Лекция "Станок с числовым программным управлением"
учебно-методический материал по теме

ЛЕКЦИЯ: «СТАНОК С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ»

Материал  ориентирован  на знакомство будущих операторов станков с ЧПУ с особенностями станка данного типа, его технологическими функциями, а также правилами работы за машиной.

Классификация металлообрабатывающих станков

Все станки подразделяются на три большие группы: деревообрабатывающие, металлообрабатывающие, камнерезные. Рассмотрим подробно металлообрабатывающие станки, которые являются важнейшим промышленным и бытовым оборудованием. Основное назначение данных станков заключается в том, что с их помощью производят детали определенной формы и размера из металла (черного, цветного, сплавов) и других материалов.    

Существует классификация металлообрабатывающих станков по технологическим характеристикам:

• токарные (специализированные, одношпиндельные, многошпиндельные, револьверные, карусельные)
• сверлильные (вертикально сверлильные, одношпиндельные, многошпиндельные, горизонтально сверлильные, радиально сверлильные) и расточные
• шлифовальные (круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные) и доводочные (притирочные, полировочные)
• комбинированные (станки для электро-физико-химической обработки)
• зубообрабатывающие (зубострогательные) и резьбообрабатывающие (резьбонарезные)
• фрезерные (вертикально-консольные, горизонтально-консольные)
• строгательные, долбежные и протяжные (одностоечные, двухстоечные)
• разрезные (резцом, абразивным кругом, гладким диском)
• балансировочные.

          По степени универсальные металлообрабатывающие станки подразделяются на:

• специальные (предназначены для обработки деталей одного типа и размера)
• специализированные (предназначены для изготовления больших партий деталей одного типа, но разного размера)
• универсальные (предназначены для выполнения многих действий, изготовления разнообразных деталей большими партиями)
• широкоуниверсальные.

     Классификация станков данного типа по степени автоматизации:

• автоматы
• с числовым программным управлением (для смены инструмента и скоростей)
• полуавтоматы
• станки с ручным управлением

       По весу они бывают легкие (до 1 тонны), средние (до 10 тонн), тяжелые (свыше 10 тонн). Последние подразделяются на крупные (до 30 тонн), собственно тяжелые (до 100 тонн), уникальные (свыше 100 тонн).

     По расположению шпинделя с расположением:

• вертикальным
• горизонтальным
• наклонным

       По точности исполнения изготавливаемых деталей: нормальной, повышенной, высокой, особо высокой, прецизионной.

       По количеству операций: однопозиционные и многопозиционные.

       Чтобы осуществить правильный выбор подходящего металлообрабатывающего станка, необходимо руководствоваться следующими параметрами:

• предназначение станка
• предстоящие задачи для работы за станком
• объем работы и нагрузка
• функциональные особенности машины
• стоимость
• производитель (например, TAPCO, Stalex, Metal Mark).

Значение и перспективы развития станков с ЧПУ.

 Интенсификация процесса технического перевооружения машиностроения индустриально развитых стран, существенное повышение уровня его автоматизации, широкомасштабное распространение новейших форм организации и управления производством, все более активное использование техники, начавшееся в веке XX, получили свое развитие и в первое десятилетие XXI века. Станки с числовым программным управлением (ЧПУ) нашли широкое применение в современном машиностроении. Их внедрение является одним из главных направлений автоматизации средне- и мелкосерийного производства.

Обеспечение токарных станков числовым программным обеспечением сегодня стало привычным делом. Делается это для того, чтобы улучшить качество работ, увеличить производительность и снизить влияние человеческого фактора на производственный процесс. Станки ЧПУ в настоящее время используются в мастерских и на производстве, их повсеместно применяют при работе с деревом, пластиком, стеклом и металлом.

Что такое станок с ЧПУ? ЧПУ станок — это станок с числовым программным управлением. За счет высокой скорости работы ЧПУ станок позволяет быстро получить спроектированное на компьютере изделие, причем ЧПУ станок производит изделия в разы быстрее и тщательнее ручного изготовления. Поэтому на детали, требующие многократную обработку, уходит значительно меньше времени. Преимущества данного станка, точного и легко приспосабливаемого, перед токарным станком с ручным управлением состоят в возможности осуществления проектов, которые оказались бы невыполнимыми или невыгодными. 

