Планы уроков, инструкционные карты учебной практики по профессии "Слесарь механосборочных работ" и "Слесарь по ТО и ремонту легковых автомобилей"
методическая разработка

Опубликовано 31.03.2019 - 13:28 - Бембеев Иван Васильевич

Инструкционно-технологическая карта, как средство организации самостоятельной работы обучающихся, может быть использована на вводном, текущем и заключительном инструктажах с целью активизации учебно-производственной деятельности обучающихся на занятиях учебной практики.

В период изучения отдельных рабочих приемов, когда обучающиеся только начинают освоение профессии, когда у них отсутствуют профессиональные умения и навыки, когда для обучающихся все изучаемое является новым, непонятным, когда они нуждаются в подробных объяснениях, инструкциях, я использую инструкционные карты.

После овладения обучающимися основных рабочих операций, когда обучающиеся начинают выполнять простые комплексные работы, когда они отрабатывают несложную технологическую последовательность трудовых операций, необходимость в пояснениях, инструкциях не отпала. В этот период целесообразнее всего использовать инструкционно-технологические карты.

Наибольший эффект в процессе обучения профессии и развитии самостоятельности обучающегося даёт такая организация применения карт, когда они имеются у каждого обучающегося на рабочем месте. Такая индивидуализация позволяет обучающемуся многократно, независимо от других, обращаться к указаниям, содержащимся в инструкции, в момент необходимости в любых условиях работы. Имея “под рукой” инструкцию, обучающийся может постоянно контролировать свои действия и осознанно их корректировать.

На мой взгляд, применение инструкционно-технологических карт расширяет возможности мастера в управлении процессом обучения. Это обеспечивается тем, что учебная информация в документах письменного инструктирования дается в заранее намеченной, четко выраженной системе.

Обычно при показе какой-нибудь операции я вначале говорю о ее назначении, целях и сравниваю ее с операциями, уже известными обучающимся, подчеркивая сходство и различия. Исходя из назначения операции, я даю ей общую характеристику, выделяя составные ее части. Это направляет внимание обучающихся на подробное изучение отдельных частей операции, на ее анализ.

Объяснение всегда сопровождается демонстрацией наглядных пособий, разбором технической документации, имеющихся в наличии документов письменного инструктирования – инструкционных и технологических карт, показом рабочих приемов.

В них представлена информация: описания наиболее рациональной последовательности, правил-рекомендаций и указаний о выполнении изучаемых приемов и способов, правил и критериев контроля и самоконтроля выполняемых действий, правил и способов безопасности при выполнении действий, а также рисунки, схемы, графики. Таким образом, инструкционная карта дает построчно развернутую ориентировочную основу деятельности обучающихся при освоении соответствующей изучаемой рабочей операции, вида работы.

Инструктивные указания и пояснения в карте формулирую четко, сжато, максимально доходчиво, наглядно, но в то же время полно по содержанию. Надо не только знать и уметь делать, но и уметь педагогически грамотно, убедительно и доходчиво излагать суть указаний и рекомендаций.

Способ использования инструкционных карт дает наибольший эффект, если они имеются у каждого обучащегося на его рабочем месте. Если я в ходе текущего инструктирования обнаружил, что обучающийся что-то выполняет не так, как было представлено в карте, то сразу указывать ему на ошибку не буду, а предложу внимательно прочитать соответствующие пояснения в карте и самостоятельно исправить ошибку. Так же поступаю, если обучающийся сам обращается ко мне за повторными пояснениями. Подобная методика обучения с применением инструкционных карт постепенно приучит обучающихся к использованию учебной документации.

Планы уроков и инструкционные карты предложенные мной, предназначены для проведения учебной практики в соответствии с программой профессионального модуля по профессии "Слесарь механосборочных работ" и "Слесарь по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей".

Скачать:

Вложение	Размер
tema_1.2_razmetka_ploskostnaya.docx	31.9 КБ
itk_tema_1.2_razmetka_ploskostnaya_.docx	185.05 КБ
tema_1.3_pravka_gibka_metalla.docx	47.39 КБ
itk_tema_1.3_pravka_metalla_.docx	188.63 КБ
itk_tema_1.3_gibka_metalla.docx	46.81 КБ
tema_1.4_rubka_metalla.docx	51.03 КБ
itk_tema_1.4_rubka_metalla.docx	270.63 КБ
tema_1.5_klepka_metalla.docx	86.39 КБ
itk_tema_1.5_klepka_metalla.docx	72.37 КБ
tema_uroka_1.6_rezka_metalla._.docx	97.53 КБ
itk_tema_1.6_rezka_metalla.docx	233.73 КБ
tema_1.7_opilivanie_metalla.docx	35.07 КБ
itk_tema_1.7_opilivanie_metalla.docx	326.72 КБ
tema_1.8_sverlenie_zenkovanie_i_razvertyvanie_otverstiy.docx	66.69 КБ
itk_tema_1.8_sverlenie_zenkovanie_zenkerovanie_razvyortyvanie_otverstiy.docx	385.85 КБ
tema_1.9_narezanie_rezby.docx	324.76 КБ
itk_tema_1.9_narezanie_rezby.docx	419.98 КБ
tema_1.10_pritirka_i_dovodka_metalla.docx	50.61 КБ
itk_tema_1.10_pritirka_i_dovodka.docx	181.38 КБ
tema_uroka_1.112kompleksnye_raboty._izgotovlenie_slesarno-montazhnogo_instrumenta.docx	47.56 КБ
prezentatsiya_1.111_itk_izgotovlenie_ugolnika.pptx	1.13 МБ
tema_uroka_1.11_4_kompleksnye_raboty._izgotovlenie_slesarno-montazhnogo_instrumenta.docx	55.92 КБ
prezentatsiya_1.113_itk_izgotovlenie_vorotka_dlya_metchika.pptx	687.73 КБ
itk_grm_i_kshm_vaz_2106.docx	1.94 МБ
itk_grm_i_kshm_vaz_2111.docx	2.84 МБ
itk_kpp_vaz_2106_4-stupka.docx	1.56 МБ
itk_kpp_vaz_2107_5-stupka.docx	1.02 МБ
itk_vtor._i_perv._vala_4_i_5_stupka.docx	343.4 КБ
itk_kpp_vaz_2108_.docx	449.31 КБ
itk_vtor._vala_kpp_vaz_2108.docx	270.66 КБ
itk_kpp_vaz_2110_.docx	549.44 КБ
itk_vtor._vala_kpp_vaz_2110.docx	345.6 КБ

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 2(1)

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.2: Разметка плоскостная

Цель урока: Дать понятие о процессе плоскостной разметки металла. Научить обучающихся приемам разметки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Стальная пластина 150х200мм;
Чертилка;
Линейка стальная;
Штангенциркуль;

5) Циркуль слесарный (разметочный);

6) Керн;

7) Молоток слесарный 150 г.

Ход урока

Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

Вводный инструктаж

Повторение пройденного материала по теме: «Безопасность и противопожарные мероприятия в учебных мастерских». – 40 минут
Сообщить тему и цель урока: «Разметка плоскостная».
Изложение нового материала по теме: «Разметка плоскостная».

Разметкой называется - операция нанесения на обрабатываемую заготовку

разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места,

подлежащие обработки. Разметку выполняют точно и аккуратно, потому - что

ошибки, допущенные при разметке, приведет, что изготовленная деталь окажется браком или останется большой припуск. В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную (объемную).

Плоскостная разметка - выполняется обычно на поверхностях плоских деталях, на полосовом и листовом заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разных геометрических фигур.

Инструмент для плоскостной разметки.

Приспособления для выполнения разметки используют: разметочные плиты,

подкладки, поворотные приспособления, домкраты и т.д.

Инструмент - чертилка, кернер, циркуль, разметочный штангенциркуль, рейсмас.

Чертилка - служит для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольники или шаблона.

Кернер - слесарный инструмент, применяется для нанесения углублений (керном) на предварительно размеченных линиях. Делают, для того чтобы риски были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали. Кернеры бывают обыкновенные, специальные, пружинные и электрические.

Циркуль - для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков и переноса

размеров с линейке на деталь. Циркуль состоит: из двух шарнирно соединенных

ножек, целых или вставных иглами.

Разметочный штангенциркуль - предназначен для тонкой разметки прямых линий и центров, а также окружностей больших диаметров. Он имеет штангу с

миллиметровыми делениями и две ножки - неподвижную со стопорным винтом и

подвижную с рамкой и конусом, стопорным винтом для закрепления рамки

Рейсмас - является основным инструментом для пространственной разметки. Он

служит для нанесения параллельных, и горизонтальных линий, и для проверки

установки деталей на плите.

Подготовка заготовки к разметке.

- Очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, ржавчины стал, щеткой.

- Тщательно осмотреть от дефектов.

- Изучить чертеж детали (размеры, припуск на обработку).

- Подготовить поверхности к окрашиванию (мел, медный купорос, краска, лак быстро сохнувшие)

- Окрашивание поверхностей.

С. Приемы плоскостной разметки.

- Разметочные линии наносят в такой последовательности: - сначала проводят горизонтальные затем вертикальные линия.

- Потом наклонные и последние

Прямые риски наносят чертилкой под углом 75-80° в сторону от линейке. Перпендикулярные и параллельные при помощи угольника, проводят один раз.

Накернивание разметочных линий острые кернера ставят точно на разметочную риску в середине. При установки сначала наклоняют, а затем ставят вертикально кернер и наносят легкий удар молотком массой 100-200гр. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем остальные, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки. Большое количество одинаковых деталей размечают по шаблону.

Шаблоны - изготавливают из листового материала толщиной 0,5-1мм. При разметке шаблона или (образец) накладывает на окрашенную заготовку (деталь) и проводят чертилкой риску вдоль контура шаблона, после чего риску накернивают.

Инструктаж по организации рабочего места и безопасности труда при разметке.

Правила безопасности труда при разметке металла.

Постановку и снятие заготовок (деталей) с плиты выполнять только в рукавицах.
Перед установкой заготовок (деталей) на плиту проверить на устойчивость
Во время работы, когда не пользуется чертилкой на остро заточенные концы обязательно надевать предохранительные пробки или колпаки.
Осторожно обращаться с раствором медного купороса. Для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой (он ядовит).
Следить, чтобы проходы вокруг разметочной плиты были всегда свободны.
Следить за исправностью крепления молотка на ручке.
Удалять пыль и окалину с плит только щеткой.
Промасленную ветошь и бумагу складывать только в специальные металлические ящики.

Осторожно обращаться с острыми концами чертилок, циркулей.
Надежно устанавливать разметочную плиту на верстаке или столе.
Не работать на неисправном заточном станке:

- при отсутствии кожуха, экрана;

- неисправном подручнике;

- зазоре между кругом и подручником более 2—3 мм;

- биении круга.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Текущий инструктаж и самостоятельная работа – 80 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в нанесении произвольно расположенных, взаимно параллельных и взаимно перпендикулярных прямолинейных рисок, рисок под заданными углами.
Построение замкнутых контуров, образованных отрезками прямых линий, окружностей, радиусных и лекальных кривых.
Разметка осевых линий.
Кернение.
Разметка контуров деталей с отсчетом размеров от кромки заготовки и от осевых линий.
Разметка контуров деталей по шаблону.
Заточка и заправка разметочных инструментов.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Контроль за правильным выполнением операций по разметке согласно инструкционной карте.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.
Указать на типичные ошибки и способы их устранения.
Замечания по правилам ТБ.
Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о ______________ / И.В.Бембеев /

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта №1

Тема 1.2 «Разметка плоскостная»

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Окрашивание поверхности под разметку.

Выбор красителя в зависимости от материала заготовки.

Для окрашивания необработанных поверхностей применяют меловой раствор (600 гр. мела + 50 гр. столярного клея + 4 л воды).
Чисто обработанные поверхности изделий из черных металлов окрашивают раствором медного купороса (2-3 чайные ложки медного купороса на стакан воды) или специальным лаком для разметки.

Окрашивание поверхности раствором.

Рис.1

Взять заготовку в левую руку и держать наклонно.
Кисть взять в правую руку и перекрестными вертикальными и горизонтальными движениями нанести ею на поверхность детали тонкий равномерный красящий слой (Рис.1); краситель надо набирать только концом кисти в небольшом количестве во избежание образования потеков.
Просушить окрашенную поверхность.

