-М.: Издательский  центр  «Академия»,2011.384с

4.Клепиков, В.В., Бодров, А.Н. Технология машиностроения: Учебник.   [Текст] / В.В. Клепиков,А.Н. Бодров –М. «ФОРУМ  ИНФРА-М», 2008. –  858 с.

5. Пашуто,В.П.,Организация нормирования и оплаты труда на  предприятии пособие [Текст]/ В.П.Пашуто.:-М:Высш.шк.,2007-320с

Практическая работа №5

Проектирование и нормирование токарно-винторезной   (черновой) операции ступенчатого вала

Цель работы

-Приобретение практических навыков проектирования  станочной операции

- Практическое освоение методов технического нормирования станочных операций

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК1- Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии ,проявлять к ней устойчивый интерес

ОК6- Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителем

ОК7- Брать на себя ответственность за работу членов команды(подчиненных), за результат выполнения задания

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей)

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов.

ПК1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.

ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения. 

ПК 2.2. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.

ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения

Предварительная подготовка к работе

       Для проектирования технологического процесса исходными данными являются рабочий чертеж детали, технические условия на ее изготовление, годовая программа выпуска продукции деталей. После анализа технологичности детали, выбора типа производства е метода получения заготовки следует приступать непосредственно к разработке технологического процесса.  Разработка маршрута технологического процесса начинается с выбора технологических баз. При выборе баз необходимо четко представлять общую последовательность обработки детали, стремиться к более полному выдерживанию принципа совмещения баз. Выдерживание принципа постоянства баз способствует повышению точности взаимного положения поверхностей деталей. Соблюдение принципа постоянства баз повышает однотипность приспособлений и схем установки, что ocoбенно важно при автоматизации процессов обработки. При вынужденной смене баз надо переходить от менее точной к более точной базе. При выборе технологических баз следует также учитывать некоторые дополнительные соображения: удобство установки и снятия заготовки, надежность и удобство ее закрепления, возможность подвода режущих инструментов с разных сторон заготовки. После окончательного выбора технологических баз переходят к становлению маршрутов обработки отдельных поверхностей, к которым предъявляются повышенные требования по точности и по шероховатости. Такой маршрут обработки устанавливают исходя из требований рабочего чертежа и вида принятой заготовки. По заданным точности и шероховатости данной поверхности и с учетом размеров, массы и формы заготовки выбирается метод окончательной обработки. Базируясь на завершающий и начальный методы  обработки, устанавливают промежуточные методы обработки. При построении маршрута исходят из того, что каждый последующий метод обработки должен быть точнее предыдущего. Закончив анализ маршрутов обработки отдельных поверхностей, определяют маршрут обработки всей детали с учетом приведенных выше соображений. Разработанный технологический процесс записывают в маршрутную карту.

         На черновых операция снимается максимальный припуск на обработку, причем производительность обработки повышается за счет увеличения глубины резания, а так же подачи.

       Исходными данными при техническом нормировании являются требования технологического процесса, принятая схема обработки (наладка), паспортные данные оборудования.

Назначение режимов резания почти во всех случаях начинают с выбора подачи, после чего определяют стойкость инструмента, скорость резания и при необходимости - усилия и мощности резания. На всех этих этапах выбора режимов резания найденные по нормативам элементы режимов сравнивают с паспортными данными и при необходимости уточняют.

После назначения режимов резания производится расчет основного времени То - времени, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств детали.

При нормировании работ на многопозиционных станках может оказаться, что величины основного времени на отдельных позициях значительно отличаются друг от друга. В этом случае в первую очередь необходимо проанализировать возможность изменения наладки или конструкции инструментов с целью уменьшения времени обработки на позиции, имеющей максимальное машинное время. Если же это невозможно или в конкретных условиях нецелесообразно, следует понижать режимы резания на не лимитирующих позициях, не превышая при этом установленного по лимитирующей позиции времени обработки.

Следующим этапом технического нормирования является определение нормы штучного времени. В условиях крупносерийного и массового производства она рассчитывается по формуле

Тшт=Т0+Тв+Тоб+Тотдх,        

где Тшт - норма штучного времени, мин;

То - основное (технологическое) время, мин;

Тввсп- вспомогательное время, мин;

Тобсл - время обслуживания рабочего места, мин;

Тотдх - время на отдых и физические потребности, мин.

   Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам

Чертежи. (приложение А)

Калькуляторы

Бланки  операционных карт

Справочники

Задание

Исходные данные:

В  крупносерийном  типом производстве разрабатывается технологический  процесс механической обработки ступенчатого вала из стальной поковки.

