Тема 2. ИНСТРУМЕНТЫ и МАТЕРИАЛЫ
презентация к уроку на тему

Слайд 1

Дисциплина «Технология выполнения слесарных работ» Колледж ИСТиД (филиал) СКФУ в г. Пятигорске Гончаров Олег Юрьевич преподаватель колледжа

Слайд 2

Тема 2. ИНСТРУМЕНТЫ и МАТЕРИАЛЫ 1. Контрольно-измерительные инструменты 2. Конструкционные и инструментальные материалы 3. Резание металлов Учебные вопросы:

Слайд 3

1. Контрольно-измерительные инструменты Точность обработки Действительная поверхность детали после обработки может иметь различные отклонения от номинальной поверхности, определенной чертежом. Рис. 1.1. Отклонения от номинальных значений геометрических параметров обработанной детали: а - цилиндрической: D ном - номинальный диаметр детали; D дайств -действительный диаметр детали; ΔD - отклонение действительного диаметра детали от номинального; R о -радиус номинальной поверхности; R и R , - соответственно радиус поверхности в точке, расположенной под углами φ и φ 1 к горизонтали; ОО' - расстояние между реальной и идеальной осями; φ и φ 1 - углы поворота при контроле реального профиля; б - плоской; в -поперечного сечения.

Слайд 4

Продолжение 1 вопроса К отклонениям относятся отклонения действительных (измеренных) размеров детали от номинальных, отклонения во взаимном расположении поверхностей обработанной детали (отклонения от параллельности, перпендикулярности, заданных углов наклона одной поверхности относительно другой), волнистость поверхности и ее шероховатость. К отклонениям формы относятся отклонения от прямолинейности, плоскостности, круглости , цилиндричности и отклонение профиля продольного сечения.

Слайд 6

Продолжение 1 вопроса Рис. 1.2. Отклонение плоских поверхностей от формы: а-д - отклонение от прямолинейности; е-з - отклонение от плоскостности; 1 - реальный профиль; 2 - прилегающая (номинальная) прямая; 3,5- реальные оси; 4 - номинальная ось; б - реальная поверхность; 7 - номинальная поверхность; L , L 1, L 2 - длина контролируемого участка; Δ - отклонение реального положения поверхности от номинального

Слайд 8

Продолжение 1 вопроса Рис. 1.3. Отклонение от круглости : а - общий случай; б - овальность; в - огранка; г - отклонение от цилиндричности ; 1,3 - номинальные профили; 2,4- реальные профили; Δ - отклонение реального профиля от номинального; d min , d max - реальные размеры поперечного сечения; L - длина контролируемого участка

Слайд 10

Продолжение 1 вопроса Рис. 1.4. Отклонение профиля продольного сечения: а - общий случай; б - конусность; в - бочкообразностъ ; г - седлообразность ; 1 - номинальный профиль; 2 - реальный профиль; L - длина контролируемого участка; Δ -отклонение реального профиля от номинального; d min , d max - реальные размеры поперечного сечения

Слайд 12

Продолжение 1 вопроса К отклонениям взаимного расположения поверхностей относятся отклонения от параллельности, перпендикулярности, угла расположения, соосности , концентричности. Незначительные отклонения реальной поверхности от номинальной в виде неровностей с относительно малыми расстояниями между ними называются шероховатостью.

Слайд 17

Продолжение 1 вопроса Рис. 1.5. Структура и знаки обозначения шероховатости поверхности: а - структура знака; б - размеры знака; в - знак для поверхности, метод обработки которой не установлен; г - знак для поверхности, которую обрабатывают снятием стружки; д - знак для поверхности, образуемой без снятия стружки; h - высота знака; Н – высота полки

Слайд 19

Продолжение 1 вопроса Точность измерений К основным причинам, снижающим точность измерения , можно отнести: неудовлетворительное состояние инструмента (механические повреждения измерительных поверхностей или их загрязнение, неправильное положение нулевых отметок шкалы и нониуса); неправильное взаимное расположение контролируемой детали и измерительного инструмента; температурные отклонения детали или инструмента от нормального значения температуры измерения (нормальной считается температура 20 о С, незнание устройства измерительного инструмента или неправильное пользование им; неправильный выбор баз для измерения. Для повышения точности измерения необходимо повторять несколько раз, а затем вычислять их среднее арифметическое значение.