Еще немаловажным достоинством данного типа станка является то, что в процессе работы за ним оператору станка гораздо меньше времени необходимо находиться в зоне его действия, вследствие чего вероятность получения производственных травм сведена к минимуму. Станки могут работать и без присутствия человека, а за процессом выполнения операций можно следить на расстоянии.

Кроме того, станки позволяют экономно расходовать сырье, так как точность выполняемой работы снижает количество отходов.

Процесс обработки материала имеет полную автоматизацию – это позволяет выполнять заданный объем работ практически без перерывов.

Подобные станки позволяют более эффективно производить работу с металлами. В случае, если во время операции обнаруживаются какие-либо просчеты, то программа останавливает работу станка. Это позволяет избежать ситуаций с нерациональным расходом металла и минимизировать отходы производства. Подобная автоматизация требует минимального количества обслуживающего персонала, ведь станок с ЧПУ полностью подчиняется той программе, которую ему задали заранее.

Современные станки оснащены программами, которые постоянно совершенствуются, поэтому очень важно вовремя повышать профессиональные знания операторов, их квалификацию, ведь правильное программирование работы станка исключит нежелательные сбои в производстве. Работа за станком превратилась в более интеллектуальный труд.

В станках с ЧПУ гибкость универсального оборудования сочетается с точностью и производительностью станка-автомата. В результате внедрения станков с ЧПУ происходит повышение производительности труда, создаются условия для многостаночного обслуживания.

Подготовка производства переносится в сферу инженерного труда, сокращаются ее сроки, упрощается переход на новый вид изделия вследствие

заблаговременной подготовки программы.

Хороший станок с ЧПУ должен справляется с разнообразными предназначениями: фрезерование, лазерная резка, сверление, гравировка и пр. с незначительными изменениями конфигурации станка. Станок с ЧПУ должен отвечать изменчивым и увеличивающимся потребностям сегодняшнего производства, являясь многофункциональным устройством.

В результате замены универсальных станков станками с ЧПУ трудоемкость изготовления деталей сокращается в несколько раз. Сокращаются также сроки подготовки производства, повышается производительность труда за счет сокращения вспомогательного и основного времени.  Возможность быстрой переналадки позволяет эффективно использовать станки с программным управлением в производстве.

На станках с ЧПУ целесообразно изготовлять детали сложной конфигурации, при обработке которых необходимо перемещение рабочих органов по нескольким координатам одновременно, а также детали с большим  количеством переходов обработки и те, конструкция которых часто видоизменяется.

Конструктивные отличия данных станков от машин с ручным управлением: использование беззазорных передач (ШВП), жесткость системы СПИД, возможность использования большого количества инструментов в одной наладке и ряд других факторов, дают возможность обрабатывать детали сложной геометрии с высокой точностью, производительностью и высокой степенью повторяемости. Несмотря на высокую стоимость, станки с ЧПУ являются на сегодняшний день одними из самых востребованных.

Основные понятия и определения числового программного управления

Все современные токарные станки оснащены встроенной программой с числовым программным обеспечением, благодаря которой производится качественная обработка заготовок, так как введенные в программу параметры позволяют станку выполнять работу с высокой точностью и в значительно более короткий срок. Станки выполняют резьбовую нарезку, точение деталей всевозможной формы и обработку заготовок любого размера. Все они снабжены автоматическими системами для загрузки и выгрузки деталей, что весьма важно в условиях автоматизированного производства. Главное, чего добились разработчики – они смогли достигнуть почти безупречной точности выполнения работ, что повысило качество готовых изделий.

Под ЧПУ понимают управление  процессом обработки по программе, заданной в алфавитно-цифровом коде. Программа, в соответствии с которой происходит последовательная обработка, полностью описывает весь процесс обработки, включая настройки станка, необходимые для выполнения каждой операции, и все перемещения рабочих органов в той последовательности, которая необходима для получения детали требуемой формы и размеров.

Настраивается токарный станок с ЧПУ для выполнения работы путем ввода в электронную память задания с необходимыми параметрами. ЧПУ сделало ненужными все предварительные работы по разметке и прогонке и значительно сократило время выполнения заданного объема работ. Все изделия, обработанные на таком станке, обладают идеальной точностью.