Материал вала- сталь 45

Масса 19.4 кг.

Твердость НRC 30…35(см.приложение)

То=3.3 мин

Припуск (общий) 6.8 мм; припуски на операцию  5 мм

Необходимо:

1.Разработать маршрут обработки

2.Спроектировать токарную (черновую) операцию

      2.1.Выбрать оборудование

     2.2. Выбрать из справочника металлорежущий инструмент

3.Вычертить карту наладки на операцию.

4. Рассчитать норму времени

5.Заполнить операционную карту

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

4.Оперционная карта

5.Расчет составляющих штучного времени.

Контрольные вопросы для самопроверки.

1.Что понимается под техническим нормированием станочных работ?

2.Из чего складывается норма штучного времени в условиях крупносерийного и массового производства и норма штучно-калькуляционного времени в условиях серийного и единичного производства?

3.Какова общая последовательность выбора режимов резания?

4.Можно ли использовать необработанные поверхности в качестве технологических баз в середине и конце обработки?

5.Какие условные стадии техпроцесса обработки можно выделить?

6.Что определяет выбор оборудования?

7.Что является критерием окончательного выбора типа оборудования?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

   А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

            пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

 А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

Практическая работа №6

Проектирование и нормирование токарно-винторезной   (чистовую) операции ступенчатого вала

Цель работы

-Приобретение практических навыков проектирования  станочной операции

- Практическое освоение методов технического нормирования станочных операций

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК1- Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии ,проявлять к ней устойчивый интерес

ОК6- Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителем

ОК7- Брать на себя ответственность за работу членов команды(подчиненных), за результат выполнения задания

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей)

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов.

ПК1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.

ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения. 

ПК 2.2. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.

ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения

Предварительная подготовка к работе

       Для проектирования технологического процесса исходными данными являются рабочий чертеж детали, технические условия на ее изготовление, годовая программа выпуска продукции деталей. После анализа технологичности детали, выбора типа производства е метода получения заготовки следует приступать непосредственно к разработке технологического процесса.  Разработка маршрута технологического процесса начинается с выбора технологических баз. При выборе баз необходимо четко представлять общую последовательность обработки детали, стремиться к более полному выдерживанию принципа совмещения баз. Выдерживание принципа постоянства баз способствует повышению точности взаимного положения поверхностей деталей. Соблюдение принципа постоянства баз повышает однотипность приспособлений и схем установки, что ocoбенно важно при автоматизации процессов обработки. При вынужденной смене баз надо переходить от менее точной к более точной базе. При выборе технологических баз следует также учитывать некоторые дополнительные соображения: удобство установки и снятия заготовки, надежность и удобство ее закрепления, возможность подвода режущих инструментов с разных сторон заготовки. После окончательного выбора технологических баз переходят к становлению маршрутов обработки отдельных поверхностей, к которым предъявляются повышенные требования по точности и по шероховатости. Такой маршрут обработки устанавливают исходя из требований рабочего чертежа и вида принятой заготовки. По заданным точности и шероховатости данной поверхности и с учетом размеров, массы и формы заготовки выбирается метод окончательной обработки. Базируясь на завершающий и начальный методы  обработки, устанавливают промежуточные методы обработки. При построении маршрута исходят из того, что каждый последующий метод обработки должен быть точнее предыдущего. Закончив анализ маршрутов обработки отдельных поверхностей, определяют маршрут обработки всей детали с учетом приведенных выше соображений. Разработанный технологический процесс записывают в маршрутную карту

       Исходными данными при техническом нормировании являются требования технологического процесса, принятая схема обработки (наладка), паспортные данные оборудования.

Назначение режимов резания почти во всех случаях начинают с выбора подачи, после чего определяют стойкость инструмента, скорость резания и при необходимости - усилия и мощности резания. На всех этих этапах выбора режимов резания найденные по нормативам элементы режимов сравнивают с паспортными данными и при необходимости уточняют.

После назначения режимов резания производится расчет основного времени То - времени, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств детали.

При нормировании работ на многопозиционных станках может оказаться, что величины основного времени на отдельных позициях значительно отличаются друг от друга. В этом случае в первую очередь необходимо проанализировать возможность изменения наладки или конструкции инструментов с целью уменьшения времени обработки на позиции, имеющей максимальное машинное время. Если же это невозможно или в конкретных условиях нецелесообразно, следует понижать режимы резания на не лимитирующих позициях, не превышая при этом установленного по лимитирующей позиции времени обработки.