Слайд 20

Продолжение 1 вопроса Измерительные и поверочные линейки и кронциркули Рис. 1.6. Приемы использования измерительной линейки: а - неправильный; б, в- правильные

Слайд 23

Продолжение 1 вопроса Рис. 1.7. Кронциркуль: а - для наружных и внутренних измерений; б - пружинный для наружных и внутренних измерений: 1 - пружина; 2 - гайка; 3 - винт; в, г - определение размера по кронциркулю с использованием измерительной линейки и штангенциркуля Рис. 1.8. Лекальная линейка: а - формы поперечного сечения; б - прием измерения

Слайд 24

Наиболее широкоприменяемый инструмент

Слайд 27

Продолжение 1 вопроса Концевые меры длины

Слайд 28

Штангенинструменты предназначены для абсолютных измерений линейных размеров . Штангенциркуль предназначен для измерения наружных и внутренних размеров

Слайд 37

Штангенглубиномеры принципиально не отличаются от штангенциркулей и предназначены для измерения глубины отверстий, пазов и расстояний между пазами.

Слайд 38

Штангеирейсмасы являются основными приборами для разметки и измерения высоты деталей

Слайд 39

Штангензубомер предназначен для для измерения толщины зуба зубчатых колес.

Слайд 43

Микрометрические инструменты предназначены для абсолютных измерений наружных и внутренних размеров, высот уступов, глубин отверстий и т.д. Микрометры гладкие МК предназначены для измерения наружных размеров.

Слайд 51

Микрометрические глубиномеры предназначены для измерения глубины отверстий, пазов и т.п.

Слайд 53

Микрометрические нутромеры НМ (штихмассы), предназначены для измерения внутренних размеров (диаметров отверстий, ширины пазов и т.п.).

Слайд 57

Резьбовой микрометр предназначен для измерения среднего диаметра треугольной наружной резьбы.Он отличается от обычного тем, что в пятке и стержне микрометрического винта имеются отверстия, в которые устанавливают призматическую и коническую вставки с углами, равными углу профиля резьбы.

Слайд 60

Продолжение 1 вопроса Угловые меры и угольники Угловые меры (рис. 1.19, а) изготавливают в виде прямых призм и применяют для контроля углов и градуировки угломерных инструментов и угловых шаблонов. Рис. 1.19. Угловые меры (а) и державки для их применения ( б-г )

Слайд 80

Индикаторные инструменты

Слайд 106

2. КОНСТРУКЦИОННЫЕ И ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ Конструкционные материалы К основным механическим свойствам относятся прочность, пластичность, твердость и износостойкость. Под прочностью понимается способность материала сопротивляться деформации или разрушению под действием внешних сил. Пластичность - это способность твердых материалов изменять без разрушения форму и размеры под влиянием внешней нагрузки, устойчиво сохраняя полученную форму и размеры после снятия нагрузки. Твердость - это способность материала сопротивляться проникновению в него инородного тела, например, шарика при испытании материала на твердость по методу Бринелля. Износостойкость - это способность материала сопротивляться поверхностному разрушению под действием внешнего трения.

Слайд 107

Продолжение 2 вопроса Технологические свойства металлов и сплавов характеризуют их способность поддаваться различным методам горячей и холодной обработки. Основными технологическими свойствами конструкционных материалов являются ковкость, свариваемость и обрабатываемость резанием. Ковкость - это способность материала деформироваться с минимальным сопротивлением под воздействием внешней нагрузки, принимать и сохранять заданную форму. Свариваемость - это способность материала образовывать неразъемное соединение с комплексом свойств, обеспечивающих ра­ботоспособность конструкции. Обрабатываемость - это свойство металла поддаваться обработке резанием. Критериями обрабатываемости являются режимы резания и качество обработанной поверхности.

Слайд 108

Продолжение 2 вопроса Черные металлы К черным металлам относят чугун и сталь, которые представляют собой сплавы железа и углерода. Чугун - это сплав железа с углеродом при содержании углерода 2,14...4,5%. Помимо углерода в сплав могут входить некоторые количества кремния, марганца и других элементов в небольших количествах. В зависимости от технологических свойств различают несколько видов чугунов: серый, высокопрочный, ковкий и легированный. Стали также представляют собой сплавы железа с углеродом (до 2,14%) и другими элементами. Конструкционные стали делят на углеродистые и легированные.