На производствах используют токарные станки с ЧПУ различного предназначения, но все же объединяет их всех одно общее качество – минимизация временных и стоимостных затрат, необходимых для изготовления изделий.

Для чтения и составления программ обработки и использования всех возможностей станка с ЧПУ необходимо знать следующие термины и понятия.

Кадр УП – часть управляющей программы, содержащая не менее одной команды

Слово УП – часть кадра, содержащая данные и параметры процесса обработки

Адрес УП – часть слова, определяющая и обозначающая следующие за ним данные, содержащиеся в словах

Номер кадра – это слово в начале кадра, определяющее порядковый номер кадра

Форма кадра – это структура расположения слов в кадре

Абсолютный размер – это размер, указывающий положение обрабатываемой точки относительно нуля рабочей системы координат

Размер в приращении – это размер, указывающий положение обрабатываемой точки относительно точки, указанной в предыдущем кадре

Автоматический режим  работы – это работа станка по управляющей программе с автоматической сменой кадров

Покадровая отработка – это работа с остановкой после выполнения каждого кадра

Ручной ввод данных – набор текста управляющей программы и параметров станка с пульта управления непосредственно на станке

Нулевая точка станка  – точка, принятая за начало координат станка, заданная производителем станка

Исходная точка – точка в непосредственной близости от начала обработки, куда переносится инструмент на быстром ходу перед началом цикла обработки данным инструментом

Нулевая точка детали (нуль детали) – это точка на детали, относительно которой построена программа обработки

Плавающий нуль – это свойство перемещать начало отсчета в любое положение относительно принятого нуля детали

Дискретность перемещений – минимальное перемещение, которое может обеспечить привод станка

Коррекция инструмента – это определение положения формообразующего элемента инструмента относительно координатной системы станка с занесением данных в специальный буфер системы управления

ИОС (информация обратной связи) – данные о фактическом положении рабочего органа станка

ДОС (датчики положения) – устройства, с помощью которых передается информация обратной связи

Интерполяция – (для станков с ЧПУ) расчет точек траектории движения инструмента

Интерполятор – это вычислительный блок, осуществляющий этот расчет в соответствии с программой обработки

Опорная точка – точка, в которой происходит изменение закона, описывающего траекторию движения инструмента

Эквидистанта – линия равноудаленная от контура детали

Организация органов управления станка класса CNC на примере станка 16А20Ф3С39 с СЧПУ “Электроника НЦ-31”

СЧПУ “Электроника НЦ-31” – система оперативного управления со следящими электроприводами по двум линейным осям, главным приводом и измерительными фотоимпульсными датчиками.

Устройство обеспечивает ввод, редактирование, автоматическое выполнение управляющей программы и управление с клавиатуры пульта. Устройство реализует следующие вспомогательные и технологические функции.

Технологические функции.

G2* - обработка дуги менее 90˚ по часовой стрелке

G3* - обработка дуги менее 90˚ против часовой стрелки

G4* - выдержка времени

G12* - обработка четверти окружности по часовой стрелке

G13* - обработка четверти окружности против часовой стрелки

G31* - многопроходный цикл резьбонарезания

G32* - резьбовое движение

G56* - установка номера квадрата координатной сетки

G70* - однопроходный продольный цикл резания

G71* - однопроходный поперечный цикл резания

G72* - многопроходный цикл

G73* - цикл глубокого сверления

G74* - цикл обработки торцевой проточки

G75* - цикл обработки прямых наружных канавок

G77* - цикл продольного точения с разделением припуска

G78* - цикл поперечного точения с разделением припуска

G92* - автоматическая установка положения или смещение нулевой точки

G95* - программирование режима оборудован??? подачи.

        Под адресом М задаются вспомогательные технологические функции.

М01 – остановка по условию от электроавтоматики станка

М02 – конец управляющей программы

М03 –включение главного привода против часовой стрелки

М04 – включение главного привода по часовой стрелке

М05 – выключение главного привода

М19 – фиксированная остановка шпинделя

М30 – конец управляющей программы с возвратом в начало

М38 – включение диапазона I

М39 – включение диапазона II

М46 – включение диапазона III

S – технологическая функция управления скоростью шпинделя

Под индексом Т задается функция смены инструмента.