Следующим этапом технического нормирования является определение нормы штучного времени. В условиях крупносерийного и массового производства она рассчитывается по формуле

Тшт=Т0+Тв+Тоб+Тотдх,        

где Тшт - норма штучного времени, мин;

То - основное (технологическое) время, мин;

Тввсп- вспомогательное время, мин;

Тобсл - время обслуживания рабочего места, мин;

Тотдх - время на отдых и физические потребности, мин.

   Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам

Чертежи. (приложение А)

Калькуляторы

Бланки  операционных карт

Справочники

Задание

Исходные данные:

В  крупносерийном  типом производстве разрабатывается технологический  процесс механической обработки ступенчатого вала из стальной поковки.

Материал вала- сталь 45

Масса 19.4 кг.

Твердость НRC 30…35(см.приложение)

То=4.3 мин

Припуск (общий) 6.8 мм припуск  на черновую операцию – 5мм припуск на чистовую операцию 1.2 мм

Необходимо:

1.Спроектировать токарную (чистовую) операцию

      1.1.Выбрать оборудование

     1.2. Выбрать из справочника металлорежущий инструмент

2.Вычертить карту наладки на операцию.

3. Рассчитать норму времени

4.Заполнить операционную карту

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

4.Оперционная карта

5.Расчет составляющих штучного времени.

Контрольные вопросы для самопроверки.

1.Что понимается под техническим нормированием станочных работ?

2.Из чего складывается норма штучного времени в условиях крупносерийного и массового производства и норма штучно-калькуляционного времени в условиях серийного и единичного производства?

3.Какова общая последовательность выбора режимов резания?

4.Можно ли использовать необработанные поверхности в качестве технологических баз в середине и конце обработки?

5.Какие условные стадии техпроцесса обработки можно выделить?

6.Что определяет выбор оборудования?

7.Что является критерием окончательного выбора типа оборудования?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

   А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

            пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

 А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

Практическая работа №7

Проектирование и нормирование круглошлифовальной  операции ступенчатого вала

Цель работы

-Приобретение практических навыков проектирования  станочной операции

- Практическое освоение методов технического нормирования станочных операций

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК1- Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии ,проявлять к ней устойчивый интерес

ОК6- Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителем

ОК7- Брать на себя ответственность за работу членов команды(подчиненных), за результат выполнения задания

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей)

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов.

ПК1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.

ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения.  

ПК 2.2. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.

ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения

Предварительная подготовка к работе

       Для проектирования технологического процесса исходными данными являются рабочий чертеж детали, технические условия на ее изготовление, годовая программа выпуска продукции деталей. После анализа технологичности детали, выбора типа производства е метода получения заготовки следует приступать непосредственно к разработке технологического процесса.  Разработка маршрута технологического процесса начинается с выбора технологических баз. При выборе баз необходимо четко представлять общую последовательность обработки детали, стремиться к более полному выдерживанию принципа совмещения баз. Выдерживание принципа постоянства баз способствует повышению точности взаимного положения поверхностей деталей. Соблюдение принципа постоянства баз повышает однотипность приспособлений и схем установки, что ocoбенно важно при автоматизации процессов обработки. При вынужденной смене баз надо переходить от менее точной к более точной базе. При выборе технологических баз следует также учитывать некоторые дополнительные соображения: удобство установки и снятия заготовки, надежность и удобство ее закрепления, возможность подвода режущих инструментов с разных сторон заготовки. После окончательного выбора технологических баз переходят к становлению маршрутов обработки отдельных поверхностей, к которым предъявляются повышенные требования по точности и по шероховатости. Такой маршрут обработки устанавливают исходя из требований рабочего чертежа и вида принятой заготовки. По заданным точности и шероховатости данной поверхности и с учетом размеров, массы и формы заготовки выбирается метод окончательной обработки. Базируясь на завершающий и начальный методы  обработки, устанавливают промежуточные методы обработки. При построении маршрута исходят из того, что каждый последующий метод обработки должен быть точнее предыдущего. Закончив анализ маршрутов обработки отдельных поверхностей, определяют маршрут обработки всей детали с учетом приведенных выше соображений. Разработанный технологический процесс записывают в маршрутную карту.

       Исходными данными при техническом нормировании являются требования технологического процесса, принятая схема обработки (наладка), паспортные данные оборудования.