2. Нанесение рисок.

Рис.2

Рис.3 Рис.4

1.Выбрать чертилку в зависимости от металла размечаемой детали (Рис.2):

Стальные – при разметке грубых и предварительно обработанных деталей.
Латунные – при разметке отшлифованных поверхностей готовых деталей.

2. Нанести риски чертилкой, располагая ее с наклоном по направлению перемещения (Рис.3) и с наклоном в сторону от вертикали линейки (Рис.4); угол наклона чертилки не должен изменяться в процессе нанесения рисок; заостренный конец чертилки все время должен быть прижат к линейке, а линейка – плотно прижата к детали.

3. Риску проводить только один раз.

Внимание!

Разметку нужно начинать с нанесения основных центровых рисок, осей, а затем всех горизонтальных, вертикальных и, наконец, наклонных рисок.

3. Графические построения.

Построение прямой АВ.

Рис.5

Рис. 6

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. Взять обработанный торец или ребро заготовки за начало отсчета – базу (Рис. 5).

3. Наложить линейку на размечаемую поверхность, совместив деление отсчитываемого размера с базой (нижняя и боковая стороны детали).

4. По нулевому делению линейки чертилкой нанести метку (Рис.6).

5. Нанести такую же метку и с другой стороны детали.

6. Через нанесенные метки по наложенной на деталь линейке провести чертилкой линию.

Нанесение прямых параллельных

рисок.

Рис.7

1.Наложить угольник на размечаемую поверхность так, чтобы полка его была прижата к обрабатываемой стороне заготовки. Придерживая угольник левой рукой (Рис.7), провести риску, прижимая при этом чертилку к ребру угольника. Передвигая угольник вдоль обработанной стороны заготовки, проводить на ней параллельные риски.

Нанесение прямой линии параллельно заданной прямой АВ на определенном расстоянии L .

Рис.8

Из произвольных точек a и b на прямой AB с помощью разметочного циркуля провести дуги радиусом L.
Прямая MN, касательная к этим дугам, будет параллельной заданной прямой AB и отстоять от нее на заданном расстоянии L (Рис.8)

Нанесение взаимно перпендикулярных рисок с помощью разметочного циркуля.

Рис.9

1. Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. Провести на подготовленной поверхности произвольную риску AB (Рис.9). Примерно на середине риски отметить и накернить точку 1.

3.По обе стороны от точки 1 циркулем, установленным на один размер, сделать на риске засечки 2 и 3, а в них – керновые углубления.

4. Установить циркуль на размер, превышающий размер между точками 1 и 2 (1 и 3) на 6-8 мм.

5. Установить неподвижную ножку циркуля в точку 2 и подвижной ножкой провести дугу, пересекающую риску.

6. То же самое проделать, установив неподвижную ножку циркуля в точку 3.

7. Провести через точки пересечения дуг 4 и 5 и точку 1 риску, которая будет перпендикулярна первоначальной.

Нанесение взаимно перпендикулярных рисок с помощью угольника.

Рис.10

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Заготовку положить в угол разметочной плиты, выверить ее положение относительно боковых поверхностей a и б плиты и слегка прижать грузом или закрепить струбциной (Рис.10), чтобы она не сдвигалась в процессе разметки.
Приложить угольник к боковой поверхности б разметочной плиты (положение угольника I – I) и провести первую риску.

4.Приложить угольник полкой к боковой поверхности a (положение II – II) и провести вторую риску, которая будет перпендикулярна первой.

Нанесение рисок под углом 90º

Рис.11

1.Подготовить поверхность заготовки к разметке.

2. С помощью линейки нанести на нее произвольную риску AB (Рис.11).

3. Из произвольной точки O провести окружность через будущую вершину угла – точку A; эта окружность пересечет прямую AB в точке E.

4. Через точки O и E провести прямую до пересечения с окружностью в точке D; отрезки AD и AB образуют прямой угол.

Нанесение рисок под углом 45º:

Рис.12

1. Подготовить поверхности заготовки к разметке.

2. Разметить на ней плоским угольником прямой угол AOB (см. рис. № 2).

3. Из вершины произвольным радиусом описать дугу, пересекающую стороны угла в точках m и n.

4. Из точек m и n радиусом, большим половины дуги, сделать засечки и точку пересечения этих засечек K

соединить прямой с вершиной угла O; каждый из полученных двух углов будет равен 45º.

Нанесение рисок с помощью транспортира.

Рис.13

1. Подготовить поверхности заготовки к разметке.

2. Провести прямую риску и отметить на ней произвольную точку, накернив ее (Рис.13).

3. Приложить к риске основание транспортира 3.

4. Удерживая левой рукой основание транспортира, правой рукой поворачивать широкий конец линейки 1 до тех пор, пока конец линейки, имеющий форму стрелки, не совпадет с делением заданных градусов, нанесенных на дуге транспортира.

5. Закрепить линейку винтом 2 и чертилкой нанести риску.

Разметка плоских фигур.

Построение квадрата внутри окружности

Рис.14

Подготовить поверхность заготовки к разметки.
Наметить и накернить центр окружности O; провести из него разметочным циркулем окружность.
Провести диаметр окружности AB и из точек A и B произвольным радиусом сделать по две засечки, пересекающиеся в точках C и D. Прямая CD пересекает окружность в точках M и N и делит диаметр AB на две равные части; точки A, M, B, H делят окружность на четыре равные части.
Соединив рисками эти точки, получим квадрат.

Построение шестиугольника внутри окружности. Рис.15

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Наметить и накернить центр O окружности и провести из него с помощью разметочного циркуля окружность.
Провести диаметр AB.
Из точек A и B прочертить дуги радиусом данной окружности, которые пересекут ее в точках K, M, D и C. Точки A, M, D, B, C и K делят окружность на шесть равных частей.

5.Соединив рисками эти точки, получим

шестиугольник (Рис.15).

Разметка центров отверстий на данном расстоянии от ребер заготовки.

Рис.16

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Принять за базу боковые обработанные стоны заготовки.
Циркулем по масштабной линейке снять размер 20 мм.
Не сбивая циркуля, прочертить от ребер заготовки по две пересекающиеся риски.
В точках пересечения рисок выполнить керновые углубления для центров отверстий.

Разметка по шаблону.

Рис.17

Подготовить поверхность заготовки к разметке.
Установить заготовку 2 на разметочную плиту 1 так, чтобы она плотно прилегала к ней (Рис.17).
Наложить шаблон 3 на размечаемую заготовку так, чтобы он плотно прилегал к ней.
Пальцами левой руки прижимать шаблон к заготовке, а пальцами правой руки прочерчивать чертилкой 4 вдоль контура шаблона риски, строго сохраняя неизменный угол наклона и нажим на чертилку.

Кернение разметочных рисок.

Рис.18

Выбрать кернер (Рис.18) и проверить соответствие его размеров и угла заточки размечаемой заготовке.
Взять кернер тремя пальцами левой руки и поставить острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера находилось строго на середине риски, наклонив кернер в сторону от себя, прижать его к намеченной точке.
Поставить кернер вертикально и нанести легкий удар молотком.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 2(2)

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.3: Правка, гибка металла.

Цель урока: Дать понятие о процессе правки и гибки металла. Научить обучающихся приемам правки и гибки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Металл для правки, гибки:

листовой, пруток, полоса.

2) Молоток слесарный;

3) Плоскогубцы;

5) Приспособление для гибки труб;

6) Инструкционные карты;

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

II Вводный инструктаж – 40 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала по теме: «Разметка плоскостная»

3) Изложение нового материала по теме: «Правка металла».

Инструмент;
Правка листового металла;
Правка прутка;
Правка полосового металла.

4) Изложение нового материала по теме: «Гибка металла».

Инструмент;

Гибка полосового металла;
Гибка прутка;
Гибка труб.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при правке и гибке металла.

Правила безопасности труда при правке металла.

Работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках, и отколов на молотках).

Для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в рукавицах.
Заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.
При правке полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной плиты или наковальни не менее чем в двух точках.
Правку деформированной заготовки при этом нужно осуществлять за счет ее изгиба в сторону, противоположную имеющейся деформации.
При правке полосового и пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной на рукоятку.

Правила безопасности труда при гибке металла.

Молотки и кувалды должны иметь надежно заклиненные, крепкие, без сучков и трещин рукоятки.
Рабочие части молотков, бородков, подкладок, оправок не должны иметь расклепа.
Обрезки металла необходимо собирать и складывать в отведенный для них ящик во избежание порезов ног и рук.
Листы очищать только металлической щеткой, а затем ветошью или концами.
Правку металла проводить только на надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания металла при ударе.
Подсобный рабочий должен держать металл при правке только кузнечными клещами.
При засыпке трубы песком перед гнутьем в торце одной из пробок необходимо сделать отверстие для выхода газов, иначе может произойти разрыв трубы.
При гнутье труб в горячем состоянии поддерживать их только в рукавицах во избежание ожогов рук.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 80 минут

Проверка организации рабочего места.
Приемы правки листового материала.
Правка полосовой стали на плите. Правка круглого стального прутка на плите и с применением призм. Проверка по линейке и плите.
Правка с помощью ручного пресса. Правка труб из сортовой стали (уголков).
Гибка полосовой стали под заданный угол.
Гибка стального сортового проката на ручном прессе с применением простейших гибочных приспособлений.
Гибка полосовой стали на ребро. Гибка кромок листовой стали в тисках, на плите и с применением приспособлений.
Гибка колец из проволоки и листовой стали. Гибка труб в приспособлениях и с наполнителем. Навивка винтовых и спиральных пружин. Гибка труб.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Правка и гибка металла

Правка - устранение дефектов заготовок из листового, полосового, пруткового материала (например, вогнутостей, выпуклостей, волнистостей), а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от величины дефекта, размеров, а также от материала заготовки (детали).

Ручная правка выполняется на стальной или чугунной плите. Правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её кладут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам. По мере необходимости полосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков.

Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне (рис. 4). Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу ударов уменьшают, заканчивая правку лёгкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх (рис. 5). Поддерживая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая - выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправляется.

При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, поддерживающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком.

По приёмам работы и характеру рабочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металла. Сущность её заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Гибка металла применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу.

Ручную гибку выполняют в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность гибки зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля изготовляемой детали с учётом деформации металла (рис. 6). Выполняя гибку, важно правильно определить размеры заготовки. Расчёт длины заготовки выполняют по чертежу с учётом радиусов всех изгибов. Например, для заготовок, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Пластическая деформация металла при гибке всегда сопровождается появлением в нём упругих напряжений. После снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Это надо учитывать при гибке. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба.

В домашних условиях часто возникает необходимость в отрезках труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные стальные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов. Гнут трубы с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него, в зависимости от материала трубы, её диаметра и радиуса изгиба. Холодная гибка труб с наполнителем выполняется в следующем порядке. Один конец трубы плотно закрывают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу сухим песком. При этом слегка постукивают по трубе молотком, чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забивают пробкой. Намечают мелом место изгиба и устанавливают трубу в приспособление (рис. 7). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осторожно сгибают на заданный угол. После проверки правильности полученного угла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспособления, выбивают пробки и высыпают песок.

Горячая гибка труб выполняется, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком и забивается с обоих концов пробками, но в пробках делают небольшие отверстия для выхода газов, образующихся при нагревании трубы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 850...900 °С и сгибают в приспособлении до заданного угла. Длина нагреваемого участка при изгибе под углом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, под углом 60° - четырём, а под углом 45° - трём диаметрам трубы. Закончив гибку, трубу охлаждают водой, выбивают пробки и освобождают её от песка.

Возможным видом брака при правке и гибке металла является перекос загибов и механические повреждения поверхности заготовки. Причиной брака может быть неправильная разметка или закрепление детали в тисках (приспособлении), а также неправильное нанесение ударов.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 2

Тема 1.3 «Правка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Молотки со вставными бойками (из мягкого металла-свинцовые, алюминиевые, латунные и из твердых сплавов).

2. Деревянные молотки (киянки).

3. Металлические накладки.

4. Мел.

1. Круглые прутки различных диаметров.

2. Валы.

3. Заготовки, имеющие различные изгибы.