Разработка управляющих программ

        При  обработке детали на станке  с ЧПУ программируется траектория инструмента и другие условия обработки. Управляющая программа представляет собой совокупность команд, которые выполняются в определенном порядке и определяет последовательность обработки.

Каждая команда может состоять из одного или нескольких слов. Слово состоит из буквенного индекса (G, F, X…) и цифры ( по умолчанию “1”). Кроме того дополнительно могут входить:

   признак системы отсчета

           признак модификации

+45˚ -45˚ признак принадлежности слова к команде.

Основные значения буквенных адресов

N – номер кадра (0…249)

X, Z – геометрические данные по осям X и Z

Г – величина подачи или шаг резца

Р – команда перехода

Параметры G функций.

Система управления  “Электроника НЦ-31” дает возможность задавать перемещения инструмента как в абсолютной, так и в относительной системах отсчета.

В абсолютной системе отсчета перемещения задаются относительно нулевой точки.

В относительной системе отсчета перемещения задаются относительно предыдущей запрограммированной точки.

Наличие признакаопределяет задание в относительной системе отсчета. Отсутствие его – в абсолютной системе отсчета.

Программирование перемещения

Задание перемещения по осям X и Z представляется соответственно командами или буквенными адресами X или Z. Кроме буквенного адреса может присутствовать признак быстрого хода, например,             X1000 – перемещение на быстром ходу в точку с координатой X1000.

          Перемещение рабочей подачей задается без признаков быстрого хода. Перемещение одновременно по двум осям задается на рабочей подаче в виде:   Х1000*           Z2000

При наличии признака быстрого хода (~) будет осуществляться быстрое перемещение одновременно по двум осям.

Частным случаем перемещения по двум осям является обработка фасок под ے45˚. Задание на отработку фаски представляется буквенным адресом X или Z с признаком (+45˚) или (-45˚). Признаки (+45˚) или (-45˚) означают направление движения по отсутствующей координате и задаются с помощью специальных клавиш.

Порядок включения и проверка параметров на НЦ-31

При подаче напряжения происходит подключение автоматики станка и запуск резидентного проверочного теста (РПТ). При обнаружении неисправности изображение ее типа выводится на индикатор. Если все исправно, в процессе проверки на индикаторе подач последовательно появляются цифры 104, 201,…277. Тестирование можно прервать нажатием клавиши «пуск УП»

  после чего ЧПУ готово к работе.

Если при переходе в режим “работа”   загорается код неисправностей Х241ХХХ,  испорчен массив параметров и нужно ввести их вновь. Код Х24ХХХ1 означает, что испорчена управляющая программа. Нажимаем клавишу “сброс”,  

после чего система возвращается в рабочее состояние и можно ввести нужную информацию.

Переключение режимов

В каждом отрезке времени можно работать только в одном режиме. Переключение производится нажатием соответствующей клавиши. При этом под ней загорается индикатор.

        Переход из режима “автомат” осуществляется только после нажатия кн. “стоп”.

Режим работы “от маховичка”

Для этого нажимаем клавишу «маховичок»:

        В этом режиме имеются два подрежима:

             1. Мерных перемещений.

   2. Обучение.

В подрежиме мерных перемещений можно перемещать суппорт по одному из направлений  X или Z путем вращения маховичка.

Направление выбирается предварительным нажатием соответствующей клавиши:  

Надбуквенным адресом индицируеся числовое значение.

В режиме ручного управления возможно перемещение суппорта клавишами ручного управления как на быстром ходу, так и на заданной подаче.

Имеются подрежимы:

а) немерных перемещений

б) выхода в   фиксированную точку

в) обучения

В подрежиме немерных перемещений нажатием одной из клавиш:

осуществляется перемещение на рабочей подаче без дополнительного нажатия  клавиши    «ускоренно»                    

или  на ускоренной подаче при дополнительном нажатии клавиши «ускоренно»

Подрежим вывода в фиксированную точку используется для привязки измерительной системы ЧПУ к базовой поверхности станка. Эта точка является промежуточной нулевой точкой, к которой затем производится размерная привязка инструмента.

Выход в фиксированную точку осуществляется раздельно по каждой координате: М31 – по Х; М32 – по Z.

Выход в фиксированную точку обязателен при первом запуске станка и при сбое привода.