Назначение режимов резания почти во всех случаях начинают с выбора подачи, после чего определяют стойкость инструмента, скорость резания и при необходимости - усилия и мощности резания. На всех этих этапах выбора режимов резания найденные по нормативам элементы режимов сравнивают с паспортными данными и при необходимости уточняют.

После назначения режимов резания производится расчет основного времени То - времени, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств детали.

При нормировании работ на многопозиционных станках может оказаться, что величины основного времени на отдельных позициях значительно отличаются друг от друга. В этом случае в первую очередь необходимо проанализировать возможность изменения наладки или конструкции инструментов с целью уменьшения времени обработки на позиции, имеющей максимальное машинное время. Если же это невозможно или в конкретных условиях нецелесообразно, следует понижать режимы резания на не лимитирующих позициях, не превышая при этом установленного по лимитирующей позиции времени обработки.

Следующим этапом технического нормирования является определение нормы штучного времени. В условиях крупносерийного и массового производства она рассчитывается по формуле

Тшт=Т0+Тв+Тоб+Тотдх,        

где Тшт - норма штучного времени, мин;

То - основное (технологическое) время, мин;

Тввсп- вспомогательное время, мин;

Тобсл - время обслуживания рабочего места, мин;

Тотдх - время на отдых и физические потребности, мин.

   Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам

Чертежи. (приложение Б)

Калькуляторы

Бланки  операционных карт

Справочники 

Задание

Исходные данные:

В  крупносерийном  типом производстве разрабатывается технологический  процесс механической обработки ступенчатого вала из стальной поковки.

Материал вала- сталь 45

Масса 19.4 кг.

Твердость НRC 30…35(см.приложение)

То=1.3 мин

Припуск (общий) 6.8 мм припуск  на черновую операцию – 5мм ;припуск на чистовую операцию 1.2 мм; припуск на шлифовальную операцию 0.6 мм

Необходимо:

1.Спроектировать круглошлифовальную операцию

      1.1.Выбрать оборудование

     1.2. Выбрать из справочника инструмент

2.Вычертить карту наладки на операцию.

3. Рассчитать норму времени

4.Заполнить операционную карту

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

4.Оперционная карта

5.Расчет составляющих штучного времени.

Контрольные вопросы для самопроверки.

1.Что понимается под техническим нормированием станочных работ?

2.Из чего складывается норма штучного времени в условиях крупносерийного и массового производства и норма штучно-калькуляционного времени в условиях серийного и единичного производства?

3.Какова общая последовательность выбора режимов резания?

4.Можно ли использовать необработанные поверхности в качестве технологических баз в середине и конце обработки?

5.Какие условные стадии техпроцесса обработки можно выделить?

6.Что определяет выбор оборудования?

7.Что является критерием окончательного выбора типа оборудования?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

  пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2005.- 295 с.

Практическая работа №8

Проектирование и нормирование сверлильной  операции

Цель работы

-Приобретение практических навыков проектирования  станочной операции

- Практическое освоение методов технического нормирования станочных операций

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК1- Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии ,проявлять к ней устойчивый интерес

ОК6- Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителем

ОК7- Брать на себя ответственность за работу членов команды(подчиненных), за результат выполнения задания

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей)

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов.

ПК1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.

ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения.  

ПК 2.2. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.

ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения

Предварительная подготовка к работе

      Операции сверления отверстий. Сверление является одним из самых распространенных методов обработки сквозных и глухих отверстий в сплошном материале в условиях единичного, серийного и массового производства. В частности, на обрабатывающих центрах 30.. .50 % основного технологического времени затрачивается на сверление отверстий.В процессе сверления совершаются два совмещенных движения: главное движение — вращение сверла или заготовки и вспомогательное — поступательное движение сверла (движение подачи). При сверлении отверстий на токарном станке вращается заготовка (главное движение), а сверло совершает поступательное (движение подачи). При обработке заготовки на сверлильном станке сверло совершает оба движения, а заготовка остается неподвижной (закреплена на столе станка). В большинстве случаев обработка отверстий осуществляется на сверлильных станках, предназначенных для работы сверлами, зенкерами, развертками, метчиками и др.При обработке заготовки на станке сверло совершает оба движения, а заготовка остается неподвижной (закреплена на столе станка). Согласно классификации металлорежущего оборудования сверлильные и расточные станки относятся ко второй группе, которая разделена на десять типом: пулевой тип не заполнен, к первому типу относятся вертикально-сверлильные-, ко второму одношпиндельные, к третьему — многошпиндельные; сверлильные станки четвертого типа — координатно-расточные, пятого - радиально-сверлильные, шестого — горизонтально-расточные, седьмого  -алмазно-расточные, восьмого — горизонтально -сверлильные