4. Заготовки из листового металла.

5. Трубы небольшого диаметра (стальные и из цветного металла).

Оборудование:

1. Правильные плиты.

2. Винтовые прессы.

Приспособления:

1. Бруски.

2. Гладилки.

3. Поверочные плиты.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Отработка приемов точности нанесения ударов.

Рис.1

1. Взять отрезок стальной полосы и обозначить на ней мелом или кернером условные места для нанесения ударов – кружочки разных диаметров.

2. Надеть рукавицы. Взять молоток и полосу. Принять рабочее положение. Стоять прямо, свободно, устойчиво.

3. Положить полосу на плиту так, чтобы метки находились в пределах плоскости плиты, плотно прилегая к ней.

4. Выполнить упражнение на точность нанесения ударов. Удары наносить локтевые. Смотреть только на место удара.

5. По мере овладения навыками на одном круге переходить к следующим кругам – меткам меньшей площади.

2. Правка полосового металла.

Изогнутого по плоскости

Отметить выпуклые места мелом.
Надеть рукавицы.
Положить полосу на плиту выпуклостью вверх, так чтобы она соприкасалась с плитой по двум линиям.
Отметить выпуклые места мелом.

Рис.2

Отметить выпуклые места мелом.
Надеть рукавицы.
Положить полосу на плиту выпуклостью вверх, так чтобы она соприкасалась с плитой по двум линиям.
Наносить по выпуклым местам полосы сильные удары молотком, уменьшая силу ударов по мере выправления.
Наносить удары молотком от края к середине выпуклости (Рис.2).

10.Проверить точность правки на плите на просвет или с помощью щупа либо поверочной линейки:

- отклонение – не более 0,1 мм на длине 500 мм.

Изогнутого по ребру.

1. Определить границы кривизны.

2. Положить искривленную полосу на плиту.

3. Удары наносить носком молотка по вогнутой части полосы, располагая его поперек кромки, до тех пор, пока полоса не примет прямолинейную форму (см. рисунок).

4. Допустимое отклонение от прямолинейности – до 0,1 мм на длине 500 мм.

Со спиральной кривизной

а) б)

Рис.3

Закрепить полосу в тисках перпендикулярно их губкам
Конец полосы зажать ручными тисками

(Рис.3а).

Вставить в разъем ручных тисков металлический рычаг (стержень, пруток, стальную полосу).
Равномерным вращением выправить спиральный изгиб (Рис.3б).
Окончательную правку провести обычным (описанным выше) способом.

Контроль правки – «на глаз», наложением на поверочную плиту (по просвету) или с помощью щупа.

3. Правка листового металла.

Стальным молотком

Рис.4

Положить лист на плиту и с помощью линейки определить выпуклости, границы

которых обвести мелом или графитовым карандашом.

Определить последовательность нанесения ударов в зависимости от количества выпуклостей и их расположения:

- если на заготовке имеется одна выпуклость

(Рис.4а), находящаяся посередине листа, то удары наносить от края листа по направлению к выпуклости;

Рис.5

- если выпуклость расположена по краям листа (волнистость) (Рис.5б), удары следует наносить от середины к краям листа;

- на листе с несколькими выпуклостями (Рис.5в) удары наносить в промежутках между выпуклостями, после этого править каждую отдельную выпуклость.

5. После устранения волнистости лист перевернуть и легкими ударами восстановить его прямолинейность (удары наносить частые, но не сильные, по мере приближения к границам выпуклости удары наносить чаще и слабее).

Толщиной менее 0,5 мм.

Рис.5

Уложить лист на плиту выпуклостью вверх и прижать рукой к плите (Рис.5а).
Взять брусок (деревянный или металлический), наложить на лист и с незначительным нажимом перемещать слева направо, вдоль листа до его края (Рис.5б).
В конце правки нажим ослабить и движением в обратную сторону без усилия перемещать в начальное положение до полного выравнивания листа.

4.Переворачивать лист с одной стороны на другую, разглаживать до полного выпрямления.

Толщиной более 0,5 мм киянкой или молотком с мягкими вставками.

Рис.6

Уложить лист на плиту выпуклостью вверх.
Обвести границы неровностей мелом или графитовым карандашом.
Прижать лист к плите, молотком (деревянным или с медными, латунными, свинцовыми вставками) наносить удары между выпуклостями, периодически переворачивая лист (Рис.6)
Приемы правки такие же, как и стальным молотком.
Контроль качества – отсутствие забоин и вмятин; поверхность листа ровная, с отклонением ± 0,001 мм на 200 мм длины.

4. Правка стальных прутков.

Диаметром до 12 мм на правильной плите.

Рис.7

1.Круглые прутки диаметром до 12 мм (Рис.7)

правят и проверяют так же, как и полосовой металл, изогнутый по ребру.

Диаметром 12 – 30 мм на призмах.

Рис.8

Определить выпуклые места и наметить их мелом.
Установить пруток на призмы, расстояние между которыми 50 – 100 мм, выпуклостью вверх.
Наносить удары по выпуклому месту молотком со вставкой из мягкого металла (если правка производится стальным молотком – применять подкладку из мягкого металла) (Рис.8).
Качество правки определять на плите по просвету между плитой и перекатываемым по ней прутком.

5. Правка деталей из закаленного металла (рихтовка).

Закаленной полосы.

Рис.9

Расположить полосу на рихтовальной бабке выпуклостью вниз.
Рихтовальным молотком наносить не сильные, но частые удары по впадине, начиная с ее середины и постепенно переходя к краям в порядке, указанном цифрами

(2 – 1 – 3) (Рис.9).

Прямолинейность проверить на плите по просвету.

Закаленного уголка до угла 90 градусов

Положить угольник на правильную плиту.
Удары молотком наносить у вершины внутреннего угла, если угольник имеет угол меньше 90 градусов.
Если угол больше 90 градусов, удары молотком наносить у вершины наружного угла.
Удары наносить с обеих сторон угольника.

5.Заканчивать правку, если ребра примут правильную форму и оба угла будут равны 90 градусов.

6. Правка труб и пустотелых деталей (правка на ручных прессах).

Перекатыванием вала по плите определить выпуклость и отметить ее мелом.
Установить вал на призмы под винт пресса выпуклостью вверх.
Вращая рычаг, нажать винтом пресса на вал, периодически проверяя прямолинейность вала линейкой «на просвет» (под шпиндель пресса установить подкладки из мягкого металла).

Окончательный контроль прямолинейности провести в центрах с помощью индикатора.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 3

Тема 1.3 «Гибка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Слесарные молотки (400-500гр.);

2. Измерительные линейки;

3. Разметочный

инструмент;

4. Ножовки.

1.Речной песок

(мелкий и сухой);

2. Канифоль;

3. Газовые трубы ¾ -1 дюйма;

4. Латунные трубки

диаметром 6-10 мм;

Оборудование:

1.Винтовой и

гидравлический прессы;

2. Тиски;

3. Оправки разные;

4. Гибочные штампы;

5. Роликовый трубогиб;

6. Гибочные

приспособления; Приспособления:

Накладные губки для

тисков;

2. Скобы;

3. Хомутики и обоймы;

4. Шаблоны.

Технологический процесс

Указания и пояснения

1. Гибка полосового металла в

слесарных тисках.

Гибка на оправке..

Рис.1

Рис.2

1.Отметить на полосе место изгиба.

2. Изогнуть полосу под прямым углом (Рис.1).

3. Отметить место второго изгиба.

4. Закрепить полосу в тисках вместе с оправкой так, чтбы риска была обращена в сторону загиба и выступала над ребром оправки на 0,5 мм (Рис.2).

5. Изогнуть полосу до полного прилегания ее к грани оправки (Рис.2).

6. Контроль качества: аналогичен гибки под прямым углом.

2. Гибка заготовок в приспособлениях.

Гибка прутка на оправке.

1. Закрепить в тисках гибочное приспособление.

2. Вставить пруток в зазор между штифтами.

3. Нажимая рукой на свободный конец прутка, изогнуть его конец в кольцо (если свободный конец прутка короткий или пруток толстый, изгибать его ударами молотка).

4. Контроль качества: отсутствие царапин, трещин, вмятин. Размеры проверить штангенциркулем, масштабной линейкой.

Гибка прутка на оправке.

1. Закрепить в тисках гибочное приспособление.

2. Вставить пруток в зазор между штифтами.

Гибка полосового металла

«на ребро».

1. Закрепить приспособление в тисках или на плите.

2. Ролик и верхнюю часть заготовки смазать машинным маслом.

3. Установить заготовку в прорезь приспособления и закрепить ее винтом упора.

4. Нажимая руками на рычаг изгибать заготовку.

5. Контроль угла изгиба провести шаблоном.

3. Гибка труб.

Гибка труб на гибочном шаблоне.

1. Закрепить гибочный шаблон на верстаке с двух сторон скобами.

2. Вставить трубу между гибочным шаблоном и хомутиком в желобообразное углубление.

3. Плавно нажимать руками на трубу до полного ее изгиба.

4. Снять трубу с шаблона и проверить радиус изгиба.

Гибка труб на приспособлении (трубогибе)

1. Закрепить приспособление на верстаке.

2. Разметить трубу и отметить мелом место изгиба.

3. Вставить трубу в приспособление (трубогиб) между подвижным роликом и роликомшаблоном так, чтобы конец ее вошел в скобу (хомут).

Внимание!

Если труба сварная, то шов при этом должен быть расположен снаружи.

4. Нажимая на рукоятку, поворачивать скобу с подвижным роликом вокруг неподвижного ролика-шаблона до тех пор, пока труба не изогнется на требуемый угол.

5. Контроль угла изгиба провести с помощью шаблона.

Гибка труб в трубном прижиме.

1. На конец трубы надеть отрезок трубы большего диаметра так, чтобы он немного не доходил до места изгиба.

2. Вставить трубу в трубный прижим между угловой выемкой основания и сухарем с уступами.

3. Зажать трубу вращением рукоятки.

4. Обхватить трубу двумя руками и с большим усилием отводить ее в направлении изгиба.

5. Контроль угла изгиба провести с помощью шаблона.

Гибка труб из цветных металлов.

Рис.3

Медные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, предварительно отжигают при 600-700ºС, а затем охлаждают в воде. Наполнитель: на холодную – канифоль, в нагретом состоянии – песок.

Латунные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при такой же температуре, но охлаждают на воздухе, наполнители те же. При гибке сварных труб необходимо сварной шов располагать снаружи изгиба.

1. Изготовить деревянную пробку и забить ее в один из концов трубы.

2. Расплавить наполнитель – канифоль.

3. Трубу установить вертикально (пробкой вниз) и, залив в нее канифоль, оставить в таком положении до полного затвердевания канифоли.

4. Трубу гнуть одним из двух способов:

- зажать в тисках между деревянными нагубниками и изгибать усилиями рук;

- один конец трубы вставить между роликами в неподвижный хомут роликового приспособления; рукоятку рычага поворачивать обеими руками, выполняя изгиб трубы.

5. Проверку угла изгиба провести по шаблону или изделию.

6. Трубу освободить из тисков приспособления, подогреть, начиная с открытого конца, по всей длине, выплавить канифоль и слить ее в сосуд (Рис.3).

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 3

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.4: Рубка металла

Цель урока: Дать понятие о процессе рубки металла. Научить приемам рубки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

Металл для рубки (полосовой

круглый, листовой)

2) Зубило слесарное 200 мм

3) Молоток слесарный 150 гр

4) Чертилка

Ход урока

5) Линейка стальная

6) Крейцмейстер 200 мм

7) Инструкционные карты.

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

1)Сообщить тему и цель урока.

Повторение пройденного материала по теме: «Правка, гибка металла».

3) Изложение нового материала по теме: «Рубка металла».

Что называют рубкой?
Элементы резания и геометрия режущей части зубила.
Инструменты для рубки:

зубило, крейцмейсель, канонавочник 80-350 мм;
углы заточки – 70, 60, 45, 35;
молотки слесарные – Ст.50 и Ст.40х;

- с круглыми бойками 6 номеров – 200, 400, 500, 600, 800, 1000 г;

- с квадратными бойками 8 номеров – 50, 100 - 1000 г;

- свыше 1000 г – кувалды.