Размерная привязка

Привязка инструмента заключается в определении реальных размеров, которые получаются в результате пробной проточки, и введении этих размеров в память измерительной системы станка.

Методика привязки

1. Задаем диапазон вращения      

Последовательное нажатие клавиш: «ручной», «М», «4», «0», «пуск УП»        

Последовательное нажатие клавиш: «S», «…», «…», «пуск УП»        

        Обточить произвольный диаметр, отвести по Z, не меняя Х, остановить станок, набрав команду

Произвести замер обработанного диаметра

Нажав клавишу «разм.привязка»

Ввести измеренную величину

Проконтролировать правильность ввода на дисплее можно, нажав клавишу «ось Х»:

Аналогично осуществляется привязка по оси Z. В ручном режиме обрабатываем торец (касаемся) детали, отводим по Х, не меняя положение по Z, производим замер и вводим это значение в память системы:

После чего контролируем введенное значение:

клавиша

Клавиша «ось Z»

Коррекция

Заключается в повторной привязке инструмента. Если станок включен в автоматический режим, и корректируемый инструмент находится в рабочей позиции, нужно повторно вызвать инструмент в ручном режиме и произвести ввод измененных данных с необходимой корректировкой.

Особенности расчета траектории инструмента

Расчет траектории инструмента состоит в определении координат опорных точек на контуре детали. Для расчета используют заданные на чертеже размеры. Часто вычисления проводят с помощью уравнений, описывающих элементы контура детали или соотношений в треугольнике. Точность вычислений ограничивается  дискретностью задания перемещений инструмента. Разработку траектории режущего инструмента начинают с выбора исходной точки. Исходная точка может быть как постоянной, так и занимать разные положения. Это объясняется необходимостью обеспечения безопасного поворота резцедержки и необходимостью снятия и переустановки детали. Важное значение при выборе исходной точки имеют величины холостых ходов, которые по возможности нужно уменьшать. Движение режущего инструмента осуществляется от исходной точки к следующей опорной точке. Опорные точки намечают по геометрическим и технологическим признакам. При построении траектории движения режущего инструмента необходимо соблюдать следующие правила:

1. подводить инструмент к обрабатываемой поверхности и отводить его следует по специальной траектории
2. недопустимы остановка инструмента и резкое изменение подачи в процессе резания. Иначе неизбежны повреждения как обрабатываемой поверхности, так и режущего инструмента
3. длина холостых перемещений должна быть минимальной
4. при необходимости, в зависимости от величины силы резания, приходится вводить корректировку линейных перемещений, учитывая деформацию детали под воздействием этой силы. Величина корректировки подбирается практически.

Режим ввода программы

Переход в этот режим осуществляется путем нажатия клавиши «запомнить»

Для ввода программы необходимо деблокировать (открыть память), нажав клавишу «дебл.память»

Чтобы набрать номер кадра, нажимается клавиша

и число, означающее номер кадра.

Программа начинается с нулевого кадра, т.е. набирается:

«N»  «0». Для ввода в память системы далее нужно нажать клавишу «запомнить»

Номер следующего кадра набирается автоматически (система прибавляет к предыдущему номеру «1»). В режиме вывода (удаления) кадра система также автоматически вычитает «1» из последующих номеров кадров, благодаря чему видно, что команда вывода прошла.

Далее вводится адрес или команда с помощью буквенно-цифровых клавиш. Знак «-» можно набрать в любой момент. Для отмены он набирается повторно. Знак «+» не ставится. Набор признаков осуществляется нажатием соответствующих клавиш, при этом обязательно должны набираться контрольные индикаторы. Для сброса признака ( при ошибочном наборе) соответствующую клавишу нажимают повторно.

При нажатии клавиши

над  клавишей «запомнить»

должен загореться индикатор.

Для ввода кадров нажимают клавишу «запомнить»

При этом набранная на цифровом индикаторе информация гаснет. До нажатия  клавиши «запомнить»

содержимое кадра можно менять. В память запишется последний вариант.

Диалоговый режим ввода информации

Технологические циклы режима обработки (G*-циклы) состоят из последовательности кадров:

1. Заголовок – содержит буквенный адрес и номер цикла.
2. Кадры называются параметрами цикла, которые образуют ядро цикла. Все кадры, кроме последнего, сопровождаются признаком «*». В диалоговом режиме после введения буквенного адреса автоматически высвечивается приглашение для ввода числовой части параметра. Признак «*» формируется автоматически и при наборе цикла с заголовками его набирать не надо. При корректировке (изменении) параметра цикла признак «*» вводить необходимо. Если параметры «Р» в цикле не используются, их нужно вводить с нулевым значением.