Слайд 109

Продолжение 2 вопроса Цветные металлы и сплавы Медь, алюминий, цинк, марганец, титан и другие цветные металлы широко применяют в промышленности, однако в качестве конструкционных материалов используются сплавы этих металлов. Наиболее широкое применение получили сплавы на основе меди (латунь, бронза) и алюминия. Латунь - это сплав меди с цинком, обозначается буквой Л и двузначным числом, показывающим процентное содержание меди в сплаве. Бронза - это сплав меди с оловом, алюминием, марганцем, кремнием и другими элементами. Бронзы обозначают буквами Бр , начальными буквами основных элементов, вошедших в сплав и цифрами, указывающими процентное содержание этих элементов в сплаве. Например, сплав БрЩЗЦ12С5 содержит 3% олова, 12% цинка и 5% свинца, остальное - медь. Алюминиевые сплавы - это сплавы алюминия с различными добавками (кремний, марганец, медь и др.), повышающими прочность сплава.

Слайд 110

Продолжение 2 вопроса Инструментальные материалы Углеродистые инструментальные стали Для изготовления инструментов применяют качественные инструментальные стали марок У10А, У11А, У12А, которые после термической обработки имеют твердость HRC 60...62 и сохраняют свойства до температуры 200... 250 °С. Из них изготавливают метчики, плашки, ножовочные полотна, зубила, чертилки и другие ручные слесарные инструменты, при работе которыми в зоне обработки не возникает высоких температур, способных привести к потери инструментом его функциональных свойств. Легированные инструментальные стали имеют несколько большую твердость ( HRC 62... 64), по сравнению с углеродистыми, и не изменяют своих режущих свойств при температуре 250... 300 °С. Их используют для изготовления сверл, протяжек, метчиков, плашек, разверток и некоторых других слесарных инструментов для механизированных работ. Марки сталей 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 9ХС, 6ХС.

Слайд 111

Продолжение 2 вопроса Быстрорежущие стали Для изготовления режущих инструментов используют быстрорежущие стали марок Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р6М5, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф2, Р10К5Ф5. Режущий инст­румент из этих сталей имеет твердость HRC 62...65 и сохраняет режущие свойства при температуре до 600 °С. Твердые сплавы Твердые сплавы разделяют на три группы. Вольфрамовые ( однокарбидные ) твердые сплавы, содержащие карбиды вольфрама (ВК2, ВКЗ, ВК4, ВК6, ВК8 и др.), которые применяют для обработки чугуна и других хрупких материалов при прерывистом резании (строгание, фрезерование). Титановольфрамовые ( двухкарбидные ) твердые сплавы содержат карбиды вольфрама и титана (Т5К10, Т14К8, Т15К6 и др.), которые применяют для обработки сталей. Титанотанталовольфрамовые ( трехкарбидные ) твердые сплавы, содержащие карбиды титана, карбиды тантала, карбиды вольфра­ма и кобальт (ТТ7К12, ТТ7К15, ТТ8К6),которые применяют при обработке труднообрабатываемых сталей

Слайд 112

3. РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛОВ Под резанием понимается процесс пластического деформирования и удаление слоя материала под действием клинообразного твердого тела - инструмента. Для осуществления процесса резания необходимо выполнение двух основных условий: заготовка и инструмент должны перемещаться друг относительно друга; твердость режущего инструмента должна превосходить твердость обрабатываемой заготовки. Основными видами обработки резанием являются точение, строгание, сверление, фрезерование, шлифование.

Слайд 113

Продолжение 3 вопроса Рис. 3.1. Схема процесса резания: 1 - стружка; 2 - режущий клин; а - толщина снимаемого слоя; а с - толщина стружки; А у - передняя поверхность режущего клина; у - передний угол; а - задний угол; φ - угол стружкообразования; OML - зона стружкообразования; Р - сила резания; D - направление движения заготовки

Слайд 114

Продолжение 3 вопроса Элементы процесса резания Рис. 3.2. Элементы процесса резания: D - диаметр обрабатываемой заготовки; d - диаметр обработанной детали; D p - направление вращения заготовки; φ -главный угол в плане; φ 1 - вспомогательный угол в плане; t -глубина резания; b - ширина срезаемого слоя; а - толщина срезаемого слоя; S - подача; D s - направление подачи