D. Процесс рубки:

держание зубила;
держание молотка;
положение корпуса;
удары молотком;

Приемы рубки.
Механизация рубки.
Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при рубке.

Правила безопасности труда при рубке металла.

При рубке необходимо выполнять следующие правила техники безопасности.

Работать только исправным инструментом:

молотки, зубила, крейцмейсели не должны иметь сбитых мест, расклепок (шляпок) и трещин;
рукоятка молотка должна быть целой (без трещин и сучков), из твердого и вязкого дерева и расклинена металлическим наершенным клином;
зубило и крейцмейсель должны быть заточены под требуемый угол в зависимости от обрабатываемого металла.

Надевать предохранительные очки. Место рубки ограждать экранами, щитками.
Не включать воздух, прежде чем пневматическое зубило не будет упираться в обрабатываемую поверхность: инструмент будет выброшен из машины, что может быть причиной несчастного случая.
При работе на заточных станках, наждачных и обдирочных точилах обязательно обращать внимание на состояние предохранительных устройств станка - кожухов, экранов, подручников и т. п.:

кожух должен закрывать всю нерабочую часть шлифовального круга, конец шпинделя и фланца;
при отсутствии предохранительных экранов на заточных станках, наждачных и обдирочных точилах работать в защитных очках;
подручники или заменяющие их приспособления должны быть обязательно установлены так, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью шлифовального круга был не более 3 мм. Если зазор больше, заготовка или затачиваемый инструмент может заклиниться в нем, вследствие чего рука работающего может попасть на абразивный круг, а сам шлифовальный круг - разорваться.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в постановке корпуса и ног при рубке, в держании молотка и зубила, в движениях при кистевом, локтевом и плечевом ударах.
Рубка листовой стали по уровню губок тисков и разметочным рискам.
Вырубание прямолинейных и криволинейных пазов на широкой поверхности чугунных деталей (плиток) по разметочным рискам с помощью крейцмейселя.
Вырубание прямолинейных и криволинейных пазов на широкой поверхности чугунных деталей (плиток) по разметочным рискам с помощью крейцмейселя.
Срубание слоя на поверхности чугунной детали (плитки) после предварительного прорубания канавок крейцмейселем.
Проверка размеров измерительной линейкой.
Прорубание канавок при помощи канавочника.
Вырубание заготовок различных очертаний из листовой стали на плите. Обрубание кромок под сварку. Передовые методы рубки.
Заточка инструмента.
Контроль за правильным выполнением операций по рубке металла согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Рубка металла

Рубкой называется обработка металла режущим и ударным инструментом, в результате которой удаляются (срубаются, вырубаются) излишние слои металла или разрубается на части металл, предназначенный для дальнейшей обработки и использования. В качестве режущего инструмента в слесарном деле употребляется обычно зубило или крейдмейсель, а в качеству ударного инструмента — простые или пневматические молотки.

При помощи рубки можно производить:
— удаление (срубание) излишних слоев металла с поверхностей заготовок;
— выравнивание неровных и шероховатых поверхностей;
— удаление твердой корки и окалины;
— обрубание кромок и заусениц на кованых и литых заготовках;
— обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, концов полос и уголков;
— разрубание на части листового и сортового материала;
— вырубание отверстий в листовом материале по намеченным контурам;
— прирубание кромок в стык под сварку;
— срубание головок заклепок при их удалении;
— вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.

Рубка производится в тисках, на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их нахождения. Для рубки лучше всего подходят стуловые тиски; на параллельных тисках производить рубку не рекомендуется, так как их основные части — губки, изготовленные из серого чугуна, часто не выдерживают сильных ударов и ломаются.

Обрабатываемая рубкой деталь должна быть неподвижна. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак, плиту или наковальню или же ставят на пол и хорошо укрепляют. Независимо от того, где производится рубка, установка деталей по высоте должна быть сделана в соответствии с ростом работающего.

Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла (стружки) зависят от физической силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбирают по весу, величину зубила — по длине его режущей кромки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зубила требуется 40 г веса молотка. Для рубки обычно употребляют молотки весом 600 г.

В зависимости от порядка операций рубка может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке за проход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары.

Для получения чистой и гладкой поверхности рекомендуется при рубке стали и меди смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун следует рубить без смазки. Хрупкие металлы (чугун, бронза) надо рубить от края к середине. Во всех случаях при подходе к краю детали не следует дорубать поверхность до конца, надо оставлять 15—20 мм для продолжения рубки с противоположной стороны. Этим предупреждается скалывание и выкрашивание углов и ребер обрабатываемой детали. В конце рубки металла, как правило, нужно ослаблять удар молотком по зубилу.

Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня — по намеченным рискам. По уровню тисков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой металл, выше уровня тисков (по рискам) —широкие поверхности заготовок.

При обрубании широких поверхностей для ускорения работы следует пользоваться крейцмейселем и зубилом. Сначала прорубают крейцмейселем канавки необходимой глубины, причем расстояние между ними должно быть равно 1Д длины режущей кромки зубила. Образовавшиеся выступы срубают зубилом.

Чтобы правильно производить рубку, нужно хорошо владеть зубилом и молотком: это значит правильно держать зубило и молоток, правильно двигать кистью руки, локтем и плечом и точно, без промаха, ударять молотком по зубилу.

Применяемый при рубке инструмент — зубило представляет собой простейший режущий инструмент, в котором клин особенно четко выражен. Клин как основа всякого режущего инструмента должен быть прочным и правильным по форме — иметь переднюю и заднюю грани, режущую кромку и угол заострения.

Передней и задней гранями клина называются две образующие плоскости, пересекающиеся между собой под определенным углом. Грань, которая при работе обращена наружу и по которой сходит стружка, называется передней; грань, обращенная к обрабатываемому предмету,— задней.

Режущая кромка — это острое ребро инструмента, образуемое пересечением передней и задней граней. Поверхность, которая образуется на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента, называется поверхностью резания.

Нормальные условия резания обеспечиваются благодаря наличию у режущего инструмента переднего и заднего углов.

Клинообразное стальное тело режущего инструмента под действием определенной силы давит на металл и, сжимая его, сначала смещает, а затем скалывает частицы металла. Ранее отколовшиеся частицы вытесняются новыми и перемещаются вверх по передней грани клина, образуя стружку.

Зубило. Слесарное зубило является ударным режущим инструментом, применяемым при рубке металлов. Конец рабочей части зубила имеет клиновидную форму, которая создается заточкой под определенным углом двух симметричных поверхностей. Эти поверхности рабочей части называются гранями зубила. Грани в пересечении образуют острое ребро, называемое режущей кромкой зубила.

Грань, по которой при рубке сходит стружка, называется передней, а грань, обращенная к обрабатываемой поверхности,— задней. Угол а, образуемый гранями зубила, называется углом заострения. Угол заострения зубила выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла.

Ударная часть зубила имеет вид усеченного конуса неправильной формы с полукруглым верхним основанием. При такой форме ударной части сила удара молотком по зубилу используется с наилучшим результатом, так как удар всегда приходится по центру ударной части.

Правильная установка зубила способствует полному превращению силы удара молотком в работу резания при наименьшей утомляемости работающего. На практике угол наклона зубила не измеряется, но правильность наклона ощущается работающим, особенно при надлежащем навыке. Если угол наклона слишком велик, зубило глубоко врезается в металл и медленно перемещается вперед; если же угол наклона мал, зубило стремится вырваться из металла, соскользнуть с его поверхности.

Наклон зубила к обрабатываемой поверхности и относительно губок тисков направляется движением левой руки в ходе рубки.

Крейцмейсель. Крейцмейсель по существу является зубилом, имеющим узкое лезвие. Применяется он для прорубания узких канавок и шпоночных пазов. Углы заточки крейцмейселя такие же, как у зубила. Иногда крейцмейсель используется взамен зубила, например, когда зубило по ширине режущей кромки велико или когда по условиям работы применять его неудобно.

Для прорубания полукруглых, острых и других канавок применяют крейцмейсели специальной формы, называемые канавочниками.

Заточка зубила и крейцмейселя. Во время работы зубила и крейцмейселя происходит истирание их граней, мелкий излом режущей кромки и скругление вершины угла заострения. Режущая кромка теряет остроту, и дальнейшая работа инструментом становится малопроизводительной, а иногда и невозможной. Работоспособность затупившегося инструмента восстанавливается заточкой.

По окончании заточки снимают с режущей кромки зубила заусенцы, осторожно и попеременно накладывая грани на вращающийся шлифовальный круг. Режущую кромку зубила после заточки заправляют на абразивном бруске.

Зубило можно затачивать с подачей охлаждающей жидкости и на сухом круге. В этом случае необходимо охлаждать затачиваемое зубило, отрывая его от круга и опуская в воду.

Затачивая зубило, нужно внимательно следить за тем, чтобы режущая кромка была прямолинейной, а грани — плоскими, с одинаковыми углами наклона; угол заострения должен соответствовать твердости обрабатываемого металла. Угол заострения при заточке проверяется шаблоном.

Крейцмейсель затачивают так же, как и зубило.

Слесарные молотки. Раньше уже указывалось, что в слесарном деле употребляют два типа молотков — с круглым и квадратным бойками. Противоположный бойку конец молотка называется ноской. Носок имеет клинообразную форму и скруглен на конце. Им пользуются при расклепывании, правке и вытягивании металла. Во время рубки ударяют по зубилу или крейц-мейселю только бойком молотка.

Производительность рубки зависит от действующей на зубило силы удара молотком и от количества ударов в минуту. При рубке в тисках делают от 30 до 60 ударов в минуту.

Сила удара определяется весом молотка (чем тяжелее молоток, тем сильнее удар), длиной ручки молотка (чем длиннее ручка, тем сильнее удар), длиной руки работающего и величиной замаха молотком (чем длиннее рука и чем выше замах, тем сильнее удар).

При рубке необходимо действовать обеими руками согласованно. Правой рукой нужно точно и метко ударять молотком по зубилу, левой рукой в промежутки между ударами перемещать зубило по металлу.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта №4

Тема 1.4 «Рубка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1. Слесарные молотки массой 500…600 грамм;

2. Зубила;

3. Крейцмейсели;

4. Канавочники;

5. Шаблоны;

6. Чертилки;

7. Кернеры;

8. Штангенциркули;

9. Масштабные линейки.

1. Заготовки металла различной толщины;

2. Заготовки из листового металла до 3 мм толщины;

3. Заготовки полосового металла;

4. Заготовки круглого металла;

5. Заготовки металла с вогнутой поверхностью

Оборудование:

1. Слесарный верстак;

2. Тренировочные приспособления;

3. Решетчатые подставки под ноги;

4. Предохранительные очки;

5. Тиски;

6 .Защитные экраны;

7. Заточной станок; Приспособления:

1. Наковальни;

2. Плиты;

Технологический процесс	Указания и пояснения
Отработка приемов пользования инструментом для рубки металла.
Установка высоты тисков по росту работающего. Рис.1	1.При работе на параллельных тисках согнутую в локте левую руку поставить на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (Рис.1).
Отработка рабочей позы и приемов захвата инструмента. Рис.2	Встать вполоборота к оси тисков примерно под углом 40÷45º. Левую ногу выставить на полшага вперед. Молоток взять правой рукой за ручку на расстоянии 15÷30 мм от ее конца; ручку обхватить четырьмя пальцами и прижать к ладони; большой палец наложить на указательный, а все пальцы крепко сжать (Рис.2а) Зубило взять левой рукой за среднюю часть на расстоянии 20÷25 мм от конца ударной части; сильно сжимать зубило не следует, его нужно только держать и направлять в определенное положение по месту рубки (Рис.2б).

Отработка приемов нанесения ударов молотком.

Рис.3

Рис.4

1. Кистевой удар молотком производится раскачиванием только за счет изгиба кисти (Рис.3в).

2. Локтевой удар применяется при обычной рубке (Рис.4г), при снятии слоя средней толщины металла.

3. Плечевой удар применяется при рубке толстого слоя металла и обработке больших плоскостей (Рис.4д).

Внимание!

Удары должны быть меткими

(приходиться прямо по вершине закругленной части зубила) и

равномерными (со скоростью примерно 60 ударов в минуту при легкой рубке и 40 ударов – при тяжелой).

2. Разрубание и вырубание металла.

Разрубание металла на плите.