Режим вывода (индикации)

Для включения режима используется клавиша «индикация»:

Над ней должен загореться контрольный индикатор. После этого набирается номер кадра, с которого нужно просмотреть программу и затем клавишу «вывод на инд.» (в этом режиме клавиша имеет другое значение):

Для индикации последующих кадров достаточно последовательно нажимать клавишу «вывод на инд.»

Редактирование программы

Осуществляется следующим образом. После вывода на индикацию редактируемого кадра нажимаем клавишу: «разрешить ввод»

и совершаем действия в соответствии с приемами ввода. После редактирования обязательно проверяем введенные изменения, переведя систему в режим индикации:

Режим ввода – вывода оперативных параметров станка и системы

Для чтения оперативных параметров станка необходимо проделать процедуру, рассмотренную ранее.

Ввод параметров группы «Р» пройдет следующим образом: «запомнить»

 «дебл.память»

«разрешить ввод»

(устанавливаем режим ввода параметра) и, далее, записываем параметры:

(в кадре №40  производим ???)

Нажать последовательно:

Вводим параметры группы «Р». Для этого устанавливаем режим ввода параметров

(«запомнить», «дебл.память», «разрешить ввод»)

N0 P4 –определяет зону архива

N1 P4 –определяет зону квадранта

N2 P… (до 3500) – скорость быстрых ходов по Х в автоматическом режиме

N3 P… (до 7000) –скорость быстрых ходов по Z в автоматическом режиме

N4 P1… (до 3500) –скорость быстрых ходов по Х в ручном режиме

N5 P1… (до 7000) скорость быстрых ходов по Z в ручном режиме.

Автоматический режим и его подрежимы

Этот режим предназначен для отладки и выполнения предварительно введенной программы обработки детали. Переход в этот режим осуществляется нажатием клавиши «авт.режим»

Над ней загорается контрольный индикатор. Одновременно загорается индикатор над клавишей покадровой отработки. Режим покадровой отработки часто используется для отладки программ. При этом происходит остановка. Отлаженные программы выполняются при отмене покадровой отработки. Введение или отмену покадровой отработки в автоматическом режиме можно осуществить в любой момент. При необходимости можно вывести на индикатор текущее значение координат нажатием соответствующей клавиши:

Во время останова (при введении покадрового режима) можно перейти в любой другой режим:

1. посмотреть или скорректировать часть УП
2. провести замер детали
3. скорректировать положение инструмента,

затем вернуться в автоматический режим, и система восстановит положение до останова. Нажав клавишу «пуск УП»

 можно продолжить выполнение управляющей программы.

Многопроходный цикл резьбонарезания G31

Предназначен для нарезания резьбы с автоматическим распределением припуска по проходам. Шаг резьбы выдерживается для оси, имеющей большее перемещение при резьбовом движении.

Схема отработки цикла показана на рисунке

Таким образом, мы рассмотрели особенности металлообрабатывающего станка с числовым программным управлением, ознакомились с его технологическими функциями и правилами работы за ним.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Какие группы станков существуют?

2. Дайте классификацию металлообрабатывающих станков по нескольким параметрам.

3. Дайте определение станка с ЧПУ.

4. Перечислите достоинства данного станка.

5. Перечислите термины и понятия, необходимые для чтения и составления программ обработки и использования всех возможностей данного станка.

6. Что такое покадровая отработка?

7. Что принято считать исходной точкой?

8. Что такое плавающий нуль?

9. Что такое станок “Электроника НЦ-31”? Для чего предназначено устройство? Какие вспомогательные и технологические функции выполняет?

10. Каким образом осуществляется перемещение режимов?

11. Что такое размерная привязка, и какова методика ее осуществления?

12. В чем состоит расчет траектории инструмента?

13. Опишите порядок режима ввода программы.

14. Опишите порядок вывода программы.

15. В чем заключаются автоматический режим и его подрежимы? Для чего он предназначен, и как осуществляется переход в этот режим?