При сверлении отверстия обычно используют стандартные спиральные сверла от  0.25 до 80 мм. Спиральные сверла изготавливаются из быстрорежущей сталей

     Этапом технического нормирования является определение нормы штучного времени. В условиях крупносерийного и массового производства она рассчитывается по формуле

Тшт=Т0+Тв+Тоб+Тотдх,        

где Тшт - норма штучного времени, мин;

То - основное (технологическое) время, мин;

Тввсп- вспомогательное время, мин;

Тобсл - время обслуживания рабочего места, мин;

Тотдх - время на отдых и физические потребности, мин.

   Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам

Чертежи.(приложение А)

Калькуляторы

Бланки  операционных карт

Справочники

Задание

1.Спроектировать сверлильную операцию на деталь (см.приложение)

      1.1.Выбрать оборудование

     1.2. Выбрать из справочника инструмент

2.Вычертить карту наладки на операцию.

3. Рассчитать норму времени

4.Заполнить операционную карту

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

Контрольные вопросы для самопроверки

1.Что понимается под техническим нормированием станочных работ?

2.Из чего складывается норма штучного времени в условиях крупносерийного и массового производства и норма штучно-калькуляционного времени в условиях серийного и единичного производства?

3.Какова общая последовательность выбора режимов резания?

4.Можно ли использовать необработанные поверхности в качестве технологических баз в середине и конце обработки?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2009.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2009.- 295 с.

3. Новиков,В.Ю Технология машиностроения:учебник для    студентовСПО. [Текст] / В.Ю Новиков :-М.: Издательский  центр  «Академия»,2011.384с

4.Клепиков, В.В., Бодров, А.Н. Технология машиностроения: Учебник.   [Текст] / В.В. Клепиков,А.Н. Бодров –М. «ФОРУМ  ИНФРА-М», 2008. –  858 с.

5. Пашуто,В.П.,Организация нормирования и оплаты труда на  предприятии пособие [Текст]/ В.П.Пашуто.:-М:Высш.шк.,2007-320с

Практическая работа №9

Проектирование участка механического цеха

Цель работы

-Приобретение практических навыков проектирования  планировки участков механического цеха

Пояснение к работе

В процессе выполнения практической работы студент должен сформировать умения:

ОК1- Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии ,проявлять к ней устойчивый интерес

ОК6- Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителем

ОК7- Брать на себя ответственность за работу членов команды(подчиненных), за результат выполнения задания

ОК10- Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей)

ПК 1.1. Использовать конструкторскую документацию при разработке технологических процессов.

ПК1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.

ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения.  

ПК 2.2. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.

ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения

Предварительная подготовка к работе

Механосборочное производство организуют в самостоятельные механические, сборочные или объединенные механосборочные цехи, состоящие из основных (механических и сборочных) и вспомогательных участков. К основным относятся участки, на которых производятся изделия. На этих участках размещено оборудование и рабочие места основного производства в соответствии с предусмотренными технологическими процессами. Основные участки в отдельных случаях специализируются на выпуске определенной продукции (деталей, изделий, сборочных единиц).

К вспомогательным относятся участки (службы), на которых ведется подготовка работы основных участков:

инструментальное хозяйство, в состав которого входят ИРК (инструментально-раздаточная кладовая); кладовая приспособлений, оснастки, абразивов; отделения заточки инструмента; мастерская по ремонту приспособлений и оснастки;

ремонтное хозяйство — база по ремонту оборудования, кладовая запасных частей, пусконаладочная аппаратура;

складское хозяйство (склады и кладовые металла, заготовок, межоперационного хранения деталей, хранения готовых изделий, кладовые вспомогательных материалов);

эмульсионное хозяйство (места для приготовления различных охлаждающих жидкостей, устройства их раздачи и транспортирование на рабочие места);

масляное хозяйство (кладовая масел, система их раздачи на рабочие места и возврата для их регенерации);

служба сбора, переработки и траспортирования отходов;

служба промежуточного и окончательного контроля обрабатываемых деталей и собранных изделий.

Для любого здания цеха принята следующая сетка колон:,6,0 X 6,0 или 9,0 X 9,0 м. Шаг колонн для большинства схем принят равным 12 м для внутренних колонн и 6 м для колонн параметра зданий. Ширина пролета и длина должны быть кратными сетке колонн.