Рис.5

1. Разметить мелом места разрубания с обеих сторон заготовки.

2. Установить заготовку на массивной плите, обеспечив ее плотное прилегание к опоре.

3. Надрубить ее на половину толщины. Рубить локтевыми или плечевыми ударами в зависимости от толщины.

4. Надрубить полосу с обратной стороны.

5.Осторожно переломить надрубленную полосу в тисках или на ребре плиты (Рис.5).

Разрубание круглого металла.

Рис.6

1. Разметить мелом места разрубания.

2. Установить зубило вертикально на риски; наносить плечевые удары; поворачивая заготовку после каждого удара, постепенно углублять разрез.

3. Отломить после многократного надрубания надрубленную часть (Рис.6)

Вырубание заготовок из листового металла.

Рис.7

Рис.8

1. Разметить заготовку.

2. Взять зубило с закругленным режущим лезвием.

3. Установить зубило наклонно так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной риски, затем придать зубилу вертикальное положение (Рис.7).

4. Отступив от разметочной риски на 2-3 мм, легкими ударами по зубилу надрубить контур, а затем рубить по контуру, нанося по зубилу сильные удары.

5. Перевернуть лист, рубить по ясно обозначенному на противоположной стороне контуру; вновь перевернуть заготовку другой стороной, закончить рубку (Рис.8).

Рубка металла по уровню губок тисков.

Рис.9 Вариант 1

Рис.10 Вариант 2

1. Нанести на поверхность заготовки разметочную риску.

2. Зажать и выверить заготовку в тисках так, чтобы разметочная риска была параллельна губкам тисков и выше на размер части заготовки, уходящей в стружку.

3. Принять рабочую позу, правильно установить зубило, заготовка не должна выступать за правый торец губок тисков.

4. Рубку выполнять локтевыми ударами; серединой лезвия зубила, снимая стружку толщиной 2-3 мм (Рис.9).

5.С облюдать положение зубила по отношению к заготовке (углы установки), после каждого удара передвигать зубило справа налево (Рис.10).

6. Проверить масштабной линейкой линию среза, она должна быть прямой (отклонение

± 0,5 мм).

Рубка металла выше уровня губок тисков (рубка по разметочным рискам).

Рис.11

1. Нанести на поверхность заготовки параллельные разметочные риски (расстояние между ними 1 мм).

2. Установить размеченную заготовку, выверить и зажать между губками тисков в средней части таким образом, чтобы разметочная риска, по которой нужно рубить, была параллельна губкам тисков, и по уровню выше их на 10-15 мм.

3. Правильно установить зубило.

4. Снять фаску на стороне заготовки, противоположной той, с которой начинают рубку.

5. Рубить поверхность локтевыми ударами, серединой зубила по разметочным рискам.

6. Толщина снимаемого слоя должна быть одинакова по всей длине (не более 0,5 ÷1,0мм, а при чистовой рубке – 0,2 ÷ 0,5 мм) (Рис.11).

7. Проверить масштабной линейкой линию отреза – допустимое отклонение от прямолинейности ± 0,5 мм.

Обрубание плоскости металла (рубка широких поверхностей).

Рис.12

1. Нанести на поверхности заготовки разметочные риски на ширине 6-9 мм.

2. Закрепить заготовку в тисках прочно, без перекосов, выше губок тисков на 510 мм.

3. Срубить зубилом на переднем ребре на задней и передней сторонах заготовки фаски под углом 45º.

4. Локтевым ударом молотка по головке крейцмейселя прорубить канавки (толщина стружки – 0,5 ÷ 1,0 мм) (Рис.12).

5. Срубить и зачистить зубилом выступы.

6. Проверить масштабной линейкой отклонение от прямолинейности (0,02 мм на 100 мм длины).

2.Вырубание канавок в металле.

Вырубание канавок на плоской поверхности.

Рис.13

Разметить канавки и накернить разметочные риски.
Заточить крейцмейсель с поднутрением (Рис.13).
Зажать заготовку в тисках так, чтобы дно канавки было выше губок тисков на 2-3 мм.
Прорубить крейцмейселем канавку предварительно (толщина стружки 1-2 мм), а затем окончательно (толщина стружки 0,5-1,0 мм).

Вырубание канавок на вогнутой поверхности.

Рис.14

1. Разметить канавки на вогнутой поверхности карандашом.

2. Прорубить канавки канавочником сначала от одного края до середины, а затем от другого края до середины.

3. Вырубание канавок производить за три рабочих хода (Рис.14):

наносить по канавочнику легкие удары молотком, наметив след канавки по разметочным рискам;
углублять канавку, выдерживая ее профиль и оставляя припуск (0,5 мм) для чистовой рубки;
выполнять чистовую рубку с двух концов, выравнивая неровности и придавая канавке требуемые глубину, ширину и шероховатость поверхности.

4. Проверить качество вырубания радиусной поверхности (боковые поверхности и дно не должны иметь уступов); ширину и глубину канавок проверить по радиусному шаблону

рабочих хода.

3. Заточка инструмента.

Заточка зубила.

Рис.15

Рис.16

Внимание!

1. При подготовке к заточке инструмента провести подготовку станка к работе:

- проверить надежность защитных устройств;

- обеспечить зазор 2-3 мм между передвижным подручником и заточным кругом;

- опустить защитный экран;

- обеспечить наличие охлаждающей жидкости.

2. Включить заточной станок.

3. Правой рукой взять зубило так, чтобы его головка упиралась в ладонь, большой палец был сверху, а остальные пальцы крепко обхватывали зубило сбоку.

4. Пальцами левой руки взять зубило ближе к острию так, чтобы большой палец был сверху.

5. Положить зубило на подручник фаской к заточному кругу. Осторожно приблизить зубило к кругу и снять с фаски металл ровным слоем. Нажим на зубило делать плавным, легким.

6. Повернуть зубило второй фаской к кругу и снять с нее ровный слой металла.

7. Зубило периодически охлаждать в охлаждающей жидкости (Рис.15).

8. Проверить угол заточки зубила шаблоном или универсальным угломером (Рис.16).

Заточка крейцмейселя.

1.Заточку крейцмейселя проводить аналогично заточке зубила.

Внимание!

При частой заточке крейцмейсель укарачивается и его лезвие делается толще, поэтому надо сошлифовать и обе боковые его грани так, чтобы толщина в месте начала фасок была 2-3 мм.

2.Проверить шаблонами угол заточки и толщину фасок.

Проверка углов заточки.

1.Проверку углов заточки зубила и крейцмейселя, а также толщину фасок крейцмейселя проводить шаблонами или универсальными угломерами.

Углы заточки:

Твердые материалы - 70º

Материалы средней твердости - 60º
Мягкие материалы - 45º
Алюминиевые сплавы - 35º

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 4

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.5: Клепка металла.

Цель урока: Дать понятие о процессе клепки металла. Научить приемам клепки металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное обеспечение урока:

1) Плакаты по теме

2) Образцы

3) Молоток

4) Бородок

5) Сверла разные (по необходимости)

6) Поддержка

7) Оправка

8) Натяжка

9) Станок вертикально-сверлильный

10) Дрель ручная

11) Зенковки

12) Инструктивные карты по теме

13) Штангенциркуль

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия обучающихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала по теме: «Рубка металла».
Изложение нового материала по теме: «Клепка металла»

Сущность процесса клепки. Виды заклепочных соединений и виды заклепок.
Сверление под заклепки, подбор заклепок, выбор длины заклепки.
Инструмент для клепки металла.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при клепке металла.

Правила безопасности труда при клепке.

Молоток должен быть хорошо насажен на рукоятку.
Бойки молотков, а также обжимки, натяжки не должны иметь выбоин и трещин.
Выполнять клепку безопаснее и удобнее вдвоем, особенно при соединении больших деталей и установке заклепки в труднодоступных местах. Один работающий поддерживает закладную головку заклепки и детали, а другой — формирует замыкающую головку.
Поддержка должна иметь вырезы для закрепления ее в тисках,
Поддержка должна быть тяжелее молотка в 4— 5 раз, иначе она будет отскакивать, а это может привести к несчастному случаю.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Выбор инструмента, применяемого при склепывании металлических деталей. Выбор величины заклепок.
Подготовка деталей к склепыванию, разметка заклепочных швов.
Выбор сверл под заклепку. Сверление отверстий под заклепку по разметке.
Зенкование отверстий под заклепки с потайной головкой.
Склепывание двух и нескольких листов внахлестку однорядным и многорядным швами, а также заклепками с полукруглыми головками. Склепывание двух листов стали внахлестку заклепками с потайными головками.
Склепывание двух листов стали встык с накладкой двухрядным швом заклепками с потайными головками.
Управление пневматическими и электровибрационными молотками и клепка с их помощью.
Контроль за правильным выполнением операций клепки металла согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о ___________ / И.В.Бембеев /

Клепальные работы и инструмент для клепки

Клепка – это операция получения неразъемного соединения материалов с использованием стержней, называемых заклепками. Заклепка, заканчивающаяся головкой, устанавливается в отверстие соединяемых материалов. Выступающая из отверстия часть заклепки расклепывается в холодном или горячем состоянии, образуя вторую головку.

Заклепочные соединения применяются:

в конструкциях, работающих под действием вибрационной и ударной нагрузки, при высоких требованиях к надежности соединения, когда сварка этих соединений технологически затруднена или невозможна;

когда нагревание мест соединения при сварке недопустимо вследствие возможности коробления, термических изменений в металлах и появляющихся значительных внутренних напряжениях;

в случаях соединения различных металлов и материалов, для которых сварка неприменима.

Для выполнения заклепочных соединений применяются следующие виды заклепок: с полукруглой головкой, с потайной головкой, с полупотайной головкой, трубчатая, взрывная, разрезная (рис. 29). Кроме того, применяются заклепки с плоскоконической головкой, с плоской головкой, с конической головкой, с конической головкой и подголовкой, с овальной головкой.

Заклепки изготавливаются из углеродистой стали, меди, латуни или алюминия. При соединении металлов подбирают заклепку из того же материала, что и соединяемые элементы.

Заклепка состоит из головки и цилиндрического стержня, называемого телом заклепки. Часть заклепки, выступающая с другой стороны соединяемого материала и предназначенная для формирования замыкающей головки, называется ножкой.

Рис. 29. Заклепки:

а – с полукруглой головкой; б – с потайной головкой; в– с полупотайной головкой; г – трубчатая; д – взрывная; е – разрезная

Длина заклепки с полукруглой головкой измеряется до основания головки (длина тела), длина заклепки с потайной головкой измеряется вместе с головкой, длина заклепки с полупотайной головкой измеряется от грани перехода сферы к конусу до торца тела заклепки.

Диаметр заклепки определяется диаметром тела и измеряется на расстоянии 6 мм от основания головки. Диаметр отверстия под заклепку при горячей клепке должен быть на 1 мм больше диаметра заклепки.

Стальную заклепку диаметром до 14 мм можно расклепывать в холодном состоянии. Заклепки диаметром более 14 мм клепаются в горячем состоянии. Диаметры заклепок от 10 до 37 мм увеличиваются через 3 мм.

При клепке используются просверленные, проколотые или пробитые отверстия. При прочных, плотных и прочно-плотных заклепочных соединениях используются исключительно просверленные отверстия.

Заклепочные соединения бывают внахлестку, встык с одной накладкой, встык с двумя накладками симметрично, встык с двумя накладками несимметрично (рис. 30).

Рис. 30. Виды заклепочных соединений:

а – внахлестку; б – в стык с одной накладкой; в – в стык с двумя накладками, симметричные; г – встык с двумя накладками, несимметричные

С точки зрения прочности и плотности используются следующие виды заклепочных соединений: прочные, от которых требуется только механическая прочность; плотные, к которым предъявляются только требования плотности и герметичности; прочно-плотные, от которых помимо механической прочности требуется также герметичность соединения. Последнее достигается увеличением головки и наличием подголовка заклепки, достаточно частым размещением заклепок подчеканкой обреза соединяемых листов и головок заклепок.

Заклепочные швы делятся на продольные, поперечные и наклонные. Они могут быть однорядные, двухрядные и многорядные (параллельные и с шахматным расположением заклепок). Швы могут быть полные и неполные (рис. 31).

Рис. 31. Виды заклепочных швов:

а – однорядный; б – двухрядный; в – многорядный полный; г – многорядный неполный

Перед клепкой различных видов заклепочных соединений следует определить шаг клепки (шаг данного ряда – это расстояние между двумя ближайшими заклепками в этом ряду, шаг шва – это наименьшая кратность всех шагов в рядах) и расстояние от оси заклепок до края полосы.

В зависимости от диаметра заклепки, потребности и вида клепки используются ручная и механическая клепка.

Замыкающую головку получают ударной клепкой и клепкой давлением. Ударная клепка универсальная, но шумная; клепка давлением более качественна и бесшумна.

Для ручной клепки используются молотки для формирования головки заклепки, обжимки, поддержки, прихваты и клещи.

Для механической клепки используются пневматические или электрические молотки, клепальные клещи, подпоры подголовки заклепок, консоли. На больших промышленных предприятиях используются клепальные машины – эксцентриковые и гидравлические.

Заклепки можно нагревать в кузнечном горне, контактно, токами промышленной частоты на электрических нагревательных установках, а также газовым пламенем.

Неправильная клепка имеет место вследствие недогретой или перегретой заклепки, плохой подгонки друг к другу соединяемых элементов, ошибки при формировании головки, чрезмерно короткого или длинного тела заклепки, искривления тела заклепки в отверстии, а также из-за слишком глубокого отверстия, просверленного для потайной головки.

Для клепки необходимо использовать исправный инструмент. На руки следует надеть рукавицы, глаза защитить очками. Следует правильно установить головку заклепки в поддержку или консоль, правильно установить обжимку на тело заклепки. Во время клепки нельзя касаться обжимки рукой.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 5

Тема 1.5 «Клёпка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудование

1.Слесарные молотки массой

400-500 гр.;

2. Разметочный циркуль;

3. Чертилка;

4. Кернер;

5. Напильники с разной насечкой;

6. Измерительные линейки;

7. Штангенциркуль (0,1 мм);

8. Сверла разные;

9. Угловые зенковки с разными углами;

10. Слесарные ножовки.

1. Детали из листовой стали толщиной 3-5 мм;

2. Плитки;

3. Плоскогубцы (заготовки);

4. Детали ручной ножовки;

5. Заклепки (с круглой, полукруглой и потайной головками).

Оборудование:

1. Сверлильный станок;

2. Электрическая сверлильная машина;

Приспособления:

1. Натяжки;

2. Поддержки;

3. Обжимки;

4. Пробойники.

Технологический процесс	Указания и пояснения
1. Подготовка деталей к клепке.
Подготовка (очистка и подгонка) деталей и сопрягаемых поверхностей.	Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины, окалины. Обработать и подогнать (правкой или опиливанием) сопрягаемые поверхности так, чтобы они плотно прилегали друг к другу.
Разметка поверхностей для клепки. Рис.1	Выбрать базу для разметки (за базу надо принимать обработанные кромки деталей или осевые линии). Разметить по чертежу (Рис.1)подготовленные к клепке поверхности; нанести осевые риски каждого ряда заклепок и накернить их. Шаг t между заклепками и расстояние a от центра заклепки до кромки детали следует принимать в зависимости от заклепочных швов: В однорядных швах t=3d; a=1,5d; В двухрядных швах t=4d; a=1,5d (где d – диаметр заклепки).
Расчет и выбор диаметра и длины заклепки.	1. Подобрать диаметр d заклепки, который зависит от толщины склепываемых листов (для прочных соединений d = 2Pнаим., где: Pнаим. – наименьшая толщина склепываемых деталей). 2. Подобрать длину L заклепки, которая составляется из суммы толщин склепываемых деталей P1 и P2 и длины выступающей части стержня L0 (на образование замыкающей головки и заполнение зазора) и зависит от формы замыкающей головки: Для круглой головки – L0 = (0,8…1,2)d; Для потайной головки – L0 = (0,8…1,2)d.
Выбор сверла, сверление и зенкование (для потайных заклепок). Рис.2	Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки: Диаметр заклепки, мм 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 Диаметр сверла, мм 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 Просверлить (или пробить пробойником на пробивном прессе) отверстия; сверлить соответствующие отверстия в два приема: сначала пробное, а потом окончательное (Рис.2). Снять по краям отверстий фаски, а для потайных заклепок отверстия раззенковать коническими зенковками.
Выбор массы слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки.	1. Выбрать массу слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки: Диаметр Заклепки, мм 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 – 8,0 Масса молотка, гр. 100 100 200 200 400 400 500
2. Приемы и способы ручной клепки.
Соединение листов заклепками с полукруглыми головками. Рис.3 Рис.4 Рис5.	1.Выполнить подготовительную работу (см. выше п.1). 2. Ввести в отверстие снизу стержень заклепки (Рис.3). 3. Под закладную головку поставить массивную поддержку 2 (Рис.4) и ударами молотка по вершине натяжки осадить (уплотнить) склепываемые листы, устранив зазор между ними. 4. Несколькими ударами молотка осадить стержень (Рис.4). Боковыми ударами молотка придать головке необходимую форму. 5. Обжимкой 3 (Рис.5) упираясь в поддержку 2 оформить замыкающую головку. Внимание: Во избежание образования неровностей клепку производить через два – три отверстия, начиная с крайних, затем – по остальным отверстиям.

Соединение листов заклепками с потайными головками.

Рис.6

Рис.7

Рис.8

1.Выполнить подготовительную работу

(см. выше п. № 1).

2. Наложить соединяемые детали одна на другую.

3. Проверить совпадение отверстий и плотность прилегания деталей.

4. Вставить в крайнее отверстие одну заклепку и положить деталь на плиту или упереть закладную головку в плоскостную поддержку.

5. Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания друг к другу (Рис.6).

6. Осадить стержень крайней заклепки, расплющить заклепку носком молотка, создавая грубую форму головки (Рис.7,8).

7. Повторяя операции 4, 5, 6 расклепать другую крайнюю заклепку, а затем и остальные.

8. Зачистить места заклепа.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

_____________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 5

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.6: Резка металла.

Цель урока: Дать понятие о процессе резки металла. Научить приемам резки металла ножовкой, ручными ножницами и труб труборезом с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

1) Металл для резки

2) Ручные ножницы

3) Ножовка

4) Труборез

5) Инструкционные карты

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала по теме: «Клепка металла».
Изложение нового материала по теме: «Резка металла».

А. Сущность процесса резки со снятием стружки и без снятия стружки.

В. Инструменты для резки:

круглые ножницы, ножницы левые, правые, ручные, малогабаритные, силовые,

рычажные, маховые, электрические.

ручная ножовка по металлу;
труборез;

С. Особые случаи резания:

абразивная;
дуговая;
газовая.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при резке металла.

Правила безопасности труда при резке металлов ножовкой

Надежно закреплять заготовки в тисках.
Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук.
Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании, не следует сильно нажимать на ножовку вниз.
Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой (ручка должна быть плотно насажена на хвостовик).
При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок.
При крошении зубьев ножовочного полотна, работу прекратить и заменить ножовочное полотно на новое.
Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки, не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь.
Заканчивая резание, необходимо соблюдать нажим на ножовку, поддерживать часть заготовки, которую отрезаем.
Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусенцы на металле.
Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.
Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Правила безопасности труда при резке металлов ручными ножницами

Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук.
Разрезание следует производить остро заточенными ножницами.
Не держать левую руку близко к ножницам и кусачкам, чтобы пальцы не попали под лезвие.
Подавать ножницы и кусачки товарищу нужно ручками от себя, а класть на стол ручками к себе.
Если кусачками отрезается небольшой кусок проволоки, откусываемую часть направлять в сторону защитного экрана верстака.
Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают «мять» металл, нужно слегка подтянуть винт.
Следить за положением пальцев левой руки, поддерживая лист снизу.
Оберегать руки от ранения о режущие кромки или заусенцы на металле.
Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.
При резании материала толщиной более 0,5 мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках.
Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

Правила техники безопасности при разрезании труб труборезом

Надежно закреплять заготовки с тисках.
Смазать место реза.
Следить за перпендикулярностью рукоятки оси трубы.
Внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии реза.
Не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков.
В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками;
Следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги.
Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.
Все ваши инструменты должны содержаться в полном порядке, а главное – в полной исправности.
Инструменты следует периодически чистить, а ходовые части некоторых устройств (например, плоскогубцев) смазывать машинным маслом.
Инструменты, которые предназначены для рубки (слесарное зубило) и резки, должны быть всегда заточены.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Крепление полотна в рамке ножовки. Упражнения в постановке корпуса, в держании слесарной ножовки, резании в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Установка, закрепление и разрезание полосовой, квадратной и круглой стали по рискам. Отрезание полос от листа по рискам с поворотом полотна ножовки. Резка металла на механических ножовочных станках.
Резка труб труборезом.
Резка листового материала ручными ножницами. Резание металла рычажными ножницами.
Резание пружинной стали абразивными кругами.
Контроль за правильным выполнением операций по резке металла согласно инструкционной карте.
Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________/И.В. Бембеев /

Слесарная резка

Резкой называют процесс разделения заготовки на части заданных размеров и формы. Резку применяют для получения заготовок заданных размеров и формы из сортового и листового проката, а также прорезей и отверстий в заготовках. Современные методы резки обеспечивают высокопроизводительную обработку заготовок практически любых размеров и из материалов с любыми физико-механическими свойствами.

Различают следующие технологические методы резки.
1. Распиливание ножовками, ленточными и дисковыми пилами. Используется для резки сортового проката.
2. Резка ножницами. Применяется для резки листового проката.
3. Резка на металлорежущих станках (токарных, фрезерных и др.).
4. Анодно-механическая, электроискровая и светолу-чевая (лазерная) резка. Эти методы применяют в тех случаях, когда другие методы не обеспечивают достаточной производительности и требуемого качества. Например, они используются для резки высокопрочных материалов по сложному и точному контуру и т. д.
5. Ацетиленокислородная резка. Ее используют для резки заготовок значительной толщины из углеродистой стали. Она не обеспечивает высокой точности, приводит к изменению структуры и химического состава материала в месте реза. Однако она широко распространена в условиях единичного производства благодаря своей простоте, высокой производительности и универсальности.

Рис. 1. Распиливание (а) и резка заготовок на ножницах (б):

1 - заготовка, 2 -ножи; у - передний угол, а - задний угол, Р - угол заострения, 8 - угол резания

Резка может производиться как вручную, так и механически.

Физическая сущность резки основана на различных способах разрушения материала заготовки в месте реза.

При распиливании и резке на металлорежущих станках сила F, приложенная к режущему клину, направлена под острым углом к обрабатываемой поверхности. Поэтому режущий клин срезает материал и превращает его в стружку. При резке на ножницах сила F, приложенная к режущему клину, перпендикулярна обрабатываемой поверхности. Поэтому инструмент разрезает материал без образования стружки.

Электроискровая резка основана на электрической эрозии (разрушении) материала заготовки. Конденсатор С, включенный в зарядный контур, заряжается через резистор R от источника постоянного тока напряжением 100—200 В. Когда напряжение на электродах (инструменте) и (заготовке) достигнет пробойного, между их ближайшими микровыступами происходит искровой разряд продолжительностью 20—200 мкс. Температура разряда достигает 10 000—12 000 °С. В месте разряда на заготовке мгновенно расплавляется и испаряется элементарный объем материала и образуется лунка. Удаленный материал в виде гранул остается в диэлектрической среде (масле), в которой проходит процесс обработки. Разрядами, следующими непрерывно друг за другом, разрушается весь материал заготовки, находящийся от инструмента на расстоянии 0,01—0,05 мм. Для продолжения процесса обработки электроды необходимо сблизить, что делается автоматически.

Рис. 1.6. Электроискровая резка заготовок:

1 - проволока-инструмент, 2 - заготовка

При ацетиленокислородной резке металл заготовки в месте реза сначала подогревают ацетиленокислород-ным пламенем до температуры его воспламенения в кислороде (для стали 1000—1200 °С). Затем в это место направляют струю кислорода и металл начинает гореть. При этом выделяется столько теплоты, что ее достаточно для поддержания непрерывного процесса резки.