 Ширина пролетов зданий должна соответствовать 12, 18, 24, 30 и 36 м. t Ширину пролета выбирают исходя из наибольших размеров отрабатываемых или собираемых изделий и грузоподъемности транспортных средств. Рекомендуется применять здания с шириной пролета12,24 и 30 м.

Оснащение занятия.

Методические указания по практическим работам

Компоновка станков (приложение В)

Справочник (приложение Г)

Задание

Выполнить  планировку участка механического цеха

Исходные данные:

1. По справочной литературе выбрать шаг колонн и ширину пролета
2. По справочной литературе выбрать тоннаж станков и  исходя из данных выбрать подъемно-транспортное оборудование.
3. На миллиметрованной бумага в масштабе 1: 100 или 1: 50
4. По справочной литературе выбрать расстояние между станками.
5. Расставить технологическое оборудование на участке согласно нормам по справочной литературе.

Содержание отчета

1.Название работы

2. Цель работы

3. Содержание задания

Контрольные вопросы для самопроверки

1.Что такое шаг колонн?

2. Как расставляют оборудование в единичном типе производства?

3.Как расставляют оборудование в крупносерийном ?

4.Как выбираются подъемно-транспортное оборудование?

Список литературы

1.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения Кн.1 Основы технологии машиностроения: учебное

пособие [Текст] / Э.Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2009.- 278 с.

 2. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И., Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я., Дектярев,В.В., Соловейчик,  

А.М. Технология машиностроения в Кн.2 Про[Текст] / .Л. Жуков и др.: - М.: Высш.шк.,2009.- 295 с.

3. Новиков,В.Ю Технология машиностроения:учебник для    студентовСПО. [Текст] / В.Ю Новиков :-М.: Издательский  центр  «Академия»,2011.384с

4.Клепиков, В.В., Бодров, А.Н. Технология машиностроения: Учебник.   [Текст] / В.В. Клепиков,А.Н. Бодров –М. «ФОРУМ  ИНФРА-М», 2008. –  858 с.

5. Пашуто,В.П.,Организация нормирования и оплаты труда на  предприятии пособие [Текст]/ В.П.Пашуто.:-М:Высш.шк.,2007-320с

Список литературы и интернет-источников

Основные источники:

1.Аверченко, В.И.,Горленко, О.А.,Ильицкий, В.Б. и др.Сборник задач и  упражнений:учебное пособие [Текст] / В.И. Аверченко и др;-М.: ИНФРА- М,2012-288с.

2.Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,  Дектярев,В.В., Соловейчик, А.М. Технология машиностроения в2кн.Кн1Сновы технологии машиностроения[Текст] /  Э.Л.Жуков и др. М.:  Высш.шк.,2009.- 278 с.

3. Жуков, Э.Л, Козарь, И.И.,Мурашкин, С.Л.,Розовоский, Б.Я.,  Дектярев,В.В., Соловейчик, А.М. Технология машиностроения в  2Кн.Кн.2 Производство деталей машин: учебное пособие [Текст] /   Э.Л. Жуков и др.:-М.: Высш.шк.,2009.- 295 с.

4. Новиков,В.Ю Технология машиностроения:учебник для студентовСПО. [Текст] / В.Ю Новиков :-М.: Издательский центр  «Академия»,2011.384с

  6.Клепиков, В.В., Бодров, А.Н. Технология машиностроения: Уч.[Текст] / В.В. Клепиков,А.Н. Бодров –М. «ФОРУМ – ИНФРА-М», 2008. –    858 с.

6. Пашуто,В.П.,Организация нормирования и оплаты труда на   предприятии пособие [Текст]/ В.П.Пашуто.:-М: КНОРУС    Высш.шк.,2007-320с

Дополнительные источники

1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. — Т. 1[Текст]  / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. — М.: Машиностроение-1, 2003. – 944 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. — Т. 2[Текст]  / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. — М.: Машиностроение-1, 2003. – 944 с.

3 .Справочник нормировщика машингостроителя: в 4т.- Т.2 [Текст] /Под.ред. Е.И. Стружестрахана-М: Машиностроение-1 1964- 890с.

    Интернет –ресурсы

1.Электронный ресурс «Единое окно доступа к образовательным ресурсам». Форма доступа:  http://window.edu.ru

2.Электронный ресурс «Машиностроение». Форма доступа: http://www.mashportal.ru/

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ  А

                                   Заготовка-штампованая поковка

                                    Сталь 45 ГОСТ 4573-80

Деталь- пятиступенчатый вал

Сталь 45 ГОСЬ4573-80

Масса- 19.4 кг