Анодно-механическая резка основана на комбинированном разрушении материала заготовки — электрическом, химическом и механическом. Постоянный ток, проходящий в месте реза между заготовкой и инструментом, вызывает электрическую эрозию поверхности заготовки. Образующиеся расплавленные частицы материала выносятся из зоны обработки вращающимся инструментом — диском. Одновременно электролит, подаваемый в зону обработки, под действием электрического тока образует на поверхности заготовки пленки оксидов, которые удаляются тем же вращающимся инструментом.

Инструменты для резки.

При распиливании в качестве режущих инструментов применяют ножовочные полотна (для ручной и механической ножовок), ленточные и дисковые пилы.

Ножовочные полотна представляют собой тонкую ленту из быстрорежущей или легированной (Х6ВФ, В2Ф) стали с мелкими зубьями в виде клиньев на одной или двух сторонах.

Ленточные пилы получают путем сгибания ленты в кольцо и спаивания ее концов высокотемпературным припоем.

У дисковой пилы зубья расположены на периферии диска. Режущие зубья закаливают до твердости 61 — 64 HRQ. Для того, чтобы инструмент не заклинивал в узком пропиле, его зубья разводят.

При выборе инструмента для распиливания в первую очередь следует учитывать длину пропила и твердость обрабатываемого материала.

При длинных пропилах необходимо выбирать полотна с крупным шагом зубьев, а при обработке тонкостенных заготовок — с мелким. В резании должны одновременно участвовать не менее трех зубьев.

Чем выше твердость обрабатываемого материала, тем больше должен быть угол заострения. Образующаяся в этом случае стружка имеет форму запятой и плотно укладывается в небольшом пространстве.

При обработке мягких материалов следует применять инструменты с большим пространством для стружки. Положительный передний угол повышает производительность, так как в этом случае зуб режет, а не скоблит материал заготовки.

Для обработки высокопрочных материалов применяют ножовочные полотна с синтетическими алмазами на рабочей поверхности.

Для резки листового материала применяют режущие инструменты в виде ножей, которые чаще всего выполняются съемными. Ножи бывают с прямолинейными, криволинейными и круглыми (роликовыми и дисковыми) режущими кромками.

При анодно-механической резке в качестве инструмента используют тонкие диски из мягкой стали. На электроискровом станке в качестве инструмента для вырезания применяют непрерывно перемещающуюся проволоку.

Оборудование и приспособления для резки.

В условиях инструментального цеха небольшие заготовки режут ручной ножовкой. Ножовочное полотно крепят в рамке так, чтобы зубья были направлены от рукоятки.

Ручные рычажные ножницы предназначены для резки листового материала. В инструментальных цехах используют небольшие переносные ножницы. На них можно разрезать листовую сталь толщиной до 4 мм, алюминий и латунь — до 6 мм.

Ручные ножницы предназначены для резки листового материала, изготовления заготовок с криволинейным контуром, вырезания в заготовках отверстий сложного контура. Для прямолинейного реза применяют ножницы с прямыми широкими ножами. Если верхняя режущая кромка расположена справа относительно нижней, то ножницы называются правыми, а если слева — левыми. Для получения наружных криволинейных резов используют ручные ножницы с изогнутыми широкими ножами. Вырезание внутренних криволинейных контуров производят ножницами с узкими изогнутыми ножами.

Механическую резку листового материала выполняют ручными электроножницами, виброножницами, а также на роликовых, многодисковых и листовых ножницах.

Последовательность и приемы работ при резке. Резке предшествует разметка. Затем выбирают метод резки, оборудование и инструмент.

Большое значение для качественной обработки имеет правильное выполнение приемов резки. Расположение заготовки и инструмента при ручной резке должно быть таким, чтобы разметочная риска постоянно была доступна для наблюдения. При большой длине реза нажим на ножовку увеличивают, при малой — уменьшают. Так как зубья ножовки особенно легко ломаются в начале и в конце реза, в эти моменты нажим на нее должен быть минимальным.

Ручные ножницы при резке следует раскрывать на 2/3 длины режущих кромок. В этом случае они легко захватывают заготовку и хорошо режут. Плоскость резания всегда должна быть перпендикулярна разрезаемой поверхности заготовки. Перекос ведет к заеданию, смятию кромок и появлению заусенцев.

Большое значение имеет правильная регулировка инструмента. Так, при слабом натяжении ножовочного полотна в ручной ножовке рез получается косым. Большой зазор между ножами ведет к образованию заусенцев. Появление заусенцев при правильно отрегулированных ножах является сигналом об их затуплении.

Выполняя резку ручной ножовкой, следует стоять свободно и прямо, вполоборота к тискам.

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 6

Тема 1.6 «Резка металла»

Инструменты

Материалы

Оборудовани

1. Трехгранные напильники;

2. Ручные ножницы (правые, левые, с криволинейными лезвиями);

3. Разметочный циркуль;

4. Линейка;

5. Ножовочные полотна.

1. Мел;

2. Машинное масло;

3. Заготовки из конструкционной стали различного сечения (круг диаметром 10мм; квадрат со сторонами от 15 до 25мм; полоса шириной до 40мм; труба диаметром до 20мм; уголки со сторонами до 30мм;

4. Заготовки из листовой

низкоуглеродистой стали толщиной 0,5 – 1,0мм;

5. Заготовки из листовой стали (цветного металла) толщиной до 1,5мм.

1. Ножовка;

2. Машинные тиски;

3. Слесарный верстак;

4. Параллельные тиски;

5. Трубные прижимы;

6. Труборезы;

7. Плоские деревянные бруски;

8. Деревянные колодки.

Технологический процесс

Указания и пояснения

Упражнения и приемы работы с ножовкой по металлу.

Подготовка ножовочного полотна к работе.

Рис.1

Рис.2

Рис.3

1.Выбрать ножовочное полотно.

Внимание!

Для металлов различной твердости применяют полотна с числом зубьев на 25 мм длины полотна:

Мягкие металлы -16
Средней твердости сталь - 19

Чугун, инструментальная, твердая полосовая и угловая сталь - 22

Чем толще разрезаемая заготовка, тем крупнее должны быть зубья ножовочного полотна, и наоборот.

При большой длине пропила следует брать ножовочные полотна с крупным шагом, а при малой – с мелким.

Полотна с большим углом заострения более износоустойчивы.

2. Установить ножовочное полотно в прорези (или на штифтах) головки ножовки.

3. Зубья должны быть направлены от ручки ножовки;

4. Вставить полотно отверстиями в штифты головок ножовки.

5. Выполнить натяжение ножовочного полотна.

6. Натяжение проводить вручную без больших усилий.

7. Натяжение проверить легким нажатием пальца на полотно сбоку.

Демонстрация рабочей позы при резке ножовкой.

Рис.4

Рис.5

1.Отработать положение корпуса:

установить высоту тисков по росту (Рис.4);
встать свободно и устойчиво, вполоборота по отношению к губкам тисков;
развернуть корпус влево от тисков под углом 45º;
выставить левую ногу несколько вперед и на нее перенести тяжесть корпуса;
повернуть правую ногу по отношению к левой на угол 60 - 70º (Рис.5).

2. Отработать положение рук (хватку):

обхватить ручку ножовки пальцами правой руки (Рис.5);
держать левой рукой рамку ножовки, как показано на рисунке.

Демонстрация рабочих приемов резки ножовкой.

Рис.6

Закрепить тренировочное приспособление в тиски вместе с заготовкой.
Сделать на заготовке пропил трехгранным напильником так, чтобы он располагался точно посередине между ограничителями приспособления.
Подключить сигнализаторы.
Вставить ножовку между ограничителями и проверить работу сигнализаторов.
Принять рабочее положение, установить ножовку полотном на пропил заготовки.
Производить горизонтальные движения ножовкой по пропилу таким образом, чтобы рамкой ножовки не касаться ограничителей (чтобы не загоралась лампочки сигнализаторов

2. Резка металла без поворота ножовочного полотна.

Резка тонкого листового металла.

Рис.7

Подготовить плоские деревянные бруски.
Зажать между ними одну или несколько заготовок.
Зажать бруски вместе с заготовками в слесарных тисках.
Резать заготовки вместе с брусками (Рис.7)

Резка круглого металла.

Рис.8

Нанести мелом разметочную линию на место разреза.
Закрепить заготовку в тисках справа или слева от тисков на расстоянии 1520 мм от губок.
Сделать трехгранным напильником по разметочной линии небольшой пропил

(1,5 – 2 мм) (Рис.8).

Внимание!

В работе участвует ¾ ножовочного полотна.
Делай 40-50 рабочих движений в минуту.
Нажим на ножовку делай только при движении вперед.
Заканчивая разрезание, поддерживай отрезаемую часть рукой.

Резка труб.

Рис.9

Отметить линию разреза мелом.
Зажать трубу в тисках в деревянной колодке (см. рисунок) или в специальных зажимах (см. рисунок).
В начале резки ножовку держать горизонтально; после того как зубья полотна войдут в металл, ножовку наклонять на себя и, время от времени поворачивая ее на угол 45 - 90º от себя, продолжать резку, делая 35 – 45 двойных ходов в минуту (Рис.9).

Резка полосового металла и прутков квадратного сечения.

Рис.10

Рис.11

Закрепить заготовку в тисках так, чтобы она выступала над губками тисков на 15 – 20 мм и линия разреза была перпендикулярна губкам тисков (Рис.10).

2. Сделать трехгранным напильником в месте разреза неглубокий пропил.

3. В начале резки наклонить ножовку немного в сторону от себя (Рис.11), по мере врезания наклон уменьшать до полного врезания всей кромки заготовки, затем резку вести в горизонтальном положении ножовки.

Внимание!

Лучше резать металл не по ширине, а по узкой стороне (только в том случае, когда ширина стороны больше, чем 2,5 шага зубьев полотна).

3.Резка металла с поворотом ножовочного полотна

Ножовкой с полотном, повернутым на 90º, производят резку при глубоких прорезах.

Собрать ножовочный станок с поворотом полотна на 90º.
Резать металл:

располагать место разреза сбоку или сверху губок тисков в зависимости от конфигурации заготовки;
соблюдать все правила резания, указанные ранее.

4. Резка труб труборезом

Резка труб труборезом.

Рис.12

Отметить мелом место резания по всему периметру трубы.
Установить трубу так, чтобы нанесенная мелом линия находилась на расстоянии 60- 80 мм от места крепления.
Зажать трубу в прижиме.
Надеть на конец зажатой в прижиме трубы труборез.
Подвести подвижной ролик до соприкосновения со стенками трубы, вращая рукоятку трубореза по часовой стрелке.
Делать рукояткой трубореза движения на пол-оборота в ту и другую сторону.
После каждого движения винт трубореза (рукоятку) поджимать на ¼ оборота до полного отрезания трубы (следить за перпендикулярностью рукоятки к трубе; смазывать трубу в месте разрезания).
В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками (Рис.12).

5.Резка металла ручными ножницами.

Выбор и подготовка ножниц для резки металла.

Рис.13

Выбрать конструкцию ножниц в зависимости от их назначения:

прямые ножницы – служат для разрезания металла по прямым линиям и по окружностям большого радиуса.
кривые ножницы – применяют для вырезания в листовом материале отверстий и криволинейных участков.

Выбрать длину ножниц в зависимости от длины режущих лезвий по таблице.
Проверить пригодность ножниц для работы:

4.Кромки ножниц в шарнире должны плотно прилегать друг к другу и иметь легкий ход.

Демонстрация рабочих приемов резки металла ножницами.

Рис.14

Держать ножницы в правой руке, охватывая ручки четырьмя пальцами и прижимая их к ладони, мизинец помещают между ручками ножниц (Рис.14).
Поместить лист между режущими кромками ножниц, удерживая его левой рукой.
Резать точно посередине разметочной линии, сжав ручку всеми пальцами правой руки (кроме мизинца).

Резка ножницами по внешним рискам.

Рис.15

Разметить заготовку.
Выбрать ножницы (правые или левые) с учетом того, чтобы при резании они не закрывали линии разреза.
Взять ножницы в правую руку, а левой рукой поддерживать лист и направлять его по линии разреза (Рис.15).

Резка металла большой толщины (до 3 мм).

Рис.16

Зажать ручные ножницы в слесарные тиски.
Взять лист левой рукой (в рукавице) и подавать его между лезвиями ножниц.
Поднимать и опускать с нажимом верхнюю ручку ножниц правой рукой (Рис.16).

Резка электрическими ножницами (листовой стали толщиной до 2,0 мм и других листовых материалов).

Рис.17

Проверить исправность электрических ножниц.
Установить зазор между ножами в зависимости от толщины разрезаемого металла (согласно таблицы и тех. паспорта электроинструмента).
Проверить точность зазора щупом.
Подключить токопроводящий провод в электросеть.
Взять ножницы, указательный палец поместить на рычаг выключателя с курком.
Поддерживать и подводить лист левой рукой между верхним и нижним ножами.
Резать точно по риске.
Включить электродвигатель.
Передвигать электроножницы правой рукой вперед по разметочной линии (Рис.17).

10.Периодически смазывать режущие кромки машинным маслом.

Предварительный просмотр:

«Утверждаю»

Зам. директора по УПР

___________ / З.Г.Смирнова /

ПЛАН УРОКА № 6,7,8

учебной практики УП.01 по профессии ОКПР № 18466 «Слесарь МСР»

Тема урока 1.7: Опиливание металла

Цель урока: Дать понятие о процессе опиливания металла. Научить приемам опиливания металла с соблюдением правил техники безопасности и охраны труда.

Учебно-материальное оснащение урока:

1) Напильник плоский №1

2) Напильник круглый №1

3) Напильник квадратный №2

Напильник трехгранный №2

5) Заготовки для опиливания

6) Линейка металлическая

7) Чертилка

8) Штангенциркуль

Ход урока

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала: «Резка металла».
Изложение нового материала по теме: «Опиливание металла».

Опиливанием называется - операция по обработке металлов и других материалов, снятие небольшого слоя металла и других материалов напильниками вручную или на опиловочных станках. С помощью напильника слесарь придает деталям требуемую форму и размеры, производит пригонку деталей друг к другу, подготавливает кромки деталей под сварку и выполняет другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами и т.д.

Напильник - представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки, имеющие в сечении форму клина. Изготавливают из углеродистой стали или легированной хромистой стали.

Напильники подразделяются:

по числу насечек на 1 см длины делятся на шесть номеров: (0,1) - драчевые для удаления большого слоя металла, (2,3) - личные для удаленного небольшого слоя (чистового опиливания), (4,5) - бархатные для окончательной отделки изделия.
по форме поперечного сечения: а - плоские; б - плоские остроносые; в - квадратные; г - трехгранные; д - круглые; е - полукруглые; ж - ромбические; з – ножовочные
напильники (по спец заказу).

по форме насечки делятся: с одинарной и двойной насечкой, а также точечной насечкой в шахматном порядке (рашпили)
по назначению:

на группы общего назначения и специального.

Напильники спеп. назначения (надфили, рашпили машинные) - для обработки цветных металлов, легких сплавов и неметаллических материалов.

Надфили - небольшие напильники для ювелирных работ, зачистки и имеют такую же

форму, как напильник.

Подготовка поверхности к опиливанию щетками. Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, окалины, затем обрабатываемую заготовку зажимают в тисках, опиливаемой плоскостью горизонтально на 8-10 мм выше уровня губок.

Приемы опиливания такие же, как при резке металла ножовкой. Регулируют нажимы на напильник, добиваясь получения ровной опиливаемой поверхностей без завалов: При обратном ходе (холостом) не следует отрывать напильник от поверхности детали, а должен лишь скользить. Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30 - 40° к оси тисков, затем прямым штрихом, а заканчивают косым штрихом под тем же углом, но справа - налево.

Проверяют поверхность; поверочной (лекальной) линейкой, штангенциркулями,

угольниками, плитами на просвет на уровне глаз в нескольких местах. Сначала

опиливают одну широкую поверхность (она является базой), затем вторую параллельно первой и т.д).

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а - перпендикулярность к поверхности - угольником.

После базовой поверхности, опиливают вторую под углом 90°. При опиливании и распиливании криволинейных поверхностей, выбирают наиболее рациональный способ удаления лишнего металла (ножовкой, высверливанием и вырубкой) слишком большой припуск на опиливание ведет к большому расходу времени на выполнение задания, а малый слишком припуск ведет к браку деталей.

Опиливание вогнутых и выпуклых поверхностей. Сначала заготовку размечают по контуру детали. Большую часть металла можно удалить ножовкой или высверливанием, а затем опиливают напильником разным по форме. Проверяют на просвет по шаблону.

Виды и причины брака при опиливании:

неровности поверхностей (горбы) и завалы краев заготовки - неумение пользоваться напильником;
вмятины или повреждение заготовок, сильный зажим в тисках;
неточность размеров опиленной заготовки в следствии неправильной разметки, снятие очень большого или малого слоя металла а также неправильности намерения или неточности измерительных инструментов;
задиры, царапины на поверхности детали, возникающие в результате небрежной работы и неправильно выбранного напильника.

Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при опиливании металлов и др. материалов.

Правила техники безопасности при опиливании металла.

перед началом работы необходимо проверить соответствие конфигурации и размеров заготовки требованиям чертежа;
необходимо прочно закреплять заготовку в тисках;
при выполнении чистовых отделочных операций опиливания необходимо пользоваться накладными губками;
следует выбирать номер, длину и сечение напильника в соответствии с техническими требованиями к обработке;
нельзя работать напильниками без ручек или с расколотыми ручками; ручки должны быть исправными и иметь полированную наружную поверхность и кольцо;
при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильником при обратном ходе;
не следует охватывать носок напильника снизу: при холостом ходе можно задеть за заготовку и поранить пальцы;
при чрезмерном продвижении напильника вперед ручка может задеть за края заготовки, а хвостовик – выйти из ручки, что может привести к травме руки;
образующуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щеткой;
строго запрещается сбрасывать стружку обнаженными руками, сдувать ее или удалять сжатым воздухом во избежание ранения рук и засорения глаз;
не проверять качество зачистки заготовки, проводя пальцами по ее кромке;
при зачистке заготовки шлифовальной шкуркой надевать рукавицу на руку, которая держит заготовку;
работать следует в головных уборах во избежание попадания стружки в волосы;
во избежание травматизма верстак, тиски, рабочий и измерительный инструмент должны содержаться в порядке и храниться в надлежащих местах.

Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в держании напильника, постановке корпуса и ног при опиливании. Упражнения в движениях и балансировке напильником при опиливании плоских поверхностей.
Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой плоскости по проверочной линейке.
Опиливание открытых плоских поверхностей, сопряженных под углом 90 градусов, под острым и тупым углами. Проверка плоскости по линейке. Проверка углов угольником,.

5) Упражнения в измерении деталей измерительной линейкой и штангенциркулем с

точностью отсчета по нониусу 0.1мм.

Опиливание параллельных плоских поверхностей.
Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Контроль за правильным выполнением операций по опиливанию металла согласно инструкционной карте.
Изготовление детали: « Винт натяга».

Инструкционная карта прилагаются.

Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Опиливание криволинейных выпуклых и вогнутых поверхностей. Проверка радиусомером и шаблонами.
Опиливание деталей различных профилей с применением кондукторных приспособлений.
Опиливание и зачистка различных поверхностей с применением механизированного инструмента и приспособлений.

I Организационная часть – 5 минут

Проверка наличия учащихся.

II Вводный инструктаж – 85 минут

Сообщить тему и цель урока.
Повторение пройденного материала: «Резка металла».
Изложение нового материала по теме: «Опиливание металла».

Напильники подразделяют по крупности насечки, по форме насечки, по длине и форме бруска, по назначению.

Напильники по числу насечек на 1 см длины делятся на шесть номеров (0,1) - драчевые для удаления большого слоя металла. (2,3) - личные для удаленного небольшого слоя (чистового опиливания),

(4,5) - бархатные для окончательной отделки изделия.

Напильники делятся по форме поперечного сечения:

а - плоские; б - плоские остроносые; в - квадратные; г - трехгранные; д - круглые; е -полукруглые;

ж - ромбические; з - ножовочные напильники - по спец заказу.

По форме насечки делятся:

С одинарной и двойной насечкой, а также точечной насечкой в шахматном порядке (рашпили)

Напильники по назначению подразделяются на группы общего назначения и специального.

Напильники спеп. назначения (надфили рашпили, машинные) - для обработки цветных металлов, легких сплавов и неметаллических материалов.

Надфили - небольшие напильники для ювелирных работ, зачистки и имеют такую же

форму, как напильник.

Подготовка поверхности к опиливанию щетками

Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, окалины, затем обрабатываемую заготовку зажимают в тисках, опиливаемой плоскостью горизонтально на 8-10 мм выше уровня губок.

Проверяют поверхность; поверочной (лекальной) линейкой, штангенциркулями,

угольниками, плитами на просвет на уровне глаз в нескольких местах. Сначала

опиливают одну широкую поверхность (она является базой), затем вторую параллельно первой и т.д).

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а - перпендикулярность к поверхности - угольником.

Виды и причины брака при опиливании.

- Неровности поверхностей (горбы) и завалы краев заготовки - неумение пользоваться напильником.

- Вмятины или повреждение заготовок сильный зажим в тисках.

- Неточность размеров опиленной заготовки вследствии неправильной разметки, снятие очень большого или малого слоя металла а также неправильности намерения или неточности измерительных инструментов.

- Задиры, царапины на поверхности детали, возникающие в результате небрежной работы и неправильно выбранного напильника.

5) Инструктаж по содержанию занятий, организации рабочего места и безопасности труда при опиливании металлов и др. материалов. Проверка усвоения инструктажа по ТБ (отметка в журнале по ТБ).

- При опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки при обратном ходе.

- Стружку необходимо сметать волосяной щеткой. Запрещается сбрасывать обнаженными руками и сдувать или удалять сжатым воздухом;

- При работе следует пользоваться только напильниками с прочно насаженным рукоятками;

- Запрещается работать напильниками без рукояток и с треснувшими и расколотыми рукоятками.

- При опиливании заготовки с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильник или обратном ходе.

- Образовавшуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щёткой. Строго запрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалять сжатым воздухом.

- При работе следует пользоваться только напильником с прочно насаженными рукоятками.

- Запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснувшими, расколотыми рукоятками.

III Самостоятельная работа и текущий инструктаж – 170 минут

Проверка организации рабочего места.
Упражнения в держании напильника, постановке корпуса и ног при опиливании. Упражнения в движениях и балансировке напильником при опиливании плоских поверхностей.
Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой плоскости по проверочной линейке.
Опиливание открытых плоских поверхностей, сопряженных под углом 90 градусов, под острым и тупым углами. Проверка плоскости по линейке. Проверка углов угольником,.

5) Упражнения в измерении деталей измерительной линейкой и штангенциркулем с

точностью отсчета по нониусу 0.1мм.

Опиливание параллельных плоских поверхностей.
Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Контроль за правильным выполнением операций по опиливанию металла согласно инструкционной карте.
Изготовление детали: « Винт натяга».

Инструкционная карта прилагаются.

Контроль за соблюдением правил и приемов безопасной работы.
Прием выполненных работ.

IV Заключительный инструктаж – 10 минут

1) Уборка рабочего места и сдача инструментов в наличии.

2) Указать на типичные ошибки и способы их устранения.

3) Замечания по правилам ТБ.

4) Объявить результаты по выполненным работам.

Мастер п/о __________ / И.В.Бембеев /

Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.
Опиливание криволинейных выпуклых и вогнутых поверхностей. Проверка радиусомером и шаблонами.
Опиливание деталей различных профилей с применением кондукторных приспособлений.
Опиливание и зачистка различных поверхностей с применением механизированного инструмента и приспособлений.

Навигация

Скачать:

Предварительный просмотр:

Правила безопасности труда при разметке металла.

Предварительный просмотр:

Тема 1.2 «Разметка плоскостная»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Тема 1.3 «Гибка металла»

Предварительный просмотр:

Правила безопасности труда при рубке металла.

Предварительный просмотр:

Тема 1.4 «Рубка металла»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр:

Инструкционно – технологическая карта № 5

Тема 1.5 «Клёпка металла»

Предварительный просмотр:

Правила техники безопасности при разрезании труб труборезом

Предварительный просмотр:

Тема 1.6 «Резка металла»

Предварительный просмотр:

Предварительный просмотр: